Sinker EDM ဖြင့် မျက်နှာပုံအရည်အသွေးကို မည်သို့တိုးမြှင့်နိုင်မည်နည်း။

အထူးသဖြင့် အမြဲတမ်းမှုန်းထားသော ပစ္စည်းများ၊ ရှုပ်ထွေးသော ပုံစံများနှင့် ရှုပ်ထွေးသော ပုံသောင်းအကွက်များကို အသုံးပြုသည့်အခါ မျက်နှာပုံအရည်အသွေးကို အထူးကောင်းမွန်စေရန်သည် အတိကျမှုရှိသော ထုတ်လုပ်မှုတွင် အရေးကြီးဆုံးသော စိန်ခေါ်မှုများထဲမှ တစ်ခုဖြစ်သည်။ Sinker EDM ၊ အထူးသဖြင့် ဒိုင်း-စင်က်က် လျှပ်စစ် ဒိစ်ချာဂ် မေးရှင်န်နင် (sinker EDM) အဖြစ်လည်း သိကြသည်။ ၎င်းသည် ထုတ်လုပ်သူများအား မည်သည့်အမျိုးအစား ပုံသောင်းမှု အမျိုးအစားဖြစ်စေကာမျှ အထူးသဖြင့် အလွန်ချောမွေ့သော မျက်နှာပြင်များကို ထုတ်လုပ်ပေးနိုင်သည့် မှုန်းမှုမှုန်းမှု မရှိသော ပုံသောင်းမှုနည်းလမ်းတစ်မျှော်ဖြစ်သည်။ သို့သော် sinker EDM ၏ မျက်နှာပြင်အမျှော်မှု အပြည့်အဝ အကောင်အထောက်ဖြစ်စေရန်အတွက် လျှပ်စစ်ဆိုင်ရာ ပါရာမီတာများ၊ အီလက်ထရုံဒ် ပစ္စည်းများ၊ ဒိုင်အီလက်ထရစ် အရည်စီမံခန့်ခွဲမှုနှင့် နောက်ဆုံးပေါ် မျက်နှာပြင် အမျှော်မှုနှင့် အရည်အသွေးကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်မှုရှိသည့် ပုံသောင်းမှု နည်းလမ်းများကြား အပြန်အလှန် သက်ရောက်မှုကို နားလည်ထားရန် လိုအပ်ပါသည်။

ဤစုံလင်သောလမ်းညွှန်ချက်တွင် အောက်ချို့ချို့ EDM ဖြင့် မျက်နှာပုံအရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ရန် အတည်ပြုထားသောနည်းလမ်းများနှင့် စနစ်ကျသောချဉ်းကပ်မှုများကို စူးစမ်းလေ့လာထားပါသည်။ ထိုနည်းလမ်းများတွင် ပေါင်းစပ်မှုအချိန်ကာလများကို အကောင်အထည်ဖော်ခြင်း၊ အီလက်ထရုဒ်ဒီဇိုင်းပြုလုပ်ခြင်း၊ ဒိုင်အီလက်ထရစ်ဖလပ်ရှင်းနည်းစနစ်များနှင့် အဆုံးသတ်အဆင့်များ အပါအဝင် အားလုံးကို ဖော်ပြထားပါသည်။ သင်သည် ထိုးသွင်းမော်လ်အစိတ်အပိုင်းများ၊ လေကြောင်းအာကာသနေရာများအတွက် အစိတ်အပိုင်းများ သို့မဟုတ် တိကျသော ကိရိယာများကို ထုတ်လုပ်နေပါသည်ဖြစ်စေ၊ မိုက်ခရိုစကော့ပစ်အဆင့်တွင် အပူစွမ်းအင်ဖြင့် ဖျက်ဆီးမှုဖြစ်စဥ်ကို ထိန်းချုပ်နည်းကို နားလည်ခြင်းဖြင့် အရည်အသွေးမြင့်မှုအတွက် စံချိန်စံညွှန်းများကို အမြဲတမ်းဖော်ထုတ်နိုင်မည်ဖြစ်ပြီး နောက်ဆုံးအဆင့်အလုပ်များကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ဆောင်နိုင်မည်ဖြစ်ပါသည်။ ထို့အပါအဝင် စုစုပေါင်းထုတ်လုပ်မှုအချိန်ကိုလည်း လျော့ချနိုင်မည်ဖြစ်ပါသည်။

