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優れた表面仕上げ品質を達成することは、特に高硬度材料、複雑な形状、および精巧な金型キャビティを加工する際の、精密製造における最も重要な課題の一つであり続けています。 シンカーEDM 、別名「シンカ型放電加工（die-sinking electrical discharge machining）」とも呼ばれるこの技術は、製造業者に、材料の硬度を問わず導電性材料上で極めて滑らかな表面を実現できる強力な非接触加工法を提供します。ただし、シンカ型放電加工による最終表面仕上げ性能を最大限に発揮するためには、電気的パラメータ、電極材料、絶縁油（誘電体流体）の管理、および最終的な表面粗さや表面品質に直接影響を与える加工戦略の相互作用を十分に理解する必要があります。
本包括的なガイドでは、放電加工（Sinker EDM）による表面粗さの改善に向けた実証済みの技術および体系的なアプローチについて解説します。パルスパラメーターの最適化や電極設計から、絶縁油の洗浄戦略、仕上げ加工パスに至るまで、あらゆる要素を網羅しています。射出成形金型部品、航空宇宙部品、あるいは高精度工具の製造においても、微視的なレベルで熱侵食プロセスを制御する方法を理解することで、厳しい品質基準を満たす表面を一貫して実現し、後工程処理の必要性を最小限に抑え、全体の生産時間を短縮することが可能になります。
Sinker EDMにおける表面形成の基本原理の理解
放電加工（EDM）プロセスと表面特性
シンカー放電加工（EDM）によって得られる表面仕上げは、電極とワークピースの間で繰り返し発生する電気放電による制御された火花侵食プロセスに直接起因します。このプロセスでは、材料が溶融・蒸発することによりワークピース表面に微小なクレーターが形成され、各火花が生成するクレーターの大きさおよび深さが、最終的な表面粗さを決定します。この基本的なメカニズムを理解することは極めて重要です。なぜなら、シンカー放電加工における表面仕上げの向上とは、すなわち、放電エネルギーを制御して、加工面全体にわたってより小さく、より浅く、かつより均一なクレーターを形成することを意味するからです。
典型的なシンカー放電加工（EDM）表面は、溶融した材料が表面で再凝固して形成される「再凝固層」（別名「ホワイトレイヤー」）と、その下方に存在する熱影響部（熱サイクルによって材料の微細構造が変化した領域）から構成されます。これらの層の厚さおよび特性は、加工中に使用される放電エネルギーに大きく依存します。高い放電エネルギーを用いると材料除去速度が速くなりますが、その代わりに深いクラスター、より厚い再凝固層、および粗い表面が生じます。一方、低いエネルギーでは仕上げ面がより精細になりますが、加工時間は長くなります。このように、生産性と表面品質の間には根本的なトレードオフ関係があり、これが加工サイクル全体におけるパラメータ選定戦略を規定しています。
放電加工（EDM）における表面粗さに影響を与える主な要因
複数の相互に関連する要因が、シンカEDMによる最終的な表面仕上げに影響を与えます。その要因には、ピーク電流、パルス持続時間、パルス間隔、電圧設定などの電気的パラメータが含まれます。ピーク電流は放電ごとに供給されるエネルギーを決定し、クラスター（放電痕）のサイズに最も大きな影響を与えます。電流値が高くなると、より深いクラスターおよび粗い表面が生じます。パルス持続時間は各放電の継続時間を制御し、熱の浸透深さおよびクラスターの形状に影響を与えます。一方、パルス間隔（オフタイム）は、連続する火花の間に冷却および加工屑の除去を可能にし、表面の一様性および健全性に影響を与えます。
電気的パラメータに加えて、電極材料の選択は表面粗さの結果に極めて重要な役割を果たします。これは、異なる電極材料がそれぞれ異なる摩耗特性、熱伝導率、放電安定性を示すためです。グラファイト電極は一般に切削速度が速いものの、銅電極と比較すると若干粗い仕上げ面を残すことがあります。一方、銅電極はより優れた表面品質を提供しますが、摩耗率は高くなります。また、絶縁油（ディエレクトリック・フルイド）の種類、温度、およびフラッシング効率も、スパークの安定性、加工屑の除去効率、冷却速度に影響を与えるため、表面粗さに大きく影響します。さらに、被加工材の熱伝導率、融点、電気抵抗率といった材料特性も、電気放電に対する応答性および結果として得られる表面特性に影響を与えます。
