ວິທີປັບປຸງຄຸນນະພາບຜິວໜ້າດ້ວຍ Sinker EDM?

ການບັນລຸຄຸນນະພາບຜິວໜ້າທີ່ດີເລີດຍັງຄົງເປັນໜຶ່ງໃນບັນຫາທີ່ສຳຄັນທີ່ສຸດໃນການຜະລິດທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ ໂດຍເປັນພິເສດເມື່ອເຮັດວຽກກັບວັດສະດຸທີ່ຖືກຈັດແຈງແລ້ວ, ຮູບຮ່າງທີ່ສັບສົນ, ແລະ ຊ່ອງຂອງບ່ອນຂຶ້ນຮູບທີ່ສັບສົນ. Sinker EDM , ເຊິ່ງເອີ້ນກັນວ່າການເຮັດເຄື່ອງຈັກກະຈາຍໄຟຟ້າທີ່ເຮັດດ້ວຍການເຈາະ, ສະ ເຫນີ ຜູ້ຜະລິດວິທີການເຮັດເຄື່ອງທີ່ບໍ່ມີການ ສໍາ ຜັດທີ່ມີປະສິດທິພາບທີ່ສາມາດຜະລິດພື້ນຜິວທີ່ລຽບງ່າຍໃນວັດສະດຸທີ່ ນໍາ ໃຊ້ໄດ້ໂດຍບໍ່ສົນເລື່ອງຄວາມແຂງຂອງພວກເຂົາ. ເຖິງຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ການປະຕິບັດຄວາມສາມາດໃນການ ສໍາ ເລັດຮູບພື້ນຜິວເຕັມຂອງ EDM sinker ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ເຂົ້າໃຈການພົວພັນລະຫວ່າງຕົວ ກໍາ ນົດໄຟຟ້າ, ວັດສະດຸໄຟຟ້າ, ການຄຸ້ມຄອງແຫຼວ dielectric, ແລະຍຸດທະສາດການປຸງແຕ່ງທີ່ສົ່ງຜົນກະທົບໂດຍກົງຕໍ່ເນື້ອທີ່ແລະຄວາມສົມບູນແບບ

ຄູ່ມືທີ່ຮວມທັງໝົດນີ້ ສຳຫຼັບການສຶກສາເຕັກນິກທີ່ໄດ້ຮັບການພິສູດແລ້ວ ແລະ ວິທີການທີ່ເປັນລະບົບເພື່ອປັບປຸງຄຸນນະພາບຂອງຜິວໜ້າດ້ວຍວິທີການ EDM ປະເພດ Sinker ໂດຍການຈັດການທຸກໆດ້ານ ເລີ່ມຈາກການປັບຄ່າພາລາມິເຕີຂອງຄື່ນໄຟຟ້າ ແລະ ການອອກແບບຂອງ Electrode ໄປຈົນເຖິງຍຸດທະສາດການລ້າງດ້ວຍໄຟຟ້າ (dielectric flushing) ແລະ ການຕັດໃນຂັ້ນຕອນສຸດທ້າຍ. ບໍ່ວ່າທ່ານຈະກຳລັງຜະລິດຊິ້ນສ່ວນຂອງບ່ອງຂຶ້ນຮູບ (injection mold components), ຊິ້ນສ່ວນອາວະກາດ (aerospace parts), ຫຼື ເຄື່ອງມືທີ່ຕ້ອງການຄວາມແທ້ຈິງສູງ (precision tooling), ການເຂົ້າໃຈວິທີການຄວບຄຸມຂະບວນການກາດເຊື່ອມທາງຄວາມຮ້ອນ (thermal erosion process) ໃນລະດັບຈຸລະພາກຈະຊ່ວຍໃຫ້ທ່ານຜະລິດຜິວໜ້າທີ່ບັນລຸມາດຕະຖານຄຸນນະພາບທີ່ເຂັ້ມງວດຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ໂດຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຕ້ອງການການປຸງແຕ່ງຕໍ່ທ້າຍ (post-processing) ແລະ ລົດເວລາການຜະລິດທັງໝົດ.

ການເຂົ້າໃຈພື້ນຖານຂອງການກໍ່ຕັ້ງຜິວໜ້າໃນ Sinker EDM

ຂະບວນການ Electrical Discharge Machining (EDM) ແລະ ລັກສະນະຂອງຜິວໜ້າ

ການປັບປຸງພ້ອມທີ່ໄດ້ຈາກການຕັດແບບ Sinker EDM ແມ່ນເກີດຂື້ນໂດຍກົງຈາກຂະບວນການກາດເຮັດໃຫ້ເກີດການກັດເຄື່ອງທີ່ຄວບຄຸມໄດ້ ເຊິ່ງເອົາວັດຖຸອອກຜ່ານການປ່ອຍໄຟຟ້າຊ້ຳໆກັນລະຫວ່າງຂັ້ວໄຟຟ້າ ແລະ ຊິ້ນສ່ວນທີ່ຕ້ອງການຕັດ. ທຸກໆການປ່ອຍໄຟຟ້າແຕ່ລະຄັ້ງຈະສ້າງເກີດເປັນຮູບເລັກໆທີ່ເກີດຈາກການລະລາຍ ແລະ ການລະເຫີຍນຂອງວັດຖຸເທິງໜ້າພ້ອມຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ຕ້ອງການຕັດ, ໂດຍຂະໜາດ ແລະ ຄວາມເລິກຂອງຮູບເຫຼົ່ານີ້ຈະກຳນົດຄວາມຂຸ່ນຂອງໜ້າພ້ອມທັງໝົດ. ການເຂົ້າໃຈກົນໄກພື້ນຖານນີ້ແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນຢ່າງຍິ່ງ ເນື່ອງຈາກການປັບປຸງໜ້າພ້ອມດ້ວຍ Sinker EDM ແມ່ນເທົ່າກັບການຄວບຄຸມພະລັງງານຂອງແຕ່ລະການປ່ອຍໄຟຟ້າເພື່ອສ້າງຮູບທີ່ເລັກກວ່າ, ເບົາກວ່າ ແລະ ມີຄວາມເປັນເອກະພາບຫຼາຍຂື້ນທົ່ວໆໜ້າພ້ອມທີ່ຖືກຕັດ.

ພື້ນຜິວ EDM ທີ່ໃຊ້ກັນທົ່ວໄປຂອງເຄື່ອງຈັກຕັດແບບ sumken ປະກອບດ້ວຍຊັ້ນທີ່ຖືກຫຼີ້ວຄືນ (recast layer), ເຊິ່ງເອີ້ນອີກຢ່າງໜຶ່ງວ່າ ຊັ້ນສີຂາວ (white layer), ທີ່ເກີດຂຶ້ນເມື່ອວັດສະດຸທີ່ລະລາຍໄດ້ເຢັນຕົວແລະແກ້ວຄືນເປັນຂອງແຂງເທິງໜ້າພື້ນ, ພ້ອມດ້ວຍເຂດທີ່ໄດ້ຮັບຜົນກະທົບຈາກຄວາມຮ້ອນ (heat-affected zone) ຢູ່ດ້ານລຸ່ມ ໂດຍທີ່ໂຄງສ້າງຈຸລະພາກຂອງວັດສະດຸໄດ້ຖືກປ່ຽນແປງໄປຈາກການເຄື່ອນທີ່ຂອງອຸນຫະພູມ. ຄວາມໜາ ແລະ ລັກສະນະຂອງຊັ້ນເຫຼົ່ານີ້ຂຶ້ນກັບພະລັງງານທີ່ໃຊ້ໃນການປ່ອຍແສງ (discharge energy) ໃນເວລາຕັດຢ່າງເຂັ້ມງວດ. ພະລັງງານທີ່ສູງຂຶ້ນຈະເຮັດໃຫ້ອັດຕາການຕັດວັດສະດຸໄດ້ໄວຂຶ້ນ ແຕ່ຈະສ້າງເປັນບ່ອນເປື່ອນ (craters) ທີ່ເລິກຂຶ້ນ, ຊັ້ນທີ່ຫຼີ້ວຄືນທີ່ໜາຂຶ້ນ ແລະ ພື້ນຜິວທີ່ຂັບຂາຍ (rougher) ຫຼາຍຂຶ້ນ, ໃນຂະນະທີ່ພະລັງງານທີ່ຕ່ຳກວ່າຈະໃຫ້ຜົນຜະລິດທີ່ບໍ່ຂັບຂາຍ (finer finishes) ແຕ່ຈະຕ້ອງໃຊ້ເວລາຕັດທີ່ຍາວນານຂຶ້ນ. ຄວາມສຳພັນທີ່ເປັນພື້ນຖານນີ້ລະຫວ່າງປະສິດທິພາບ (productivity) ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງພື້ນຜິວ (surface quality) ແມ່ນເປັນສິ່ງທີ່ຂັບເຄື່ອນການເລືອກເອົາຄ່າຂອງປັດໄຈຕ່າງໆ (parameter selection) ໃນທັງໝົດຂອງວຟົງການຕັດ.

ປັດໄຈທີ່ສຳຄັນທີ່ມີຜົນຕໍ່ຄວາມຂັບຂາຍຂອງພື້ນຜິວໃນການຕັດດ້ວຍ EDM

ປັດໄຈຫຼາຍຢ່າງທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັນແລະກ່ຽວຂ້ອງກັນມີຜົນຕໍ່ຜິວໜ້າສຸດທ້າຍທີ່ໄດ້ຮັບຈາກການຕັດດ້ວຍວິທີ EDM ປະເພດ Sinker ເລີ່ມຈາກຄ່າທາງໄຟຟ້າເຊັ່ນ: ຄ່າປັດຈຸບັນສູງສຸດ, ອາຍຸການຂອງແຕ່ລະຄັ້ງທີ່ປ່ອຍແສງຟ້າ, ອາຍຸການລະຫວ່າງແຕ່ລະຄັ້ງທີ່ປ່ອຍແສງຟ້າ ແລະ ຄ່າຄວາມຕ້ານທາງໄຟຟ້າ. ຄ່າປັດຈຸບັນສູງສຸດກຳນົດປະລິມານພະລັງງານທີ່ຖືກສົ່ງຜ່ານໃນແຕ່ລະຄັ້ງທີ່ປ່ອຍແສງຟ້າ ແລະ ມີຜົນກະທົບທີ່ໃຫຍ່ທີ່ສຸດຕໍ່ຂະໜາດຂອງຮູທີ່ເກີດຂຶ້ນ (crater size) ໂດຍທີ່ຄ່າປັດຈຸບັນທີ່ສູງຂຶ້ນຈະເຮັດໃຫ້ຮູທີ່ເກີດຂຶ້ນເລິກຂຶ້ນ ແລະ ຜິວໜ້າກາຍເປັນຂີ້ຝຸ່ນຫຼາຍຂຶ້ນ. ອາຍຸການຂອງແຕ່ລະຄັ້ງທີ່ປ່ອຍແສງຟ້າຄວບຄຸມເວລາທີ່ແຕ່ລະຄັ້ງທີ່ປ່ອຍແສງຟ້າຈະຢູ່ຕື່ມ, ເຊິ່ງມີຜົນຕໍ່ຄວາມເລິກທີ່ຄວາມຮ້ອນເຂົ້າໄປໃນວັດສະດຸ ແລະ ຮູບຮ່າງຂອງຮູທີ່ເກີດຂຶ້ນ (crater geometry), ໃນຂະນະທີ່ອາຍຸການລະຫວ່າງແຕ່ລະຄັ້ງທີ່ປ່ອຍແສງຟ້າ (pulse interval) ຫຼື ເວລາທີ່ບໍ່ມີການປ່ອຍແສງຟ້າ (off-time) ໃຫ້ເວລາເພື່ອການເຢັນລົງ ແລະ ການເອົາສິ່ງເສດເຫຼືອອອກລະຫວ່າງການປ່ອຍແສງຟ້າແຕ່ລະຄັ້ງ, ເຊິ່ງມີຜົນຕໍ່ຄວາມເປັນເອກະພາບ ແລະ ຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງຜິວໜ້າ.