အောက်ချို့ချို့ EDM တွင် မျက်နှာပုံဖွဲ့စည်းမှု၏ အခြေခံများကို နားလည်ခြင်း

လျှပ်စစ်ပေါက်ကွဲမှုဖြင့် စက်မှုလုပ်ငန်းဆောင်တာနှင့် မျက်နှာပုံအရည်အသွေးများ

Sink EDM ဖြင့် ထုတ်လုပ်သည့် မျက်နှာပြင်အဆုံးသတ်မှုသည် လျှပ်စစ်သံသရှိ အီလက်ထရုဒ်နှင့် အလုပ်လုပ်ရာဝန်းကွင်းအကြား ထပ်ခါထပ်ခါဖြစ်ပေါ်လာသည့် လျှပ်စစ်ပေါက်ကွဲမှုများကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသည့် ထိန်းချုပ်ထားသည့် စပာ့က်အစွန်းဖြစ်စေမှုလုပ်ငန်းစဉ်မှ တိုက်ရိုက်ရရှိသည်။ စပာ့က်တစ်ခုချင်းစီသည် အလုပ်လုပ်ရာဝန်းကွင်း၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် ပူပေါင်းခြင်းနှင့် အငွေ့ဖြစ်ခြင်းတို့ဖြင့် အဏုကြည့်မှုအောက်တွင် မြင်ရသည့် ခေါင်းပေါင်းမှုများကို ဖန်တီးပေးပြီး ဤခေါင်းပေါင်းမှုများ၏ အရွယ်အစားနှင့် နက်ရှိုင်းမှုသည် စုစုပေါင်းမျက်နှာပြင်ချောမှုကို ဆုံးဖြတ်ပေးသည်။ ဤအခြေခံလုပ်ငန်းစဉ်ကို နားလည်ရန်မှာ အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် Sink EDM ဖြင့် မျက်နှာပြင်ချောမှုကို မြှင့်တင်ခြင်းသည် အဓိကအားဖြင့် စုစုပေါင်းအောက်တွင် ဖြစ်ပေါ်လာသည့် ခေါင်းပေါင်းမှုများကို ပိုမိုသေးငယ်ပြီး ပိုမိုမှုန်ညောင်းကာ ပုံစံတူညီမှုရှိစေရန် လျှပ်စစ်ပေါက်ကွဲမှုတစ်ခုချင်းစီ၏ စွမ်းအင်ကို ထိန်းချုပ်ခြင်းကို ဆိုလိုသည်။

ပုံမှန်အားဖြင့် စင်ကာ EDM မျက်နှာပုံသည် ပုံပေါ်လာသော ပြန်လည်ခဲသွားသော အလွှာ (အဖြူရောင်အလွှာဟုလည်း ခေါ်သည်) ဖြင့် ဖွဲ့စည်းထားပြီး ၎င်းသည် ပူပေါင်းသော ပစ္စည်းများ မျက်နှာပုံပေါ်တွင် ပြန်လည်ခဲသွားခြင်းဖြင့် ဖွဲ့စည်းလာခြင်းဖြစ်သည်။ ထို့အပေါ်တွင် အပူအားဖြင့် ပြောင်းလဲသော အလွှာ (Heat-Affected Zone) သည် ပစ္စည်း၏ အဏုဇီဝ ဖွဲ့စည်းမှုကို အပူဖြင့် ပြောင်းလဲစေသည့် အလွှာဖြစ်သည်။ ဤအလွှာများ၏ ထူမှုနှင့် ဂုဏ်သတ္တိများသည် စက်သုံးခြင်းအတွင်း အသုံးပြုသော လျှပ်စစ်ပေါက်ကွဲမှု စွမ်းအားပေါ်တွင် အများကြီး မှီခိုနေသည်။ ပိုမိုမြင့်မားသော လျှပ်စစ်ပေါက်ကွဲမှု စွမ်းအားများသည် ပိုမိုမြန်ဆန်သော ပစ္စည်းဖယ်ရှားမှုနှုန်းများကို ဖော်ပေးသော်လည်း ပိုမိုနက်ရှိုင်းသော ချောက်များ၊ ပိုမိုထူသော ပြန်လည်ခဲသွားသော အလွှာများနှင့် ပိုမိုချောမှုနည်းသော မျက်နှာပုံများကို ဖော်ပေးသည်။ ထို့အပေါ်တွင် နိမ့်သော လျှပ်စစ်ပေါက်ကွဲမှု စွမ်းအားများသည် ပိုမိုကောင်းမွန်သော မျက်နှာပုံများကို ဖော်ပေးသော်လည်း စက်သုံးခြင်းအချိန်ကို ပိုမိုကြာမောင်းစေသည်။ ထို့ကြောင့် စက်သုံးခြင်း စဥ်အတွင်း စံချိန်များကို ရွေးချယ်ရာတွင် ထုတ်လုပ်မှုနှုန်းနှင့် မျက်နှာပုံအရည်အသွေး အကြား အခြေခံသော အနှိပ်စက်မှု အချိန်ကို အဓိကထားသည့် ချဉ်းကပ်မှုကို ဖော်ပေးသည်။