表面品質向上のための電気パラメータ最適化
電流およびパルス持続時間の戦略的管理
放電加工（Sinker EDM）による表面粗さの改善は、加工サイクル全体にわたるピーク電流設定の体系的な最適化から始まります。最も効果的なアプローチは、多段階加工戦略を採用する方法であり、最初の荒加工工程では高電流を用いて効率的な材料除去を行い、その後、徐々に電流値を下げた中仕上げおよび仕上げ工程で表面を精製します。0.4マイクロメートルRa未満の鏡面仕上げを達成するためには、最終仕上げ工程で通常3アンペア未満のピーク電流が使用され、具体的な機械の性能および被加工材に応じて、0.5～2アンペアの範囲が一般的です。
パルス持続時間は、放電エネルギーおよびクラスター形成特性を最適化するために、電流設定と慎重にマッチさせる必要があります。仕上げ加工では、通常0.5〜5マイクロ秒の範囲となる短いパルス持続時間により、熱浸透深さが浅くなり、クラスターも小さくなるため、より微細な表面粗さが得られます。ただし、極端に短いパルスは、適切な電流レベルおよびギャップ電圧とのバランスが取れていない場合、放電の安定性や加工効率を損なう可能性があります。電流とパルス持続時間の関係は、放電エネルギー＝電流×電圧×パルス持続時間というエネルギー方程式に従っており、これにより仕上げ加工中にワークピース表面に供給されるエネルギーを算出し、制御するための数学的枠組みが提供されます。
パルス間隔の最適化およびデューティ比制御
パルス間隔（放電間のオフタイム）は、切屑の排出、放電ギャップの冷却、および放電の安定性を制御することにより、表面粗さの品質に大きく影響します。より長いパルス間隔では、溶融材の凝固、切屑粒子の洗浄除去、絶縁油の脱イオン化に十分な時間が確保され、これらすべてがより安定かつ一貫した放電を実現する要因となります。仕上げ加工においては、 シンカーEDM 、パルス間隔は通常、パルス持続時間よりも大幅に長く設定され、点火率（オンタイム÷全周期時間）は火花間の十分な回復時間を確保するために20％未満とすることが多いです。
ただし、パルス間隔が長すぎると、一定の点を超えて表面粗さを改善する効果は限定的でありながら、加工生産性が低下するため、体系的な試験を通じて最適なバランスを見つけることが重要です。現代の放電加工（EDM）コントローラーでは、多くの場合、異なるパルス波形を交互に切り替えたり、パルスをグループ化して放電屑の排出を促進しつつ加工効率を維持する高度なパルストレイン技術が採用されています。こうした洗練されたパルス制御戦略により、放電屑の堆積によって引き起こされる二次放電の発生を最小限に抑え、表面の凹凸やクラスター（放電痕）形成の不均一化を防止できます。操作者は、電流およびパルス持続時間と併せてパルス間隔の設定を慎重に調整することにより、所望の表面粗さを達成しつつ、合理的な加工サイクルタイムを維持することが可能です。
表面品質の一貫性確保のための電圧設定およびギャップ制御
電極とワークピース間の電界を維持するギャップ電圧は、放電位置の安定性およびスパーク柱の直径に影響を与えることにより、表面粗さ品質において繊細ながらも重要な役割を果たします。仕上げ加工では通常40～80ボルトの範囲となる比較的低いギャップ電圧は、より集中した放電柱を促進し、広いギャップ距離における不規則な火花放電の傾向を低減します。この電圧の低下により、放電エネルギーがより小さな表面領域に集中し、より均一なクラターパターンおよび全体的に滑らかな仕上げ面が得られます。
サーボ制御感度は、機械がギャップ条件に応答し、電極位置を調整する方法を制御するものであり、仕上げ加工工程において最適かつ一貫した放電ギャップ距離を維持するために、きめ細かく調整する必要があります。過剰に積極的なサーボ応答は電極の振動および不安定な加工状態を引き起こす一方で、感度が不十分だとギャップが過度に変動し、表面特性のばらつきを生じさせます。高度な放電加工（EDM）システムでは、放電状態を継続的に監視し、電極摩耗、温度変化、および切削屑の堆積に応じてギャップ設定を自動的に調整するアダプティブ制御機能が提供されており、長時間の加工サイクルにおいても一貫した表面粗さを維持するのに役立ちます。