ນອກຈາກພາລາມິເຕີດ້ານໄຟຟ້າແລ້ວ ການເລືອກວັດຖຸທີ່ໃຊ້ເຮັດເປັນຂັ້ວໄຟ (electrode) ມີບົດບາດສຳຄັນຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ຜົນໄດ້ຮັບຂອງຄຸນນະສົມບັດພື້ນຜິວ ເນື່ອງຈາກວັດຖຸຂັ້ວໄຟທີ່ແຕກຕ່າງກັນຈະມີລັກສະນະການສຶກຫຼຸດ (wear characteristics), ຄວາມນຳຄວາມຮ້ອນ (thermal conductivity), ແລະ ຄວາມສະຖຽນຂອງການປ່ອຍແສງ (discharge stability) ທີ່ແຕກຕ່າງກັນ. ຂັ້ວໄຟທີ່ເຮັດຈາກແກຣຟິດ (Graphite electrodes) ມັກຈະໃຫ້ອັດຕາການຕັດທີ່ໄວຂຶ້ນ ແຕ່ອາດຈະເຫຼືອພື້ນຜິວທີ່ຄ່ອນຂ້າງຂຸ່ນກວ່າເທືອບທຽບກັບຂັ້ວໄຟທີ່ເຮັດຈາກທອງແດງ (copper electrodes) ເຊິ່ງໃຫ້ຄຸນນະສົມບັດພື້ນຜິວທີ່ດີກວ່າ ແຕ່ມີອັດຕາການສຶກຫຼຸດທີ່ສູງກວ່າ. ປະເພດຂອງຂີ້ເຫຼື້ອທີ່ໃຊ້ເປັນສື່ການປ່ອຍແສງ (dielectric fluid), ອຸນຫະພູມ, ແລະ ປະສິດທິພາບຂອງການລ້າງ (flushing effectiveness) ກໍມີຜົນກະທົບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ຄຸນນະສົມບັດພື້ນຜິວ ເນື່ອງຈາກສິ່ງເຫຼົ່ານີ້ມີຜົນຕໍ່ຄວາມສະຖຽນຂອງແສງຟູກ (spark stability), ປະສິດທິພາບໃນການຂັບເຄື່ອນສິ່ງເຫຼືອເຄື່ອງ (debris removal efficiency), ແລະ ອັດຕາການເຢັນ (cooling rates). ນອກຈາກນີ້ ຄຸນສົມບັດຂອງວັດຖຸທີ່ເຮັດເປັນຊິ້ນງານ (workpiece material properties) ເຊັ່ນ: ຄວາມນຳຄວາມຮ້ອນ, ຈຸດລະລາຍ (melting point), ແລະ ຄວາມຕ້ານທານທາງໄຟຟ້າ (electrical resistivity) ກໍມີຜົນຕໍ່ການຕອບສະຫນອງຂອງວັດຖຸຕໍ່ການປ່ອຍແສງໄຟຟ້າ ແລະ ຄຸນນະສົມບັດພື້ນຜິວທີ່ເກີດຂຶ້ນ.

ການປັບປຸງພາລາມິເຕີດ້ານໄຟຟ້າເພື່ອຍົກສູງຄຸນນະສົມບັດພື້ນຜິວ

ການຈັດການຢ່າງເປັນຢືນຕໍ່ປະລິມານແສງໄຟ (Current) ແລະ ອັດຕາເວລາຂອງແສງໄຟ (Pulse Duration)

ການປັບປຸງຄຸນນະພາບຂອງຜິວດ້ວຍວິທີ EDM ປະເພດ Sinker ເລີ່ມຕົ້ນດ້ວຍການປັບແຕ່ງຢ່າງເປັນລະບົບຕໍ່ການຕັ້ງຄ່າປະຈຸໄຟສູງສຸດໃນລະຫວ່າງວັฏຈັກການຕັດ. ວິທີທີ່ມີປະສິດທິຜົນທີ່ສຸດແມ່ນການນຳໃຊ້ຍຸດທະສາດການຕັດຫຼາຍຂັ້ນຕອນ ໂດຍການຕັດເບື້ອງຕົ້ນ (Roughing) ຈະໃຊ້ປະຈຸໄຟສູງເພື່ອການຖອດວັດຖຸໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິຜົນ, ຕາມດ້ວຍການຕັດກາງ (Semi-finishing) ແລະ ການຕັດສຸດທ້າຍ (Finishing) ທີ່ໃຊ້ປະຈຸໄຟຕໍ່າລົງເລື່ອຍໆເພື່ອປັບປຸງຄຸນນະພາບຂອງຜິວ. ເພື່ອບັນລຸຜິວທີ່ເງົາເหมືອນແກ້ວ (Mirror-like finish) ທີ່ມີຄ່າ Ra ຕໍ່າກວ່າ 0.4 ໄມໂຄຣເມີເຕີ, ການຕັດສຸດທ້າຍມັກຈະໃຊ້ປະຈຸໄຟສູງສຸດຕໍ່າກວ່າ 3 ອັມແປີ, ໂດຍທົ່ວໄປຢູ່ໃນໄລຍະ 0.5 ຫາ 2 ອັມແປີ, ຂຶ້ນກັບຄວາມສາມາດຂອງເຄື່ອງຈັກເປັນເອກະລັກ ແລະ ວັດຖຸທີ່ຈະຕັດ.

ເວລາຂອງແຕ່ລະຄັ້ງທີ່ປ່ອຍໄຟຟ້າຕ້ອງຖືກຈັດຕັ້ງຢ່າງລະມັດລະວັງໃຫ້ເໝາະສົມກັບການຕັ້ງຄ່າປັດຈຸບັນເພື່ອເຮັດໃຫ້ພະລັງງານທີ່ປ່ອຍອອກມາ ແລະ ລັກສະນະຂອງການເກີດເປັນຮູເລັກໆ (crater) ເປັນໄປຢ່າງດີ. ເວລາຂອງແຕ່ລະຄັ້ງທີ່ປ່ອຍໄຟຟ້າທີ່ສັ້ນກວ່າ, ໂດຍທົ່ວໄປຢູ່ໃນຊ່ວງ 0.5 ຫາ 5 ມິໂຄຣວິນາທີ (microseconds) ສຳລັບການປຸງແຕ່ງຂັ້ນສຸດທ້າຍ, ຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມຮ້ອນເຂົ້າໄປເລິກນ້ອຍລົງ ແລະ ເກີດຮູເລັກໆທີ່ມີຂະໜາດນ້ອຍລົງ, ສົ່ງຜົນໃຫ້ເກີດພື້ນຜິວທີ່ບາງເບົາ ແລະ ມີລາຍລະອຽດທີ່ດີຂຶ້ນ. ແຕ່ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ຖ້າເວລາຂອງແຕ່ລະຄັ້ງທີ່ປ່ອຍໄຟຟ້າສັ້ນເກີນໄປ ອາດຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມສະຖຽນຂອງການປ່ອຍໄຟຟ້າ ແລະ ປະສິດທິພາບໃນການຕັດແຕ່ງຫຼຸດລົງ ຖ້າບໍ່ໄດ້ຖືກຈັດສົມດຸນຢ່າງເໝາະສົມກັບລະດັບປັດຈຸບັນ ແລະ ຄ່າຄວາມຕ່າງຂອງຄວາມຕ້ານທາງໄຟຟ້າ (gap voltage). ຄວາມສຳພັນລະຫວ່າງປັດຈຸບັນ ແລະ ເວລາຂອງແຕ່ລະຄັ້ງທີ່ປ່ອຍໄຟຟ້າ ຕາມສູດພະລັງງານ ໂດຍທີ່ພະລັງງານທີ່ປ່ອຍອອກ = ປັດຈຸບັນ × ແຕ່ງຄວາມຕ້ານທາງໄຟຟ້າ × ເວລາຂອງແຕ່ລະຄັ້ງທີ່ປ່ອຍໄຟຟ້າ, ເຊິ່ງໃຫ້ພື້ນຖານທາງຄະນິດສາດສຳລັບການຄຳນວນ ແລະ ຄວບຄຸມພະລັງງານທີ່ສົ່ງໄປຫາພື້ນຜິວຂອງວັດຖຸທີ່ຕ້ອງການປຸງແຕ່ງໃນຂະບວນການປຸງແຕ່ງຂັ້ນສຸດທ້າຍ.

ການປັບປຸງເວລາຫ່າງລະຫວ່າງແຕ່ລະຄັ້ງທີ່ປ່ອຍໄຟຟ້າ ແລະ ການຄວບຄຸມອັດຕາການເຮັດວຽກ (Duty Cycle)

ຊ່ວງເວລາລະຫວ່າງຄື້ນສັ້ນ (pulse interval) ຫຼື ເວລາທີ່ບໍ່ມີການປ່ອຍຄື້ນ (off-time) ມີຜົນຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງພື້ນຜິວຢ່າງມີນັກ ໂດຍການຄວບຄຸມການຂັບໄລ່ສິ່ງເສດເຫຼືອ, ການເຢັນຊ່ອງຫວ່າງ, ແລະ ຄວາມສະຖຽນຂອງການປ່ອຍຄື້ນ. ຊ່ວງເວລາລະຫວ່າງຄື້ນທີ່ຍາວຂຶ້ນຈະເຮັດໃຫ້ມີເວລາຫຼາຍຂຶ້ນສຳລັບວັດສະດຸທີ່ລະລາຍໃຫ້ແຂງຕົວ, ສິ່ງເສດເຫຼືອຖືກລ້າງອອກ, ແລະ ນ້ຳມັນດີເອເລັກຕຣິກ (dielectric fluid) ສູນເສຍຄວາມເປັນໄອອອນ, ທັງໝົດນີ້ຊ່ວຍໃຫ້ການປ່ອຍຄື້ນມີຄວາມສະຖຽນ ແລະ ສອດຄ່ອງຫຼາຍຂຶ້ນ. ສຳລັບການປຸງແຕ່ງຂັ້ນສຸດທ້າຍດ້ວຍ sinker EDM , ຊ່ວງເວລາລະຫວ່າງຄື້ນມັກຖືກຕັ້ງໄວ້ຍາວກວ່າເວລາຄື້ນ (pulse duration) ແຕ່ເປັນເວລາທີ່ສຳຄັນຫຼາຍ, ໂດຍທົ່ວໄປຈະມີອັດຕາການເຮັດວຽກ (duty cycle – ເວລາທີ່ມີຄື້ນແບ່ງດ້ວຍເວລາທັງໝົດຂອງວຟຼູກິວ) ຕ່ຳກວ່າ 20% ເພື່ອໃຫ້ມີເວລາຟື້ນຟູທີ່ພໍເທົ່າທີ່ຈະເຮັດໄດ້ລະຫວ່າງແຕ່ລະຄັ້ງທີ່ເກີດມີປະລາກົດຂອງປະລາກົດການເກີດແສງ (sparks).