EDM လုပ်ဆောင်မှုများတွင် မျက်နှာပုံ မျော့ကြောမှုကို အကျိုးသက်ရောက်စေသော အဓိက အကျိုးကောင်းများ

စင်ကာ EDM ဖြင့် ရရှိသည့် အဆုံးသတ်မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးကို အကောင်းမွန်စေရန်အတွက် လျှပ်စစ်ပါရာမီတာများ (ဥပမါ- အမြင့်ဆုံးလျှပ်စီးကြောင်း၊ ပေါက်ကွဲချိန်၊ ပေါက်ကွဲကြာချိန်အကြား အကြားအဝေးနှင့် ဗို့အား စီမံခန့်ခွဲမှု) စသည့် အချက်များသည် အချင်းချင်း ဆက်စပ်မှုရှိသည့် အချက်များဖြစ်ပါသည်။ အမြင့်ဆုံးလျှပ်စီးကြောင်းသည် တစ်ခါလျှင် ပေးအပ်သည့် စွမ်းအားကို ဆုံးဖြတ်ပေးပြီး ချိုင့်နှင့်ပါရာမီတာများကို အများဆုံး သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။ လျှပ်စီးကြောင်းများ များပေါက်ကွဲမှုများသည် ချိုင့်နှင့်များကို နက်စေပြီး မျက်နှာပြင်ကို မျက်နှာပြင်ချောမှုနည်းစေပါသည်။ ပေါက်ကွဲချိန်သည် တစ်ခါလျှင် ပေါက်ကွဲမှုကြာချိန်ကို ထိန်းချုပ်ပေးပြီး အပူပေါက်ကွဲမှု၏ နက်ရှိုင်းမှုနှင့် ချိုင့်နှင့်ပါရာမီတာများ၏ ပုံသဏ္ဍာန်ကို သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။ ပေါက်ကွဲကြာချိန်အကြား အကြားအဝေး (သို့မဟုတ် ပေါက်ကွဲမှုမှ အနားယူချိန်) သည် အောက်ဆုံးပေါက်ကွဲမှုများအကြား အအေးခံမှုနှင့် အမှုန်များကို ဖယ်ရှားရန် အချိန်ပေးပါသည်။ ထိုအချိန်သည် မျက်နှာပြင်၏ တည်ငြိမ်မှုနှင့် အရည်အသွေးကို သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။

လျှပ်စစ်ဆိုင်ရာ အချက်အလက်များထက်ပိုမိုကြီးမားသော အရေးပါမှုရှိသည့် အရာများတွင် အီလက်ထရုံး ပစ္စည်းရွေးချယ်မှုသည် မျက်နှာပုံအရည်အသွေး ရလဒ်များကို သိသိသာသာ သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။ အကြောင်းမှာ အီလက်ထရုံး ပစ္စည်းအများအပြားသည် အစွန်းဖုံးခြင်း အများအပြား၊ အပူလွှဲပေးနိုင်မှုနှင့် လျှပ်စစ်ပေါက်ကွဲမှု တည်ငြိမ်မှုတို့တွင် ကွဲပြားမှုများ ရှိသောကြောင့်ဖြစ်သည်။ ဂရပ်ဖိုက် အီလက်ထရုံးများသည် ပုံမှန်အားဖေး ပိုမြန်သော ဖြတ်တောက်မှုနှုန်းများကို ထောက်ပံ့ပေးသော်လည်း ကြေးနီ အီလက်ထရုံးများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက မျက်နှာပုံအရည်အသွေး အနည်းငယ် ပိုမှုန်ထားသည့် အများအားဖေး ရလဒ်များကို ဖော်ပေးလေ့ရှိပါသည်။ ကြေးနီ အီလက်ထရုံးများသည် မျက်နှာပုံအရည်အသွေး ပိုမောင်းမှုရှိသော်လည်း အစွန်းဖုံးခြင်းနှုန်းများ ပိုများပါသည်။ ဒိုင်အီလက်ထရစ် အရည်၏ အများအပြား၊ အပူချိန်နှင့် ဖလပ်ရှင်း အကောင်အထောက်အကူဖေး ထိရောက်မှုတို့သည်လည်း လျှပ်စစ်ပေါက်ကွဲမှု တည်ငြိမ်မှု၊ အမှုန်အမှုန်များ ဖယ်ရှားရေး ထိရောက်မှုနှင့် အအေးခံမှု နှုန်းများကို သိသိသာသာ သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။ ထို့အပြင် အလုပ်လုပ်သည့် ပစ္စည်း၏ အရည်အသွေးများဖြစ်သည့် အပူလွှဲပေးနိုင်မှု၊ အရည်ပျော်မှု အပူချိန်နှင့် လျှပ်စစ် ခုခံမှု အစွမ်းများသည်လည်း ပစ္စည်းသည် လျှပ်စစ်ပေါက်ကွဲမှုများကို မည်သို့ တုံ့ပြန်မှုရှိသည်နှင့် ထို့နောက် မျက်နှာပုံ၏ အရည်အသွေးများကို သိသိသာသာ သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။