電極の設計および材料選定戦略
表面粗さ目標に応じた最適な電極材料の選定
電極材料の選定は、放電加工（Sinker EDM）における得られる表面粗さに大きく影響を与える重要な判断ポイントです。銅電極は、特に0.3マイクロメートルRa未満の鏡面仕上げを要求される用途において、黒鉛電極と比較して優れた表面仕上がりを実現します。銅の高い熱伝導率により、放電時の熱がより効率的に散逸し、溶融プールが小さくなり、微細なクレーター形成が促進されます。また、銅は低放電エネルギーでの仕上げ加工時における摩耗率が低いため、寸法精度もより良好に維持されます。このため、表面品質が電極コストおよび加工速度よりも優先される場合、銅電極が好ましい選択肢となります。
グラファイト電極は、銅電極と比較してやや粗い仕上げ面を生成するものの、大型キャビティの加工、複雑な形状、あるいは表面粗さの若干の妥協を許容しても材料除去速度の向上が求められる用途など、特定のシナリオにおいて優れた利点を発揮します。粒子径が5マイクロメートル未満の微粒度グラファイト材種を、最適化された放電条件と適切に組み合わせることで、銅電極に近い表面粗さを実現可能です。銅-タングステンおよび銀-タングステンの複合電極は、中間的な性能特性を提供し、純銅電極に比べて摩耗抵抗性が向上しつつも、良好な表面仕上げ能力を維持しています。このため、耐久性と品質の両方を要求される用途に適しています。
表面処理および電極仕上げ技術
電極の表面状態は、シンカー放電加工（EDM）工程中に直接ワークピースに転写されるため、電極表面の仕上げ処理は優れた仕上げ品質を達成する上で極めて重要な要素となります。仕上げ加工用に使用される電極は、対象となるワークピースの目標表面粗さよりも著しく優れた表面粗さ（通常、少なくとも3～5倍滑らか）になるよう、切削・研削・研磨などの加工を施す必要があります。このような前処理により、電極表面の凹凸がワークピースに複製されるのを防ぎ、また電極端面全体における放電パターンを可能な限り均一に保つことができます。
表面品質が極めて高い要求される用途では、電極にダイヤモンドホイールを用いた精密研削、研磨剤を用いたラッピング、さらには鏡面仕上げなどの特殊な仕上げ工程を施すことがあります。これにより、ほぼ完璧な表面平滑性を実現します。これらの前処理工程は、外観面、光学部品、または微小な表面欠陥さえ許容されない高精度金型など、可視表面の加工において特に重要となります。また、電極のエッジおよびコーナーは、放電集中によるワークピース上の局所的な表面粗さ変動を防ぐため、適切にバリ取りおよびR加工（面取り）を行う必要があります。
電極摩耗補正およびマルチ電極戦略
シンカー放電加工（EDM）における電極摩耗は、必然的に表面粗さの均一性に影響を及ぼします。特に長時間の加工サイクルや高摩耗性電極材料を使用する場合に顕著です。機械の制御設定を通じて体系的な電極摩耗補正を実施することで、加工全体を通してギャップ条件および放電特性の一貫性を維持できます。最新のEDM装置では、予測または実測された電極摩耗率に基づいて、電極位置を自動的に算出し、調整することが可能です。これにより、仕上げ加工が摩耗した電極ではなく、適切な形状を保った電極で実行され、表面品質の劣化を防ぐことができます。
多電極戦略は、生産性と表面仕上げ品質の両方を最適化するための非常に効果的なアプローチであり、粗加工、中間加工、仕上げ加工の各工程にそれぞれ専用の電極を使用します。この方法では、各電極が対応する加工段階に特化して設計・最適化されるため、粗加工用電極は材料除去効率を優先し、仕上げ用電極は表面品質にのみ集中できます。仕上げ用電極は高品質な素材で製造され、極めて高い表面品質基準に従って仕上げられ、摩耗を最小限に抑える条件で運用されます。また、大量の材料切除はすでに専用の粗加工用電極によって完了しているため、全体のサイクルタイムを犠牲にすることなく実現できます。
最適な表面仕上げ結果のための絶縁流体管理
絶縁流体の選定と特性制御