ຊ່ວງເວລາຂອງສັນຍານທີ່ຍາວເກີນໄປຢ່າງໃດກໍຕາມ ຈະຫຼຸດຜ່ອນປະສິດທິພາບໃນການຕັດແຕ່ງໂດຍບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງປັບປຸງຄຸນນະພາບພື້ນຜິວໃຫ້ດີຂຶ້ນເທົ່າທີ່ຄວນ, ເຮັດໃຫ້ການຊອກຫາຄວາມສົມດຸນທີ່ເໝາະສົມທີ່ສຸດຜ່ານການທົດສອບຢ່າງເປັນລະບົບມີຄວາມສຳຄັນ. ອຸປະກອນຄວບຄຸມ EDM ສະໄໝໃໝ່ມັກຈະມີເຕັກໂນໂລຊີສັນຍານປັບປຸງທີ່ສູງຂຶ້ນ ເຊິ່ງປ່ຽນແປງລະຫວ່າງຮູບແບບສັນຍານທີ່ແຕກຕ່າງກັນ ຫຼື ໃຊ້ສັນຍານເປັນກຸ່ມເພື່ອປັບປຸງການຂັບໄລ່ຂີ້ເຫຼື້ອອອກ ໃນເວລາທີ່ຮັກສາປະສິດທິພາບໃນການຕັດແຕ່ງໄວ້. ຍຸດທະສາດການປັບສັນຍານທີ່ສຸກເສີນເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການເກີດຂຶ້ນຂອງການປັບສັນຍານທີສອງທີ່ເກີດຈາກຂີ້ເຫຼື້ອທີ່ເກັບກຸ່ມຢູ່ ເຊິ່ງອາດເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມບໍ່ສົມໍາເທົ່າກັນຂອງພື້ນຜິວ ແລະ ການປັບຮູບຂອງຮູທີ່ບໍ່ສົມໍາເທົ່າກັນ. ໂດຍການປັບຕັ້ງຄ່າຊ່ວງເວລາຂອງສັນຍານຢ່າງລະມັດລະວັງຮ່ວມກັບຄ່າປັດຈຸບັນ ແລະ ເວລາທີ່ສັນຍານຖືກສົ່ງອອກ ຜູ້ປະຕິບັດງານສາມາດບັນລຸຄຸນນະພາບພື້ນຜິວທີ່ຕ້ອງການ ໃນເວລາທີ່ຮັກສາເວລາວົງຈອນໃຫ້ຢູ່ໃນລະດັບທີ່ເໝາະສົມ.

ການຕັ້ງຄ່າຄ່າຄວາມດັນ ແລະ ການຄວບຄຸມຊ່ອງຫວ່າງເພື່ອຄວາມສົມໍາເທົ່າກັນຂອງພື້ນຜິວ

ຄ່າຄວາມຕ່າງ»ຂອງຄວາມຕີ່ນເຄື່ອນ (Gap voltage) ເຊິ່ງຮັກສາທົ່ງໄຟຟ້າລະຫວ່າງຂັ້ວໄຟ (electrode) ແລະ ວັດຖຸທີ່ຈະປຸງແຕ່ງ (workpiece) ເຮັດຫນ້າທີ່ທີ່ບໍ່ເດັ່ນຊັດແຕ່ສຳຄັນຫຼາຍໃນຄຸນນະພາບຂອງພື້ນຜິວ ໂດຍການມີອິດທິພົນຕໍ່ຄວາມສະເໝີພາບຂອງຈຸດທີ່ເກີດການປ່ອຍແສງ (discharge location stability) ແລະ ຄວາມກວ້າງຂອງຖົງແສງ (spark column diameter). ຄ່າຄວາມຕ່າງຂອງຄວາມຕີ່ນເຄື່ອນທີ່ຕ່ຳລົງ (Lower gap voltages) ເຊິ່ງມັກຈະຢູ່ໃນຂອບເຂດ 40 ເຖິງ 80 ໂວນ (volts) ສຳລັບການປຸງແຕ່ງຂັ້ນສຸດທ້າຍ (finishing operations) ຈະເຮັດໃຫ້ຖົງແສງ (discharge columns) ມີຄວາມເປັນຈຸດສູນກາງທີ່ດີຂຶ້ນ ແລະ ຫຼຸດທອນເຖິງແນວໂນ້ມຂອງການປ່ອຍແສງທີ່ບໍ່ສະເໝີພາບ (erratic sparking) ໃນໄລຍະຫ່າງທີ່ກວ້າງຂຶ້ນ. ການຫຼຸດລົງຂອງຄ່າຄວາມຕີ່ນເຄື່ອນນີ້ ຈະຊ່ວຍໃຫ້ພະລັງງານທີ່ປ່ອຍອອກ (discharge energy) ຖືກລວມສູ່ເຂົ້າໄປໃນເຂດພື້ນທີ່ທີ່ນ້ອຍລົງ ເຮັດໃຫ້ຮູບແບບຂອງບ່ອນທີ່ເກີດການປ່ອຍແສງ (crater patterns) ມີຄວາມເປັນເອກະພາບຫຼາຍຂຶ້ນ ແລະ ຜິວທີ່ໄດ້ຮັບມີຄວາມລຽບເນີ້ນຫຼາຍຂຶ້ນ.

ຄວາມໄວ້ຕໍ່ສັນຍານຂອງການຄວບຄຸມເຊີໂວ (Servo control sensitivity) ເຊິ່ງກຳນົດວ່າເຄື່ອງຈັກຈະຕອບສະຫນອງຕໍ່ສະພາບການຂອງຊ່ອງຫວ່າງ (gap conditions) ແລະ ປັບຕຳແຫນ່ງຂອງຂັ້ວໄຟ (electrode position) ນັ້ນ ຕ້ອງຖືກປັບແຕ່ງຢ່າງລະອຽດໃນຂະນະທີ່ເຮັດການຕັດສຳເລັດ (finishing passes) ເພື່ອຮັກສາໄລຍະຫ່າງຂອງຊ່ອງຫວ່າງຂອງແສງຟ້າ (spark gap distances) ໃຫ້ຢູ່ໃນສະພາບທີ່ດີທີ່ສຸດ ແລະ ສອດຄ່ອງກັນ. ຖ້າການຕອບສະຫນອງຂອງເຊີໂວເກີນໄປ (Overly aggressive servo response) ອາດເຮັດໃຫ້ຂັ້ວໄຟເກີດການສັ່ນ (electrode oscillation) ແລະ ສະພາບການຕັດທີ່ບໍ່ສະຖຽນ (unstable machining conditions) ເກີດຂຶ້ນ; ໃນຂະນະທີ່ຄວາມໄວ້ຕໍ່ສັນຍານທີ່ຕ່ຳເກີນໄປ (insufficient sensitivity) ອາດເຮັດໃຫ້ຊ່ອງຫວ່າງປ່ຽນແປງຫຼາຍເກີນໄປ, ສົ່ງຜົນໃຫ້ເກີດລັກສະນະພື້ນໜ້າທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງກັນ. ລະບົບ EDM ທີ່ທັນສະໄໝ (Advanced EDM systems) ມີຄຸນສົມບັດການຄວບຄຸມທີ່ສາມາດປັບຕົວໄດ້ (adaptive control features) ເຊິ່ງຕິດຕາມສະພາບການຂອງການປ່ອຍແສງຟ້າ (discharge conditions) ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ແລະ ປັບຕັ້ງຄ່າຂອງຊ່ອງຫວ່າງອັດຕະໂນມັດເພື່ອຊົດເຊີຍການສຶກຫຼຸດຂອງຂັ້ວໄຟ (electrode wear), ການປ່ຽນແປງຂອງອຸນຫະພູມ (temperature changes), ແລະ ການເກີບຕົວຂອງເສີ້ນຝຸ່ນ (debris accumulation), ເພື່ອຊ່ວຍຮັກສາຄຸນລັກສະນະພື້ນໜ້າທີ່ສອດຄ່ອງກັນໄປຕະຫຼອດວັฏຈັກການຕັດທີ່ຍາວນານ.

ຍຸດທະສາດການອອກແບບຂັ້ວໄຟ ແລະ ການເລືອກວັດຖຸ

ການເລືອກວັດຖຸຂັ້ວໄຟທີ່ເໝາະສົມທີ່ສຸດເພື່ອບັນລຸເປົ້າໝາຍດ້ານຄຸນລັກສະນະພື້ນໜ້າ

ການເລືອກວັດສະດຸຂອງຂັ້ວໄຟຟ້າເປັນຈຸດຕັດສິນໃຈທີ່ສຳຄັນຢ່າງຍິ່ງ ເຊິ່ງມີຜົນກະທົບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງພື້ນຜິວທີ່ສາມາດບັນລຸໄດ້ໃນການດຳເນີນການ EDM ປະເພດ sinker. ຂັ້ວໄຟຟ້າທີ່ເຮັດຈາກທອງແດງທົ່ວໄປແລ້ວຈະໃຫ້ຄຸນນະພາບຂອງພື້ນຜິວທີ່ດີກວ່າຂັ້ວໄຟຟ້າທີ່ເຮັດຈາກ graphite ໂດຍເປັນພິເສດສຳລັບການນຳໃຊ້ທີ່ຕ້ອງການຄຸນນະພາບຂອງພື້ນຜິວທີ່ຄ້າຍຄືກັບແວ່ນ (mirror-like) ທີ່ຕ່ຳກວ່າ 0.3 micrometers Ra. ຄວາມນຳຄວາມຮ້ອນທີ່ສູງຂຶ້ນຂອງທອງແດງຊ່ວຍເຮັດໃຫ້ການຖ່າຍເທີມຄວາມຮ້ອນອອກໄດ້ມີປະສິດທິພາບດີຂຶ້ນໃນເວລາທີ່ເກີດການປ່ອຍໄຟຟ້າ (discharging) ເຊິ່ງນຳໄປສູ່ການເກີດບ່ອນທີ່ມີລະຫວ່າງການລະລາຍ (molten pools) ທີ່ເລັກກວ່າ ແລະ ການເກີດເປັນບ່ອນເກີດການລະເບີດ (crater formation) ທີ່ບາງກວ່າ. ທອງແດງຍັງຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຂະໜາດ (dimensional accuracy) ໄດ້ດີກວ່າໃນການດຳເນີນການປັບປຸງສຸດທ້າຍ (finishing operations) ເນື່ອງຈາກອັດຕາການສຶກສາ (wear rate) ທີ່ຕ່ຳກວ່າເມື່ອໃຊ້ພະລັງງານປ່ອຍໄຟຟ້າທີ່ຕ່ຳ, ເຮັດໃຫ້ທອງແດງເປັນທາງເລືອກທີ່ເໝາະສົມທີ່ສຸດເມື່ອຄຸນນະພາບຂອງພື້ນຜິວເປັນສິ່ງທີ່ສຳຄັນທີ່ສຸດ ແທນທີ່ຈະເປັນຕົ້ນທຶນຂອງຂັ້ວໄຟຟ້າ ຫຼື ຄວາມໄວໃນການຕັດແຕ່ງ.