シンカー放電加工（EDM）で使用される誘電性流体は、表面粗さの品質に直接影響を与える複数の重要な機能を果たします。これには、放電間の電気的絶縁、加工領域の冷却、および切削屑の排出が含まれます。表面粗さを重視する用途では、依然として炭化水素系誘電油が最も一般的な選択肢であり、これは優れた放電安定性、効果的な切削屑排出を可能にする低粘度、および他の種類の誘電流体と比較して表面への着色が極めて少ないという特長を備えています。誘電流体の電気的絶縁破壊強度、粘度、および汚染レベルは、いずれも放電特性および結果として得られる表面テクスチャに影響を与えます。
仕上げ加工において、通常は20～25℃の範囲で誘電体液の適切な温度を維持することで、加工プロセス全体にわたり電気的特性および粘度の一貫性が確保されます。温度変動は放電エネルギー伝達効率および放電ギャップ状態の変化を引き起こし、表面粗さのばらつきを招く可能性があります。高品質なフィルター装置を用いて、誘電体中の微細な切屑粒子およびカーボン汚染物質を継続的に除去することは不可欠です。なぜなら、粒子の蓄積は二次放電や不安定な加工条件を促進し、表面品質を劣化させるからです。特に重要な仕上げ加工では、誘電体の体積抵抗率を監視・管理し、通常10メガオーム・センチメートル以上となるよう所定の範囲内に保つ必要があります。これにより、放電の局在化が適切に確保され、不規則な火花（アーク）の発生が防止されます。
洗浄戦略および切屑管理
効果的な誘電体フラッシングは、シンカー放電加工（EDM）において優れた表面粗さを実現する上で、最も重要でありながらしばしば見落とされがちな要因の一つです。不十分な切粉除去は、加工ギャップ内に汚染状態を引き起こし、切粉粒子が二次放電を誘発して不規則なクレーター形状、表面ピッティング、および粗さのばらつきを生じさせます。フラッシング効果の最適化には、電極内部のチャネルからの圧力フラッシング、ワークピース側からの吸引フラッシング、あるいは深部キャビティや制限された幾何形状から切粉を最大限に排出する複合フラッシング方式など、適切なフラッシング方法を選択することが必要です。
表面品質が最も重視される仕上げ加工では、材料の除去量は最小限に抑えられるが、フラッシング圧力は、十分な切削屑除去を確保しつつ、放電ギャップの不安定化や電極のたわみを引き起こさないよう慎重に調整する必要がある。過剰なフラッシング圧力は、特に断面積が小さく複雑な形状を持つ繊細な仕上げ用電極を使用する際に、精密に制御された放電ギャップを乱す可能性がある。逆に、フラッシングが不十分だと切削屑が堆積し、放電の安定性および表面の一貫性が損なわれる。一部の高度な応用では、軌道運動または惑星運動による電極駆動戦略が採用されており、これにより誘電体の循環効率および切削屑除去効率が向上し、加工中のギャップ幾何形状を動的に変化させることで、加工安定性および全加工領域における表面粗さの均一性の両方を改善する。
高度な誘電体処理技術
現代のEDM設備では、単なる基本的なフィルトレーションを越えて、優れた表面仕上げ結果を得るための作業液条件を最適化する高度な誘電体処理システムがますます広く採用されています。磁気フィルター方式は、従来型フィルターでは捕捉しきれない強磁性の微細な異物粒子を除去し、これらの不純物が局所的な放電異常を引き起こすことを防止します。イオン交換方式は、電気絶縁特性を損なう溶解イオンを除去することで、誘電体抵抗率を最適な状態に維持します。また、自動誘電体添加剤供給装置は、濡れ性（ウェッティング性）や放電安定性を向上させるための界面活性剤や調整剤を注入します。
表面品質が極めて高い要求を満たす用途において、閉ループ誘電体管理システムは、温度、抵抗率、汚染レベル、酸化状態など、複数の流体パラメーターを継続的に監視し、最適な条件を維持するために処理工程を自動的に調整します。このような高度なシステムは、表面仕上げに著しい影響を及ぼす前に劣化した誘電体状態を検出し、フィルター循環の増加、添加剤注入、あるいは流体交換といった是正措置を起動します。高価値部品や、一貫した表面仕上げ品質が製品性能および顧客満足度に直接影響を与える生産環境においては、包括的な誘電体管理プロトコルの導入が特に重要となります。
先進切削技術および工程最適化
多段階仕上げパス戦略