ເຄື່ອງໄຟຟ້າທີ່ເຮັດຈາກແກຣຟິດ, ເຖິງແມ່ນວ່າຈະໃຫ້ຜິວໜ້າທີ່ບໍ່ເລືອນເທົ່າທີ່ເຮັດຈາກທອງໝຸ່ງ, ກໍຍັງມີຂໍ້ດີໃນສະຖານະການເປີດເຜີຍເປັນພິເສດເຊັ່ນ: ການຕັດແຕ່ງຫ້ອງທີ່ໃຫຍ່, ຮູບຮ່າງທີ່ສັບສົນ, ຫຼື ການນຳໃຊ້ທີ່ຕ້ອງການອັດຕາການຖອດວັດຖຸໄດ້ໄວຂຶ້ນ ເຊິ່ງເປັນເຫດຜົນທີ່ເຮັດໃຫ້ຕ້ອງຍອມຮັບການຫຼຸດລົງເລັກນ້ອຍຂອງຄວາມເລືອນຂອງຜິວໜ້າ. ຊະນິດແກຣຟິດທີ່ມີເມັດທີ່ບາງກວ່າ 5 ໄມໂຄຣເມີເຕີ ສາມາດບັນລຸຜິວໜ້າທີ່ເທົ່າທຽບກັບທອງໝຸ່ງໄດ້ ເມື່ອຖືກຈັບຄູ່ຢ່າງເໝາະສົມກັບປັດໄຈດ້ານໄຟຟ້າທີ່ຖືກປັບແຕ່ງຢ່າງດີ. ເຄື່ອງໄຟຟ້າທີ່ເຮັດຈາກສ່ວນປະກອບທອງໝຸ່ງ-ທູງສະເຕັນ ແລະ ເງິນ-ທູງສະເຕັນ ມີຄຸນສົມບັດການປະຕິບັດທີ່ຢູ່ລະຫວ່າງກາງ, ໂດຍໃຫ້ຄວາມຕ້ານທານຕໍ່ການສຶກສູນດີຂຶ້ນເທື່ອລະໜ່ອຍເມື່ອທຽບກັບທອງໝຸ່ງລ້ວນ, ແຕ່ຍັງຮັກສາຄຸນສົມບັດໃນການໃຫ້ຜິວໜ້າທີ່ດີໄດ້, ເຮັດໃຫ້ເຫມາະສຳລັບການນຳໃຊ້ທີ່ຕ້ອງການທັງຄວາມໝັ້ນຄົງ ແລະ ຄຸນນະພາບ.

ການກຽມພ້ອມຜິວໜ້າ ແລະ ເຕັກນິກການປັບປຸງເຄື່ອງໄຟຟ້າ

ສະພາບໜ້າເປີດຂອງຂັ້ວໄຟຈະຖືກຖ່າຍໂອນໂດຍກົງໄປຫາຊິ້ນງານໃນระหว່າງການດຳເນີນການ EDM ປະເພດ sinker, ເຮັດໃຫ້ການກຽມພ້ອມໜ້າເປີດຂອງຂັ້ວໄຟເປັນປັດໄຈທີ່ສຳຄັນຫຼາຍໃນການບັນລຸຄຸນນະພາບຂອງຜິວໜ້າທີ່ດີເລີດ. ຂັ້ວໄຟທີ່ຈະໃຊ້ໃນຂັ້ນຕອນການປັບປຸງສຸດທ້າຍຄວນຖືກຕັດ, ຂັດ, ຫຼືຂັດເງົາເຖິງລະດັບຄວາມຂຸ່ມຂື່ນຂອງໜ້າເປີດທີ່ດີກວ່າຄ່າເປົ້າໝາຍຂອງຊິ້ນງານຢ່າງຫຼາຍ, ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວຄວນດີກວ່າຢ່າງໜ້ອຍ 3-5 ເທົ່າ. ການກຽມພ້ອມນີ້ຈະຮັບປະກັນວ່າບໍ່ມີຄວາມບໍ່ສອດຄ່ອງໃດໆໃນໜ້າເປີດຂອງຂັ້ວໄຟຈະຖືກສືບທອດໄປຫາຊິ້ນງານ, ແລະຮູບແບບຂອງການປ່ອຍແສງໄຟຈະຄົງທີ່ແລະເປັນເອກະພາບທີ່ສຸດເທົ່າທີ່ຈະເປັນໄປໄດ້ທົ່ວທັງໜ້າຂອງຂັ້ວໄຟ.

ສຳລັບການນຳໃຊ້ທີ່ຕ້ອງການຄຸນນະພາບເທື່ອສູງເປັນຢ່າງຍິ່ງ, ເຄື່ອງໄຟຟ້າອາດຈະຜ່ານຂະບວນການປັບປຸງພິເສດ ລວມທັງການຂັດແບບບາງດ້ວຍລໍ້ເພັດ, ການຂັດດ້ວຍເຄື່ອງຂັດທີ່ມີຄວາມຮຸນແຮງ, ຫຼື ການຂັດເງົາເຖິງຂັ້ນເງົາເຫັນເປັນເງົາແທ້ໆເພື່ອບັນລຸຄວາມເລື້ນຂອງເທື່ອທີ່ເກືອບເປັນເອກະລັກ. ຂັ້ນຕອນການກຽມພ້ອມເຫຼົ່ານີ້ຈະມີຄວາມສຳຄັນເປັນຢ່າງຍິ່ງເມື່ອຕັດເທື່ອທີ່ເຫັນໄດ້, ສ່ວນປະກອບທາງດ້ານເລືອກ (optical components), ຫຼື ແບບທີ່ໃຊ້ໃນການຂຶ້ນຮູບທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ ໂດຍທີ່ຂໍ້ບົກພ່ອງເທື່ອທີ່ເລັກນ້ອຍທີ່ສຸດກໍບໍ່ຖືກຍອມຮັບ. ນອກຈາກນີ້, ຄົວຂອງເຄື່ອງໄຟຟ້າ ແລະ ມຸມຕ່າງໆ ຈະຕ້ອງຖືກຂັດເອົາສ່ວນທີ່ເກີນອອກ (deburred) ແລະ ປັບເປັນຮູບເຄື່ອງໝາຍເປັນວົງກົມ (radiused) ໃຫ້ເໝາະສົມເພື່ອປ້ອງກັນການເກີດປະຈຸບັນໄຟຟ້າຢູ່ບ່ອນທີ່ມີຄວາມແຫຼມຊຶ່ງຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມບໍ່ເລື້ນຂອງເທື່ອທີ່ບໍ່ເທົ່າທຽມກັນໃນບ່ອນທີ່ກຳນົດໄວ້.

ການຊົດເຊີຍການສຶກຫຼຸດຂອງເຄື່ອງໄຟຟ້າ ແລະ ຍຸດທະສາດການໃຊ້ເຄື່ອງໄຟຟ້າຫຼາຍຊິ້ນ

ການສຶກຫຼຸດຂອງຂັ້ວໄຟຟ້າໃນການດຳເນີນການ EDM ປະເພດ sinker ຈະມີຜົນຕໍ່ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງຜິວທີ່ປະມວນຜົນຢ່າງບໍ່ຫຼີກເວີ້ນ, ໂດຍເປັນພິເສດໃນລະຫວ່າງວັດຖຸທີ່ຖືກປະມວນຜົນເປັນເວລາຍາວ ຫຼື ເມື່ອໃຊ້ວັດຖຸຂັ້ວໄຟຟ້າທີ່ມີອັດຕາການສຶກຫຼຸດສູງ. ການນຳໃຊ້ການຊົດເຊີຍການສຶກຫຼຸດຂອງຂັ້ວໄຟຟ້າຢ່າງເປັນລະບົບຜ່ານການຕັ້ງຄ່າການຄວບຄຸມເຄື່ອງຈັກ ສາມາດຊ່ວຍຮັກສາສະພາບການຫ່າງທີ່ສອດຄ່ອງ ແລະ ລັກສະນະຂອງການປ່ອຍແສງໄຟຟ້າໃນທັງໝົດຂອງຂະບວນການ. ລະບົບ EDM ທີ່ທັນສະໄໝສາມາດຄຳນວນ ແລະ ປັບຕຳແໜ່ງຂອງຂັ້ວໄຟຟ້າໂດຍອັດຕະໂນມັດ ໂດຍອີງໃສ່ອັດຕາການສຶກຫຼຸດທີ່ຄາດການໄວ້ ຫຼື ວັດແທກໄດ້, ເພື່ອໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າການປະມວນຜົນຂັ້ນສຸດທ້າຍຈະເກີດຂື້ນດ້ວຍຂັ້ວໄຟຟ້າທີ່ມີຮູບຮ່າງທີ່ຖືກຕ້ອງ ແທນທີ່ຈະເປັນຂັ້ວໄຟຟ້າທີ່ສຶກຫຼຸດ ເຊິ່ງອາດຈະເຮັດໃຫ້ຄຸນນະພາບຜິວເສຍຫາຍ.

ຍុទ្ធសាស្ត្រអេឡិកໂตรດຫຼາຍຕົວເປັນວິທີການທີ່ມີປະສິດທິພາບສູງໃນການປັບປຸງທັງຄວາມຜະລິດ ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງພື້ນໆຜິວ, ໂດຍໃຊ້ອີເລັກໂຕຣດແຕ່ລະຕົວສຳລັບການຕັດດິບ, ການຕັດກາງ, ແລະ ການຕັດສຳເລັດ. ວິທີນີ້ອະນຸຍາດໃຫ້ອີເລັກໂຕຣດແຕ່ລະຕົວຖືກອອກແບບ ແລະ ປັບປຸງຢ່າງເປັນພິເສດສຳລັບຂັ້ນຕອນການຕັດທີ່ກຳນົດໄວ້, ໂດຍອີເລັກໂຕຣດສຳລັບການຕັດດິບຈະໃຫ້ຄວາມສຳຄັນກັບປະສິດທິພາບໃນການຖອດວັດຖຸ, ໃນຂະນະທີ່ອີເລັກໂຕຣດສຳລັບການຕັດສຳເລັດຈະເນັ້ນເຖິງຄຸນນະພາບຂອງພື້ນໆຜິວເທົ່ານັ້ນ. ອີເລັກໂຕຣດສຳລັບການຕັດສຳເລັດສາມາດຜະລິດຈາກວັດຖຸດິບທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງ, ຖືກຈັດChu ເພື່ອບັນລຸມາດຕະຖານຄຸນນະພາບຂອງພື້ນໆຜິວທີ່ດີເລີດ, ແລະ ຖືກນຳໃຊ້ໃນສະພາບການທີ່ຫຼຸດຜ່ອນການສຶກສາໃຫ້ໜ້ອຍທີ່ສຸດ, ໂດຍບໍ່ເຮັດໃຫ້ເວລາວຟົງການທັງໝົດຍາວອອກເນື່ອງຈາກການຖອດວັດຖຸສ່ວນໃຫຍ່ໄດ້ຖືກເຮັດໄປແລ້ວດ້ວຍອີເລັກໂຕຣດສຳລັບການຕັດດິບທີ່ອຸທິດເພື່ອຈຸດປະສົງນີ້.

ການຈັດການຂອງຂີ້ເຫື່ອທີ່ເປັນສື່ກາງເພື່ອຜົນໄດ້ຮັບທີ່ດີທີ່ສຸດຂອງພື້ນໆຜິວ

ການເລືອກຂີ້ເຫື່ອທີ່ເປັນສື່ກາງ ແລະ ການຄວບຄຸມຄຸນລັກສະນະ

ຂອງเหลວດີເອເລັກຕຣິກທີ່ໃຊ້ໃນ EDM ປະເພດ sinker ແມ່ນມີຫຼາຍໆໜ້າທີ່ສຳຄັນທີ່ມີຜົນຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງພື້ນຜິວໂດຍກົງ ເຊິ່ງລວມເຖິງ: ການປ້ອງກັນໄຟຟ້າລະຫວ່າງການແຕກຕົວ, ການເຢັນເຂດທີ່ກຳລັງປຸ່ງແຕ່ງ, ແລະ ການລ້າງເອົາສິ່ງເສດເຫຼືອອອກ. ນ້ຳມັນດີເອເລັກຕຣິກທີ່ເປັນພື້ນຖານຈາກ hydrocarbon ຍັງຄົງເປັນທາງເລືອກທີ່ນິຍົມທີ່ສຸດສຳລັບການນຳໃຊ້ທີ່ໃຫ້ຄວາມສຳຄັນກັບຄຸນນະພາບຂອງພື້ນຜິວ ເນື່ອງຈາກມັນໃຫ້ຄວາມສະຖຽນຂອງການແຕກຕົວທີ່ດີເລີດ, ມີຄວາມໜືດຕ່ຳເພື່ອການລ້າງທີ່ມີປະສິດທິຜົນ, ແລະ ມີການເປື່ອນສີຂອງພື້ນຜິວໜ້ອຍທີ່ສຸດເມື່ອທຽບກັບປະເພດຂອງເຫຼວດີເອເລັກຕຣິກອື່ນໆ. ຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງການແຕກຕົວທາງໄຟຟ້າ, ຄວາມໜືດ, ແລະ ລະດັບຂອງສິ່ງປົນເປື້ອນຂອງຂອງເຫຼວດີເອເລັກຕຣິກ ທັງໝົດນີ້ຈະມີຜົນຕໍ່ລັກສະນະການແຕກຕົວ ແລະ ພື້ນຜິວທີ່ໄດ້ຮັບ.

ການຮັກສາອຸນຫະພູມຂອງຂອງເຫຼວດຽເລັກຕຣິກໃຫ້ຢູ່ໃນລະດັບທີ່ຖືກຕ້ອງ ໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນຢູ່ລະຫວ່າງ 20 ແລະ 25 ອົງສາເຊັນຕີເགຣດ ສຳລັບການປະມວນຜົນຂັ້ນສຸດທ້າຍ ຈະຊ່ວຍຮັບປະກັນຄຸນສົມບັດດ້ານໄຟຟ້າ ແລະຄວາມໜືດທີ່ສົມໆເທົ່າກັນຕະຫຼອດຂະບວນການປະມວນຜົນ. ການປ່ຽນແປງອຸນຫະພູມສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດການປ່ຽນແປງໃນປະສິດທິພາບຂອງການຖ່າຍໂອນພະລັງງານຈຸດລຸກ ignited ແລະສະພາບຂອງຊ່ອງຫວ່າງ (gap) ທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມບໍ່ສົມ່ຳເທົ່າກັນໃນຜິວໆຂອງຊິ້ນງານ. ລະບົບການກົງເຄື່ອງກົງທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງ ທີ່ເຮັດວຽກຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງເພື່ອກຳຈັດສິ່ງເສດເຫຼືອ ແລະ ມົນລະພິດທີ່ເປັນກາກບູ່ (carbon) ອອກຈາກຂອງເຫຼວດຽເລັກຕຣິກ ແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນຢ່າງຍິ່ງ ເນື່ອງຈາກການສົມທົບຕົວຂອງສິ່ງເສດເຫຼືອຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການຈຸດລຸກທີສອງ (secondary discharges) ແລະສະພາບການປະມວນຜົນທີ່ບໍ່ສະຖຽນ ເຊິ່ງຈະເຮັດໃຫ້ຄຸນນະພາບຜິວຂອງຊິ້ນງານເສື່ອມຄຸນ. ສຳລັບການປະມວນຜົນຂັ້ນສຸດທ້າຍທີ່ມີຄວາມສຳຄັນຢ່າງຍິ່ງ ຄວາມຕ້ານທາງໄຟຟ້າຂອງຂອງເຫຼວດຽເລັກຕຣິກຄວນຖືກຕິດຕາມ ແລະຮັກສາໃຫ້ຢູ່ໃນຂອບເຂດທີ່ກຳນົດໄວ້ ໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນສູງກວ່າ 10 ເມກາໂອມ-ເຊັນຕີເມີດເຕີ ເພື່ອຮັບປະກັນການຈຸດລຸກທີ່ມີການຈັດຕັ້ງຢ່າງຖືກຕ້ອງ ແລະປ້ອງກັນການຈຸດລຸກທີ່ບໍ່ສະຖຽນ.

ຍຸດທະສາດການລ້າງ ແລະ ການຈັດການສິ່ງເສດເຫຼືອ

ການລ້າງດ້ວຍໄຟຟ້າທີ່ມີປະສິດທິຜົນເປັນໜຶ່ງໃນປັດໄຈທີ່ສຳຄັນທີ່ສຸດ ແຕ່ມັກຖືກລືມເຖິງໃນການບັນລຸຄຸນນະພາບພື້ນໜ້າທີ່ດີເລີດດ້ວຍວິທີການ EDM ປະເພດ Sinker. ການຂັບໄລ່ສິ່ງເສດເຫຼືອທີ່ບໍ່ພຽງພໍຈະນຳໄປສູ່ສະພາບການທີ່ຊ່ອງຫວ່າງຖືກປົນເປືືອນ ໂດຍທີ່ສິ່ງເສດເຫຼືອຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການແຕກຕົວທີສອງ (secondary discharges) ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດຮູບແບບຂອງຮູເປີດທີ່ບໍ່ເປັນປົກກະຕິ ພື້ນໜ້າທີ່ມີຮູເລັກໆ (pitting) ແລະ ຄວາມຂຸ່ນເຄົາທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງກັນ. ການປັບປຸງປະສິດທິຜົນຂອງການລ້າງໃຫ້ດີທີ່ສຸດຈະປະກອບດ້ວຍການເລືອກວິທີການລ້າງທີ່ເໝາະສົມ ເຊັ່ນ: ການລ້າງດ້ວຍຄວາມດັນຜ່ານທາງເດີນທາງຂອງ electrode, ການລ້າງດ້ວຍການດຶດ (suction flushing) ຈາກດ້ານ workpiece, ຫຼື ວິທີການລ້າງຮ່ວມທີ່ເຮັດໃຫ້ການຂັບໄລ່ສິ່ງເສດເຫຼືອອອກຈາກ cavity ລຶກ ແລະ ຮູບຮ່າງທີ່ມີຂໍ້ຈຳກັດໃນດ້ານເລືອກຮູບຮ່າງ (restricted geometries) ເປັນໄປຢ່າງມີປະສິດທິຜົນທີ່ສຸດ.

ໃ during ການປຸງແຕ່ງຂັ້ນສຸດທ້າຍ ໂດຍທີ່ການຖອດວັດຖຸອອກຈະມີນ້ອຍທີ່ສຸດ ແຕ່ຄຸນນະພາບຂອງເນື້ອໜ້າເປັນສິ່ງທີ່ສຳຄັນທີ່ສຸດ, ຄວາມກົດດັນຂອງການລ້າງຄວນຖືກປັບສົມດຸນຢ່າງລະມັດລະວັງເພື່ອໃຫ້ມີການຖອດສິ່ງເສດເຫຼືອອອກໄດ້ຢ່າງເພີ່ຍງພໍ ໂດຍບໍ່ເຮັດໃຫ້ຊ່ອງຫວ່າງລະຫວ່າງຂັ້ວໄຟເກີດຄວາມບໍ່ສະຖຽນ ຫຼື ເກີດການເບື່ອງຂອງຂັ້ວໄຟ. ຄວາມກົດດັນຂອງການລ້າງທີ່ເກີນໄປສາມາດເຮັດໃຫ້ຊ່ອງຫວ່າງຂອງແສງໄຟທີ່ຖືກຄວບຄຸມຢ່າງແນ່ນອນເກີດຄວາມບໍ່ສະຖຽນ ໂດຍເປັນພິເສດເມື່ອໃຊ້ຂັ້ວໄຟສຳລັບການປຸງແຕ່ງຂັ້ນສຸດທ້າຍທີ່ມີຄວາມບາງເປີ່ຍນ ຫຼື ມີຮູບຮ່າງທີ່ສັບສົນ. ອີກດ້ານໜຶ່ງ, ການລ້າງທີ່ບໍ່ພໍເພີ່ຍງສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດການເກັບກຸ່ມຂອງສິ່ງເສດເຫຼືອ ເຊິ່ງຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມສະຖຽນຂອງການປ່ອຍແສງໄຟ ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງເນື້ອໜ້າບໍ່ເປັນເອກະພາບ. ບາງການນຳໃຊ້ທີ່ທັນສະໄໝສູງຈະນຳໃຊ້ເຕັກນິກການເຄື່ອນທີ່ຂອງຂັ້ວໄຟໃນຮູບແບບວົງກົມ ຫຼື ວົງໂຄຈອນ ເຊິ່ງຈະຊ່ວຍເພີ່ມການລົມວົນຂອງສານດັບໄຟ ແລະ ການຖອດສິ່ງເສດເຫຼືອອອກຜ່ານການປ່ຽນແປງຮູບຮ່າງຂອງຊ່ອງຫວ່າງຢ່າງເຄື່ອນໄຫວ, ເພີ່ຍງພໍເພື່ອປັບປຸງຄວາມສະຖຽນໃນການປຸງແຕ່ງ ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງເນື້ອໜ້າໃຫ້ເປັນເອກະພາບທົ່ວທັງເຂດທີ່ຖືກປຸງແຕ່ງ.