シンカー放電加工（EDM）で優れた表面仕上げを達成するには、慎重に計画された仕上げパスを通じて表面を段階的に微細化する、体系的な多段階加工戦略を実施する必要があります。最終的な表面品質を単一の仕上げ工程で得ようとするのではなく、最も効果的なアプローチは、放電エネルギーを段階的に低減させながら複数の仕上げ工程に分割することです。高品質な仕上げ工程の代表例として、粗い再凝固層を除去するために中程度の電流レベルで行う準仕上げ工程がまず行われ、その後、電流設定を徐々に低下させた2～3回のより微細な仕上げ工程が続きます。各工程では、表面粗さが約40～60％低減されます。
各仕上げパスにおける電極の浸透深さは、予想される材料除去量および前回のパスとの所望のオーバーラップに基づいて慎重に計算する必要があります。オーバーラップが不十分だと、それ以前の工程で生じた残りの粗さが残ってしまい、逆にオーバーラップが過剰だと、表面品質の向上には寄与せず時間だけが浪費されます。特に高精度が要求される用途では、ピーク電流が通常1アンペア未満、パルス持続時間が2マイクロ秒未満という極めて低い放電エネルギーを用いた特殊な鏡面仕上げパスにより、表面粗さRa値を0.2マイクロメートル未満まで低減できます。このような超微細仕上げ作業では、極めて安定した加工条件、純度の高い絶縁油、および精密に加工された電極が不可欠であり、加工面全体にわたって一貫性のある結果を得るためにはこれらすべてが厳密に管理される必要があります。
軌道運動および回転運動による加工制御
シンカー放電加工の仕上げ工程において、電極を軌道運動または回転運動させることで、表面粗さの均一性および品質を、いくつかのメカニズムを通じて大幅に向上させることができます。軌道運動とは、電極が全体的な加工形状を維持したまま、小さな円形または楕円形の軌道を描いて移動する運動であり、放電位置を電極端面全体に均等に分散させることで、局所的な摩耗パターンを防止し、それによって生じる表面の不規則性を抑制します。また、この運動戦略は放電ギャップ内における絶縁油（ディエレクトリック）の循環を促進し、特に静的フラッシングでは効果が限定される深穴や制約された形状において、加工屑の排出効率および放電の安定性を高めます。
軌道半径および周波数は、電極のサイズ、空洞の幾何学的形状、および所望の表面特性に基づいて慎重に選定する必要があります。仕上げ加工における典型的な軌道運動は、半径が10～100マイクロメートルの範囲であり、振動や動的定位誤差を引き起こさず、滑らかな運動を確保できるよう周波数が調整されます。円筒形または回転対称形状の特徴部では、仕上げ中に電極を連続的に回転させることで、非常に均一な周方向表面特性が得られ、固定された電極向きによって生じる方向性のあるパターンを排除できます。このような高度な運動制御戦略を実現するには、高精度な多軸機能を備え、複雑な運動パターンと電気パラメータ管理を統合的に制御可能な洗練された制御システムを搭載した放電加工機（EDM機）が必要です。
環境制御および加工安定性
放電加工（Sinker EDM）における得られる表面粗さの品質は、周囲環境および機械の安定性条件に大きく影響を受けます。特に、超微細仕上げ加工では、加工条件の微小な変動が顕著な影響を及ぼします。機械作業空間内の温度安定性は、寸法精度、絶縁油の誘電特性、および電極・被加工材双方の熱膨張に影響を与えるため、高精度な表面粗さが要求される用途では、空調制御された加工環境が有効です。作業空間の温度を±1℃以内に維持することで、熱ドリフトを最小限に抑え、長時間にわたる仕上げ加工サイクル全体においてギャップ条件を一貫して保つことができます。
放電エネルギーが仕上げ加工中に低下するにつれて、振動遮断はますます重要になります。外部からの振動が、きわめて精密に制御された放電ギャップを乱し、放電位置のばらつきを引き起こすため、表面の均一性が劣化するからです。高品質な放電加工機（EDM）では、振動を低減したベース構造、独立した基礎構造、または能動型振動補償システムなどを採用して、外部からの干渉を最小限に抑えています。さらに、近隣の機器から発生する電磁妨害（EMI）は、放電の安定性および制御システムの性能に影響を与える可能性があるため、複数台の機械や電源設備が近接して稼働する設置環境においては、適切な電気的アースおよびシールド対策が重要な検討事項となります。これらの環境要因に加え、電極、加工パラメータ、絶縁油（ディエレクトリック）の最適化を総合的に対応することで、メーカーは最も厳しい品質仕様にも適合する、一貫性・再現性の高い表面粗さ（仕上げ）結果を実現できます。