ເຕັກນີກການປິ່ນປົວສານດັບໄຟຂັ້ນສູງ

ສະຖານທີ່ຜະລິດ EDM ທີ່ທັນສະໄໝໃນປັດຈຸບັນ ໄດ້ເລີ່ມນຳໃຊ້ລະບົບການປິ່ນປົວຂອງແຫວນດີເອເລັກໂຕຣຍິກ (dielectric) ທີ່ທັນສະໄໝຢ່າງກວ້າງຂວາງ ເຊິ່ງເກີນກວ່າການກັ້ນພຽງແຕ່ພື້ນຖານເທົ່ານັ້ນ ເພື່ອປັບສະພາບຂອງຂອງແຫວນໃຫ້ເໝາະສົມທີ່ສຸດ ເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຜົນຜະລິດທີ່ມີຄຸນນະພາບພ້ອມດ້ວຍພື້ນຜິວທີ່ດີເລີດ. ລະບົບການກັ້ນດ້ວຍແຮງດຶງດູດຂອງແມ່ເຫຼັກ (Magnetic filtration systems) ຈະກຳຈັດສ່ວນເສີ້ຍທີ່ມີຄຸນສົມບັດຂອງແມ່ເຫຼັກ (ferromagnetic debris particles) ອອກໄປ ເຊິ່ງເປັນສິ່ງເສີ້ຍທີ່ລະບົບການກັ້ນທົ່ວໄປອາດຈະບໍ່ສາມາດກັ້ນໄດ້ ເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ສິ່ງເສີ້ຍເຫຼົ່ານີ້ເກີດເປັນຄວາມຜິດປົກກະຕິໃນການປ່ອຍໄຟຟ້າທ້ອງຖິ່ນ. ລະບົບແລກປ່ຽນໄອອນ (Ion exchange systems) ຊ່ວຍຮັກສາຄ່າຄວາມຕ້ານທາງດີເອເລັກໂຕຣຍິກ (dielectric resistivity) ໃຫ້ຢູ່ໃນລະດັບທີ່ເໝາະສົມທີ່ສຸດ ໂດຍການກຳຈັດໄອອນທີ່ຖືກແກ້ໄຂ (dissolved ions) ອອກໄປ ເຊິ່ງອາດຈະເຮັດໃຫ້ຄຸນສົມບັດການກັ້ນໄຟຟ້າເສື່ອມຄຸນນະພາບ, ໃນຂະນະທີ່ລະບົບການຈ່າຍເຄື່ອງເພີ່ມຂອງແຫວນດີເອເລັກໂຕຣຍິກ (automated dielectric additives dispensing systems) ຈະເຕີມສານທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມຊຸ່ມ (surfactants) ຫຼື ສານປັບສະພາບ (conditioning agents) ເຂົ້າໄປ ເພື່ອປັບປຸງຄຸນສົມບັດການຊຸ່ມຂອງພື້ນຜິວ ແລະ ຄວາມສະຖຽນຂອງການປ່ອຍໄຟຟ້າ.

ສຳລັບການນຳໃຊ້ທີ່ຕ້ອງການຄຸນນະພາບເທື່ອຜິວທີ່ດີເລີດ ລະບົບຈັດການໄຟຟ້າທີ່ປິດວົງຈອນຈະຕິດຕາມຄ່າຂອງຂອງຫຼວງຫຼາຍປັດໄຈຂອງຂອງຫຼວງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ລວມທັງອຸນຫະພູມ ຄວາມຕ້ານທາງໄຟຟ້າ ລະດັບມື້ນເປື່ອນ ແລະ ສະຖານະການເກີດອົກຊີເຈັນ ແລະ ຈະປັບປຸງຂະບວນການປິ່ນປົວໂດຍອັດຕະໂນມັດເພື່ອຮັກສາສະພາບການທີ່ເໝາະສົມທີ່ສຸດ. ລະບົບທີ່ສຸກເສີນເຫຼົ່ານີ້ສາມາດສັງເກດເຫັນສະພາບການໄຟຟ້າທີ່ເສື່ອມຄຸນນະພາບກ່ອນທີ່ມັນຈະມີຜົນກະທົບຢ່າງມີນັກຕໍ່ຄຸນນະພາບເທື່ອຜິວ ໂດຍຈະເລີ່ມຕົ້ນການດຳເນີນການປັບປຸງເຊັ່ນ: ການເພີ່ມການລົມໄຟລະເຕີຣ໌, ການເຕີມເຄື່ອງເພີ່ມ, ຫຼື ການປ່ຽນຂອງຫຼວງທັງໝົດ. ການນຳໃຊ້ແຜນການຈັດການໄຟຟ້າຢ່າງເຕັມຮູບແບບຈະມີຄວາມສຳຄັນເປັນຢ່າງຍິ່ງເປັນພິເສດສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີມູນຄ່າສູງ ຫຼື ສິ່ງແວດລ້ອມການຜະລິດທີ່ຄຸນນະພາບເທື່ອຜິວທີ່ສົມໆເທົ່າກັນມີຜົນກະທົບໂດຍກົງຕໍ່ປະສິດທິພາບຂອງຜະລິດຕະພັນ ແລະ ຄວາມພ້ອງໃຈຂອງລູກຄ້າ.

ເຕັກນິກການຕັດທີ່ທັນສະໄໝ ແລະ ການປັບປຸງຂະບວນການ

ຍຸດທະສາດການຜ່ານການປຸງແຕ່ງຫຼາຍຂັ້ນຕອນ

ການບັນລຸຄຸນນະພາບທີ່ດີເລີດຂອງພື້ນຜິວດ້ວຍວິທີ EDM ປະເພດ Sinker ຕ້ອງໃຊ້ຢຸດທະສາດການຕັດແຕ່ງຫຼາຍຂັ້ນຕອນຢ່າງເປັນລະບົບ ເຊິ່ງຈະປັບປຸງພື້ນຜິວຢ່າງຄ່ອຍເປັນຄ່ອຍໄປຜ່ານການຕັດແຕ່ງຂັ້ນສຸດທ້າຍທີ່ມີການວາງແຜນຢ່າງລະອອນ. ການເຮັດວຽກນີ້ບໍ່ໄດ້ເປົ້າໝາຍທີ່ຈະບັນລຸຄຸນນະພາບສຸດທ້າຍຂອງພື້ນຜິວໃນການຕັດແຕ່ງຂັ້ນສຸດທ້າຍຄັ້ງດຽວ; ວິທີທີ່ມີປະສິດທິຜົນທີ່ສຸດແມ່ນການແບ່ງການຕັດແຕ່ງຂັ້ນສຸດທ້າຍອອກເປັນຫຼາຍຂັ້ນຕອນ ໂດຍໃຊ້ພະລັງງານຄືນໄດ້ (discharge energy) ທີ່ຫຼຸດລົງຢ່າງຄ່ອຍເປັນຄ່ອຍໄປ. ລຳດັບການຕັດແຕ່ງຂັ້ນສຸດທ້າຍທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງປົກກະຕິມັກປະກອບດ້ວຍການຕັດແຕ່ງຂັ້ນກາງ (semi-finishing pass) ດ້ວຍກະແສໄຟຟ້າໃນລະດັບປານກາງເພື່ອຖອດຊັ້ນວັດສະດຸທີ່ຖືກລະລາຍຄືນ (recast layer) ທີ່ມີຄວາມຄາດເຄີ່ງ, ຕາມດ້ວຍການຕັດແຕ່ງຂັ້ນສຸດທ້າຍ 2-3 ຂັ້ນຕອນທີ່ມີຄວາມບາງເບົາລົງຢ່າງຄ່ອຍເປັນຄ່ອຍໄປ ໂດຍໃຊ້ກະແສໄຟຟ້າທີ່ຫຼຸດລົງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ, ໂດຍແຕ່ລະຂັ້ນຕອນຈະຫຼຸດລົງຄວາມຂັ້ນຂອງພື້ນຜິວ (surface roughness) ປະມານ 40 ຫາ 60 ເປີເຊັນ.

ຄວາມເລິກທີ່ອີເລັກໂຕຣດເຂົ້າໄປໃນວັດສະດຸໃນແຕ່ລະການຜ່ານສຸດທ້າຍຄວນຖືກຄຳນວນຢ່າງລະອຽດຕາມຈຳນວນວັດສະດຸທີ່ຄາດວ່າຈະຖືກຕັດອອກ ແລະ ຄວາມເຂົ້າກັນກັບການຜ່ານກ່ອນໆ ທີ່ຕ້ອງການ. ຖ້າຄວາມເຂົ້າກັນຕ່ຳເກີນໄປ ຈະເຫຼືອຄວາມຂຸ່ນຂະໜາດນ້ອຍຈາກການດຳເນີນການກ່ອນໆ ໃນຂະນະທີ່ຄວາມເຂົ້າກັນຫຼາຍເກີນໄປຈະເສີຍເວລາໂດຍບໍ່ໄດ້ປັບປຸງຄຸນນະພາບຂອງໜ້າເນື້ອ. ສຳລັບການນຳໃຊ້ທີ່ມີຄວາມສຳຄັນສູງ, ການຜ່ານສຸດທ້າຍທີ່ມີຮູບແບບເປັນແບບເງົາ (mirror finishing) ດ້ວຍພະລັງງານຄາຍທີ່ຕ່ຳຫຼາຍ, ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວຈະຕ່ຳກວ່າ 1 ອັມແປີຣ໌ ໃນສ່ວນສູງສຸດ ແລະ ມີເວລາຂອງແຕ່ລະຄັ້ງ (pulse duration) ຕ່ຳກວ່າ 2 ມິໂຄຊີຄອນດ໌, ສາມາດບັນລຸຄ່າຄວາມຂຸ່ນຂະໜາດນ້ອຍກວ່າ 0.2 ມິໂຄເມີເຕີຣ໌ Ra. ການຜ່ານສຸດທ້າຍທີ່ບໍ່ມີຄວາມບົກບ່ອນເຫຼົ່ານີ້ຕ້ອງການສະພາບການຂັດແຕ່ງທີ່ຄົງທີ່ຢ່າງຍິ່ງ, ນ້ຳມັນດີເອເລັກຕຣິກທີ່ບໍ່ມີສິ່ງປົນເປື້ອນເລີຍ, ແລະ ອີເລັກໂຕຣດທີ່ຖືກຈັດChuang ຢ່າງຖືກຕ້ອງເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຜົນໄດ້ຮັບທີ່ສອດຄ່ອງກັນທົ່ວທັງໝົດຂອງໜ້າເນື້ອທີ່ຖືກຂັດແຕ່ງ.

ການຄວບຄຸມການເຄື່ອນທີ່ຂອງການຂັດແຕ່ງແບບເປັນວົງກົມ ແລະ ແບບເປັນວົງ.

ການປະຕິບັດການເຄື່ອນທີ່ຂອງຂັ້ວໄຟທີ່ມີຮູບແບບເປັນວົງຈອນ ຫຼື ການຫຼືກົງໃນຂະນະທີ່ປະຕິບັດການຕັດສິ້ນສຸດດ້ວຍວິທີ EDM ປະເພດ sinker ສາມາດປັບປຸງຄຸນນະພາບ ແລະ ຄວາມເປັນເອກະພາບຂອງຜິວໄດ້ຢ່າງເດັ່ນຊັດຜ່ານກົນໄກຫຼາຍດ້ານ. ການເຄື່ອນທີ່ແບບວົງຈອນ (orbital motion) ເຊິ່ງຂັ້ວໄຟຈະເຄື່ອນທີ່ຕາມເສັ້ນທາງວົງກົມນ້ອຍ ຫຼື ຮູບຮີ່ເປັນຮູບຮີ່ເປັນຮູບຮີ່ເປັນຮູບຮີ່ເປັນຮູບຮີ່ເປັນຮູບຮີ່ເປັນຮູບຮີ່ເປັນຮູບຮີ່ເປັນຮູບຮີ່ເປັນຮູບຮີ່ເປັນຮູບຮີ່ເປັນຮູບຮີ່ເປັນຮູບຮີ່ເປັນຮູບຮີ່ເປັນຮູບຮີ່ເປັນຮູບຮີ່ເປັນຮູບຮີ່ເປັນຮູບຮີ່ເປັນຮູບຮີ່ເປັນຮູບຮີ່ເປັນຮູບຮີ່ເປັນຮູບຮີ່ເປັນຮູບຮີ່ເປັນຮູບຮີ່ເປັນຮູບຮີ່ເປັນຮູບຮີ່ເປັນຮູບຮີ່ເປັນຮູບຮີ່ເປັນຮູບຮີ່ເປັນຮູບຮີ່ເປັນຮູບຮີ່ເປັນຮູບຮີ່ເປັນຮູບຮີ່ເປັນຮູບຮີ່ເປັນຮູບຮີ່ເປັນຮູບຮີ່ເປັນຮູບຮີ່ເປ......

ລັດສະໝີວົງຈອນ ແລະ ຄວາມຖີ່ຕ້ອງໄດ້ເລືອກຢ່າງລະມັດລະວັງຕາມຂະໜາດຂອງຂັ້ວໄຟ, ຮູບຮ່າງຂອງຫ້ອງການ, ແລະ ລັກສະນະທີ່ຕ້ອງການຂອງພື້ນໜ້າ. ການເຄື່ອນທີ່ວົງຈອນທີ່ໃຊ້ທົ່ວໄປໃນການປັບປຸງຜິວໜ້າມີລັດສະໝີຕັ້ງແຕ່ 10 ຫາ 100 ໄມໂຄຣເມີເຕີ, ໂດຍຄວາມຖີ່ຈະຖືກປັບໃຫ້ເໝາະສົມເພື່ອຮັບປະກັນການເຄື່ອນທີ່ທີ່ລຽບລ້ອນໂດຍບໍ່ເກີດການສັ່ນສະເທືອນ ຫຼື ຂໍ້ຜິດພາດໃນການຈັດຕັ້ງຕຳແໜ່ງແບບໄດນາມິກ. ສຳລັບລັກສະນະທີ່ເປັນຮູບສູນກາງ ຫຼື ມີຄວາມສຳເນົາກັບການປັ່ນ, ການປັ່ນຂັ້ວໄຟຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໃນຂະນະທີ່ປັບປຸງຜິວໜ້າຈະສາມາດໃຫ້ຜິວໜ້າທີ່ມີຄວາມເປັນເອກະພາບສູງທົ່ວທັງວົງເວັນ, ເຊິ່ງຈະກຳຈັດຮູບແບບທີ່ມີທິດທາງອອກໄປ ທີ່ອາດຈະເກີດຂື້ນຈາກການຈັດຕັ້ງຕຳແໜ່ງຂັ້ວໄຟທີ່ຄົງທີ່. ຍຸດທະສາດການຄວບຄຸມການເຄື່ອນທີ່ຂັ້ນສູງເຫຼົ່ານີ້ຕ້ອງການເຄື່ອງຈັກ EDM ທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງໃນການຄວບຄຸມຫຼາຍແກນ ແລະ ລະບົບຄວບຄຸມທີ່ສັບສົນ ເຊິ່ງສາມາດປະສານການເຄື່ອນທີ່ທີ່ສັບສົນຮ່ວມກັບການຈັດການພາລາມິເຕີດ້ານໄຟຟ້າໄດ້.

ການຄວບຄຸມສິ່ງແວດລ້ອມ ແລະ ຄວາມສະຖຽນຂອງການຕັດແຕ່ງ

ສະພາບແວດລ້ອມທີ່ເກີດຂຶ້ນຢູ່ອ້ອມຂ້າງ ແລະ ສະພາບຄວາມສະຖຽນຂອງເຄື່ອງຈັກມີຜົນກະທົບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງພື້ນຜິວທີ່ສາມາດບັນລຸໄດ້ດ້ວຍວິທີ EDM ປະເພດ sumken (sinker EDM) ໂດຍເປີດເຜີຍເປັນພິເສດໃນການປະມວນຜົນທີ່ຕ້ອງການຄວາມລະອອງສູງເປັນຢ່າງຍິ່ງ ເຊິ່ງຄວາມແຕກຕ່າງທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນຂະນະປະມວນຜົນໃນລະດັບຈຸລະພາກຈະເລີ່ມມີຄວາມສຳຄັນ. ຄວາມສະຖຽນຂອງອຸນຫະພູມໃນເຂດເຮັດວຽກຂອງເຄື່ອງຈັກມີຜົນຕໍ່ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງມິຕິ, ຄຸນສົມບັດຂອງສານດັບ (dielectric), ແລະ ການຂະຫຍາຍຕົວຈາກຄວາມຮ້ອນຂອງທັງເຄື່ອງຈັກແລະຊິ້ນງານ, ດັ່ງນັ້ນການຄວບຄຸມສະພາບອາກາດໃນເຂດເຮັດວຽກຈຶ່ງເປັນປະໂຫຍດຕໍ່ການປະມວນຜົນທີ່ຕ້ອງການຄຸນນະພາບພື້ນຜິວທີ່ມີຄວາມສຳຄັນເປັນຢ່າງຍິ່ງ. ການຮັກສາອຸນຫະພູມໃນເຂດເຮັດວຽກໃຫ້ຢູ່ໃນລະດັບບວກຫຼືລົບໜຶ່ງອົງສາເຊີເລັຍ (±1°C) ຈະຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການເລື່ອນຕົວຈາກຄວາມຮ້ອນ (thermal drift) ແລະ ຮັບປະກັນສະພາບການຂອງຊ່ອງຫວ່າງ (gap conditions) ຢູ່ໃນລະດັບທີ່ສະເໝືອນກັນຕະຫຼອດວັฏຈັນການປະມວນຜົນທີ່ຍາວນານ.

ການປ້ອງກັນການສັ່ນໄຫວເລີ່ມມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍຂຶ້ນເມື່ອພະລັງງານທີ່ຖືກປ່ອຍອອກຫຼຸດລົງໃນຂະບວນການປັບປຸງຜິວ, ເນື່ອງຈາກການສັ່ນໄຫວຈາກແຫຼ່ງພາຍນອກສາມາດຮີດຮາກຊ່ອງຫວ່າງຂອງແສງຟູກທີ່ຄວບຄຸມຢ່າງແນ່ນອນ ແລະ ສ້າງຄວາມປ່ຽນແປງໃນຕຳແໜ່ງທີ່ແສງຟູກຖືກປ່ອຍອອກ ເຊິ່ງຈະເຮັດໃຫ້ຄຸນນະພາບຄວາມເປັນເອກະພາບຂອງຜິວຫຼຸດລົງ. ເຄື່ອງ EDM ທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງຈະມີບ່ອນຕັ້ງທີ່ຖືກອອກແບບມາເພື່ອຫຼຸດການສັ່ນໄຫວ, ມີພື້ນຖານທີ່ຖືກແຍກອອກ, ຫຼື ມີລະບົບຊົດເຊີຍການສັ່ນໄຫວແບບເຄື່ອນໄຫວເພື່ອຫຼຸດການຮີດຮາກຈາກແຫຼ່ງພາຍນອກໃຫ້ໜ້ອຍທີ່ສຸດ. ນອກຈາກນີ້, ການຮີດຮາກຈາກສະພາບແວດລ້ອມທາງໄຟຟ້າ (EMI) ຈາກອຸປະກອນທີ່ຢູ່ໃກ້ຄຽງສາມາດສົ່ງຜົນຕໍ່ຄວາມສະຖຽນຂອງການປ່ອຍແສງຟູກ ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການຄວບຄຸມລະບົບ, ດັ່ງນັ້ນການຕໍ່ດິນທີ່ຖືກຕ້ອງ ແລະ ການປ້ອງກັນດ້ວຍເຄື່ອງຫຸ້ມທີ່ເໝາະສົມຈຶ່ງເປັນເລື່ອງທີ່ສຳຄັນຫຼາຍໃນການຕິດຕັ້ງເຄື່ອງຈັກຫຼາຍເຄື່ອງ ຫຼື ອຸປະກອນໄຟຟ້າທີ່ເຮັດວຽກຢູ່ໃກ້ກັນ. ໂດຍການຈັດການປັດໄຈດ້ານສິ່ງແວດລ້ອມເຫຼົ່ານີ້ຮ່ວມກັບການເລືອກເລີ່ມຕົ້ນທີ່ເໝາະສົມຂອງຂົດລາຍ, ການຕັ້ງຄ່າພາລາມິເຕີ ແລະ ການເລືອກນ້ຳມັນດີເອເລັກໂຕຣໄລທິກ (dielectric) ຜູ້ຜະລິດຈະສາມາດບັນລຸຜົນໄດ້ຮັບທີ່ມີຄຸນນະພາບຜິວທີ່ສອດຄ່ອງກັນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ແລະ ສາມາດບັນລຸເຖິງມາດຕະຖານຄຸນນະພາບທີ່ເຂັ້ມງວດທີ່ສຸດ.

ຄຳຖາມທີ່ຖືກຖາມເລື້ອຍໆ

ເປັນຫຍັງຈຶ່ງສາມາດບັນລຸໄດ້ເຖິງຂອບເຂດການປັບຕຳແໜ່ງພ້ອມທັງຜິວໆ ດ້ວຍວິທີການ EDM ປະເພດ Sinker?

EDM ປະເພດ Sinker ສາມາດບັນລຸຄຸນນະພາບຜິວໆ ເລີ່ມຈາກປະມານ 12 ແມັກໂລເມີຣ໌ Ra ສຳລັບການຕັດຢ່າງຮຸນແຮງ ຫາກເຖິງ 0.1 ແມັກໂລເມີຣ໌ Ra ຫຼືດີກວ່ານີ້ ສຳລັບການປັບຕຳແໜ່ງຜິວໆໃນຮູບແບບເງົາເຊື່ອງ (mirror finishing) ພິເສດ. ສ່ວນຫຼາຍຂອງການນຳໃຊ້ໃນການຜະລິດຈະຕັ້ງເປົ້າໝາຍຢູ່ໃນຂອບເຂດ 0.4 ເຖິງ 1.5 ແມັກໂລເມີຣ໌ Ra ເຊິ່ງໃຫ້ຄຸນນະພາບຜິວໆທີ່ດີເລີດ ເໝາະສຳລັບຜິວໆຂອງແບບພິມ, ເຄື່ອງມືທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ, ແລະ ສ່ວນປະກອບທີ່ໃຊ້ງານໄດ້ຈິງ ໂດຍຍັງຮັກສາເວລາຂອງວຟັງການໃຫ້ຢູ່ໃນຂອບເຂດທີ່ເໝາະສົມ. ການບັນລຸຜິວໆທີ່ດີກວ່າ 0.3 ແມັກໂລເມີຣ໌ Ra ຕ້ອງໃຊ້ຂອງປະກອບທີ່ເປັນ electrode ທີ່ອຸທິດເພື່ອການປັບຕຳແໜ່ງສຸດທ້າຍເທົ່ານັ້ນ, ຕັ້ງຄ່າພາລາມິເຕີດ້ານໄຟຟ້າໃຫ້ເໝາະສົມກັບພະລັງງານຕ່ຳ, ສະພາບຂອງນ້ຳມັນ dielectric ທີ່ບໍ່ມີສິ່ງປົນເປື້ອນເລີຍ, ແລະ ເວລາຂອງການຕັດທີ່ຍາວນານຂຶ້ນ, ຈຶ່ງເຮັດໃຫ້ຜິວໆທີ່ດີເລີດເຫຼົ່ານີ້ເໝາະສຳລັບຜິວໆທີ່ເຫັນໄດ້ຢ່າງຊັດເຈນ, ການນຳໃຊ້ດ້ານເລືອກ (optical applications), ຫຼື ຄວາມຕ້ອງການພິເສດດ້ານການໃຊ້ງານ ໂດຍທີ່ຄຸນນະພາບຜິວໆມີຜົນຕໍ່ການປະຕິບັດງານຂອງຜະລິດຕະພັນໂດຍກົງ.