よくあるご質問（FAQ）
シンカー放電加工で現実的に達成可能な表面粗さの範囲はどの程度ですか？
シンカー放電加工では、荒加工工程において約12マイクロメートルRaから、特殊な鏡面仕上げ工程において0.1マイクロメートルRa以下（あるいはそれより良好）までの表面粗さを実現できます。ほとんどの量産向け仕上げ加工では、0.4～1.5マイクロメートルRaの範囲が目標とされており、これは金型表面、高精度工具、機能部品などに十分な表面品質を提供しつつ、合理的な加工サイクルタイムを維持できる範囲です。0.3マイクロメートルRa未満の表面粗さを達成するには、専用の仕上げ用電極、最適化された低エネルギー電気パラメータ、清浄な絶縁油状態、および延長された加工時間が不可欠であり、このような超微細仕上げは、主に外観面（可視面）、光学用途、あるいは表面品質が製品性能に直接影響を与える特殊な機能要件を有する部品に適用されます。
電極材料の選択は最終的な表面粗さ品質にどのように影響しますか？
電極材料は、得られる表面粗さに大きく影響します。銅電極は、優れた熱伝導性および仕上げ加工条件における低い摩耗率により、一般に最も滑らかな表面を実現でき、Ra 0.3マイクロメートル未満の表面粗さを達成可能です。グラファイト電極は、通常、微細仕上げ作業においてRa 0.4～0.8マイクロメートル程度のやや粗い表面を生成しますが、高品質な微粒子グラファイト材種を適切に最適化すれば、銅とほぼ同等の性能に近づくことができます。また、電極材料は放電の安定性にも影響を与えます。銅はより一貫性の高い火花特性を提供し、均一な表面テクスチャの形成に寄与します。一方、グラファイトは密度が低くコストが安いため、大型電極や、表面品質を若干犠牲にしても加工経済性の向上が求められる用途において好まれます。
なぜ同一ワークピースの異なる領域で表面粗さが変化することがあるのでしょうか？
単一のシンク型放電加工（Sinker EDM）工作物における表面仕上げのばらつきは、不十分な絶縁油のフラッシング、電極の摩耗の不均一性、または放電分布に影響を及ぼす幾何学的要因などにより生じるギャップ条件の不安定性が原因となることが多い。深く掘られたポケット、鋭角のコーナー、狭いリブなど、フラッシングが制限される領域では、切粉の堆積や絶縁油の循環不良が起こりやすく、開放部に比べて放電が不安定になり、表面粗さが増す傾向がある。電極の摩耗パターンによって形状が変化し、局所的な放電エネルギーおよびギャップ条件が変化することもある。特に、荒加工と仕上げ加工の両方で同一電極を用いる場合（それぞれ専用の電極を用いない場合）には、この影響が顕著になる。さらに、工作物の材質特性、残留応力、あるいはそれ以前の機械加工条件のばらつきも、各部位における放電への応答性に影響を与え、最終的な表面特性に差異を生じさせることがある。
必要に応じて、表面仕上げをさらに向上させるためのEDM後の処理にはどのようなものがありますか？
シンカー放電加工（EDM）単独では所定の表面仕上げ仕様を達成できない場合、手作業による段階的に細かい研磨材を用いたポリッシング、回転式または振動式装置を用いた自動ポリッシング、再凝固層を選択的に除去しつつ表面の凸部を滑らかにする電解研磨、およびアブレーシブ・フロー・マシニング（研磨材を流路内に強制通過させて均一な仕上げを実現する加工法）など、いくつかの後工程処理によりさらに表面品質を向上させることができます。一部の用途では、EDMによる再凝固層を穏やかな研削や特殊な化学エッチングプロセスで除去することで、表面粗さの測定値が許容範囲内であっても、表面の整合性および疲労特性が向上します。最も効果的な手法は、ワークピースの形状、材料、機能的要求、および経済的要因に依存し、多くの高精度メーカーでは、電気的パラメータ、電極戦略、仕上げ加工パスを最適化することにより、EDM工程そのもので目標表面品質を直接達成し、後工程処理の必要性を最小限に抑えるようEDMプロセスを設計しています。