ການເລືອກວັດສະດຸຂອງ electrode ມີຜົນຕໍ່ຄຸນນະພາບສຸດທ້າຍຂອງຜິວໆແນວໃດ?

ວັດສະດຸຂອງຂັ້ວໄຟຟ້າມີຜົນກະທົບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ຄຸນນະສົມບັດຂອງພື້ນຜິວທີ່ສາມາດບັນລຸໄດ້; ຂັ້ວໄຟຟ້າທີ່ເຮັດຈາກທອງແດງທົ່ວໄປແລ້ວຈະໃຫ້ຜິວທີ່ເລືອນທີ່ສຸດ ເນື່ອງຈາກຄຸນສົມບັດການນຳຄວາມຮ້ອນທີ່ດີເລີດ ແລະ ອັດຕາການສຶກສາທີ່ຕ່ຳໃນເວລາປັບປຸງຜິວສຸດທ້າຍ ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ສາມາດບັນລຸຄຸນນະສົມບັດຜິວທີ່ຕ່ຳກວ່າ 0.3 ໄມໂຄຣແມັດເຕີຣ໌ Ra. ຂັ້ວໄຟຟ້າທີ່ເຮັດຈາກແກັດໄຟໄຕ (Graphite) ມັກຈະໃຫ້ຜິວທີ່ຄ່ອນຂ້າງຂຸ່ນກວ່າເລັກນ້ອຍ ໂດຍທົ່ວໄປຢູ່ໃນໄລຍະ 0.4 ເຖິງ 0.8 ໄມໂຄຣແມັດເຕີຣ໌ Ra ສຳລັບການປັບປຸງຜິວທີ່ບໍ່ຮຸນແຮງ, ແຕ່ວ່າແກັດໄຟໄຕທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງ ແລະ ມີເມັດທີ່ບາງເປັນພິເສດ ສາມາດເຂົ້າໃກ້ຄຽງກັບປະສິດທິພາບຂອງທອງແດງໄດ້ ເມື່ອຖືກປັບຕັ້ງໃຫ້ເໝາະສົມຢ່າງຖືກຕ້ອງ. ວັດສະດຸຂອງຂັ້ວໄຟຟ້າຍັງສົ່ງຜົນຕໍ່ຄວາມສະຖຽນຂອງການປ່ອຍແສງ (discharge stability) ໂດຍທອງແດງໃຫ້ລັກສະນະຂອງແສງໄຟທີ່ສົມໆເທົ່າກັນຫຼາຍຂຶ້ນ ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ຜິວມີຄຸນນະສົມບັດທີ່ເປັນເອກະລັກ ແຕ່ວ່າແກັດໄຟໄຕມີຄວາມໜາແໜ້ນຕ່ຳ ແລະ ລາຄາຖືກກວ່າ ເຮັດໃຫ້ມັນເປັນທາງເລືອກທີ່ດີກວ່າສຳລັບຂັ້ວໄຟຟ້າທີ່ມີຂະໜາດໃຫຍ່ ຫຼື ສຳລັບການນຳໃຊ້ທີ່ສາມາດຍອມຮັບການລົດຕ່ຳຂອງຄຸນນະສົມບັດຜິວເລັກນ້ອຍ ເພື່ອແລກກັບປະສິດທິພາບທີ່ດີຂຶ້ນໃນການຕັດແຕ່ງ.

ເປັນຫຍັງຄຸນນະສົມບັດຜິວຈຶ່ງປ່ຽນແປງໄປຕາມເຂດຕ່າງໆ ຂອງຊິ້ນງານດຽວກັນ?

ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຜິວໜ້າໃນຊີ້ນງານ EDM ທີ່ເຮັດດ້ວຍວິທີການຈຸ່ມ (sinker EDM) ໂດຍທົ່ວໄປເກີດຈາກສະພາບການຫ່າງທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງກັນ ເຊິ່ງເກີດຈາກການລ້າງໄຟຟ້າທີ່ບໍ່ພຽງພໍ, ການສວຍຫຼຸດຂອງຂັ້ວໄຟຟ້າທີ່ບໍ່ເທົ່າກັນ, ຫຼື ປັດໄຈດ້ານຮູບຮ່າງທີ່ສົ່ງຜົນຕໍ່ການແຈກຢາຍຂອງການປ່ອຍແສງ. ໃນບໍລິເວນທີ່ມີການເຂົ້າເຖິງເພື່ອການລ້າງໄຟຟ້າໄດ້ຢາກ, ເຊັ່ນ: ບ່ອນເລິກ, ມຸມແທງ, ຫຼື ສ່ວນທີ່ແຄບ, ມັກຈະມີການເກັບກູ້ເສດເຫຼັກ ແລະ ມີການລ້າງໄຟຟ້າທີ່ບໍ່ດີ, ສົ່ງຜົນໃຫ້ການປ່ອຍແສງບໍ່ສະຖຽນ ແລະ ຜິວໜ້າຂັບເຄື່ອນຫຼາຍຂຶ້ນເມື່ອທຽບກັບບໍລິເວນທີ່ເປີດກວ້າງ ແລະ ມີການລ້າງໄຟຟ້າດີ. ຮູບແບບການສວຍຫຼຸດຂອງຂັ້ວໄຟຟ້າສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດການປ່ຽນແປງດ້ານຮູບຮ່າງ ເຊິ່ງຈະປ່ຽນແປງພະລັງງານການປ່ອຍແສງ ແລະ ສະພາບການຫ່າງໃນບໍລິເວນນັ້ນ ໂດຍເປີດເປັນພິເສດເມື່ອໃຊ້ຂັ້ວໄຟຟ້າດຽວສຳລັບການຕັດດິບ (roughing) ແລະ ການຕັດສຳເລັດ (finishing) ແທນທີ່ຈະໃຊ້ຂັ້ວໄຟຟ້າທີ່ແຕກຕ່າງກັນສຳລັບແຕ່ລະຂະບວນການ. ນອກຈາກນີ້, ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄຸນສົມບັດວັດສະດຸຂອງຊີ້ນງານ, ຄວາມເຄັ່ງຕຶງທີ່ເຫຼືອຄ້າງ, ຫຼື ສະພາບການຕັດກ່ອນໜ້ານີ້ ອາດຈະມີຜົນຕໍ່ການຕອບສະໜອງຂອງບໍລິເວນຕ່າງໆຕໍ່ການປ່ອຍແສງໄຟຟ້າ, ເຊິ່ງຈະສົ່ງຜົນຕໍ່ລັກສະນະສຸດທ້າຍຂອງຜິວໜ້າ.

ການປິ່ນປົວຫຼັງ EDM ໃດທີ່ສາມາດປັບປຸງຄຸນນະພາບຜິວໃຫ້ດີຂຶ້ນໄດ້ເພີ່ມເຕີມ ຖ້າຈຳເປັນ?

ເມື່ອການຕັດແບບ EDM ໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງຈັກທີ່ຈຸ່ມລົງ (sinker EDM) ຄືນດຽວກັນບໍ່ສາມາດບັນລຸຂໍ້ກຳນົດດ້ານພື້ນຜິວທີ່ຕ້ອງການໄດ້ ການປັບປຸງພື້ນຜິວຫຼັງຈາກການຕັດແບບຈະສາມາດເຮັດໄດ້ດ້ວຍວິທີການຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ການຂັດເງົາດ້ວຍມືດ້ວຍວັດສະດຸຂັດທີ່ມີຄວາມບາງລົງເປັນລຳດັບ, ການຂັດເງົາດ້ວຍເຄື່ອງຈັກອັດຕະໂນມັດທີ່ໃຊ້ເຄື່ອງຈັກປັ່ນຫຼືເຄື່ອງຈັກສັ່ນ, ການຂັດເງົາດ້ວຍວິທີເຄມີ-ໄຟຟ້າ (electrochemical polishing) ທີ່ເອົາຊັ້ນວັດສະດຸທີ່ຖືກລະລາຍຄືນ (recast layer) ອອກຢ່າງເລືອກເອົາ ແລະ ສາມາດເຮັດໃຫ້ພື້ນຜິວເລີຍນີ້ງເປັນເອກະລັກ, ແລະ ການຂັດເງົາດ້ວຍການລົ້ມວັດສະດຸຂັດ (abrasive flow machining) ທີ່ໃຊ້ການດັນວັດສະດຸຂັດຜ່ານທາງເດີນຕ່າງໆ ເພື່ອບັນລຸຜົນໄດ້ທີ່ເປັນເອກະລັກທົ່ວທັງພື້ນຜິວ. ສຳລັບບາງການນຳໃຊ້ ການເອົາຊັ້ນ recast ຈາກ EDM ອອກດ້ວຍການຂັດເບົາໆ ຫຼື ດ້ວຍວິທີການກັດເຄມີທີ່ເປັນເອກະລັກ ສາມາດປັບປຸງຄຸນນະສັບດ້ານຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງພື້ນຜິວ ແລະ ຄຸນນະສັບການຕ້ານການເກີດຄວາມເສຍຫາຍຈາກການເຮັດວຽກຊົ້າໆ (fatigue properties) ໄດ້ ເຖິງແມ່ນວ່າຄ່າຄວາມຂັ້ນຂອງພື້ນຜິວ (roughness measurements) ຈະຢູ່ໃນເກນທີ່ຍອມຮັບໄດ້ກໍຕາມ. ວິທີທີ່ມີປະສິດທິຜົນທີ່ສຸດຈະຂຶ້ນກັບຮູບຮ່າງຂອງຊິ້ນງານ, ວັດສະດຸທີ່ໃຊ້, ຄວາມຕ້ອງການດ້ານການນຳໃຊ້ງານ ແລະ ຄວາມຄິດໄຕ່ດ້ານເສດຖະກິດ; ຜູ້ຜະລິດທີ່ມີຄວາມແນ່ນອນສູງຫຼາຍຄົນຈະອອກແບບຂະບວນການ EDM ຂອງຕົນໃຫ້ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຕ້ອງການດ້ານການປັບປຸງຫຼັງຈາກຕັດແບບໃຫ້ໜ້ອຍທີ່ສຸດ ໂດຍການປັບຄ່າພາລາມິເຕີດ້ານໄຟຟ້າ, ການເລືອກແລະການອອກແບບຂອງ Electrode ແລະ ການຕັດແບບຂັ້ນສຸດທ້າຍ (finishing passes) ເພື່ອບັນລຸຄຸນນະສັບພື້ນຜິວເປົ້າໝາຍໂດຍກົງຈາກຂະບວນການ EDM ເອງ.