မျက်နှာပုံအရည်အသွေး မြင့်တင်ရန် လျှပ်စစ်ဆိုင်ရာ အချက်အလက်များကို အကောင်အထောက်အကူဖေး ချိန်ညှိခြင်း

လျှပ်စစ်စီးကောင်းနှင့် ပေါက်ကွဲမှု ကြာချိန်များကို ဗျူဟာမြောက် စီမံခန့်ခွဲခြင်း

စင်ကာ EDM ဖြင့် မျက်နှာပုံအရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ခြင်းသည် စက်မှုလုပ်ငန်း စက်သုံးခြင်း အဆင့်တိုင်းတွင် အမြင့်ဆုံးလျှပ်စီးကြောင်း အထွက်အဝင် အဆင့်မှီ စနစ်တကျ အကောင်အထောက်ပြုခြင်းမှ စတင်ပါသည်။ အထိရောက်ဆုံးနည်းလမ်းမှာ အဆင့်များစွာပါဝင်သော စက်မှုလုပ်ငန်း နည်းလမ်းကို အသုံးပြုခြင်းဖြစ်ပါသည်။ အစပိုင်း အမြန်ဖြတ်ထုတ်ခြင်းအဆင့်များတွင် ပစ္စည်းကို ထိရောက်စွာ ဖြတ်ထုတ်နိုင်ရန် လျှပ်စီးကြောင်းအမြင့်များကို အသုံးပြုပြီး နောက်တွင် အမြန်ဖြတ်ထုတ်ခြင်းအဆင့်များနှင့် အပိုင်းအစများကို အသေးစိတ်ပြုပြင်ခြင်းအဆင့်များတွင် လျှပ်စီးကြောင်းအနိမ့်များကို အသုံးပြုပါသည်။ မျက်နှာပုံ Ra 0.4 မိုက်ခရောမီတာအောက်ရှိ မှန်ကဲ့သို့သော မျက်နှာပုံများကို ရရှိရန်အတွက် နောက်ဆုံးအပိုင်းအစများတွင် အများအားဖြင့် 3 အမ်ပီယာအောက်ရှိ အမြင့်ဆုံးလျှပ်စီးကြောင်းများကို အသုံးပြုပါသည်။ အထူးသဖြင့် စက်ပစ္စည်း၏ စွမ်းရည်နှင့် အလုပ်လုပ်သည့် ပစ္စည်း၏ အမျိုးအစားပေါ်မူတည်၍ 0.5 မှ 2 အမ်ပီယာအထိ အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။

ပေါက်ကွဲမှုစွမ်းအင်နှင့် ခေါင်းစီးဖော်သည့် လက္ခဏာများကို အကောင်းဆုံးဖော်ထုတ်ရန် ပေါက်ကွဲမှုကြာချိန်ကို လက်ရှိ ဆက်တင်များနှင့် သေချာစွာ ကိုက်ညီအောင် ပြုလုပ်ရမည်။ အဆုံးသတ်လုပ်ဆောင်မှုများအတွက် ပုံမှန်အားဖြင့် ၀.၅ မှ ၅ မိုက်ခရိုစက္ကန်ဒ်အထိ ရှိသော ပေါက်ကွဲမှုကြာချိန်များသည် ပိုမိုနက်ရှိုင်းမှုနည်းသော အပူစွမ်းအင်ထုတ်လွှတ်မှုနှင့် ပိုမိုသေးငယ်သော ခေါင်းစီးများကို ဖန်တီးပေးပြီး မျက်နှာပုံပေါ်တွင် ပိုမိုနုပ်ညံ့သော မျက်နှာပုံများကို ဖန်တီးပေးသည်။ သို့သော် လက်ရှိ လျှပ်စီးကြောင်းအဆင့်များနှင့် အကွာအဝေး ဗို့အားများနှင့် သေချာစွာ ဟန်ချက်ညီအောင် မပြုလုပ်ပါက အလွန်တိုတောင်းသော ပေါက်ကွဲမှုကြာချိန်များသည် ပေါက်ကွဲမှု တည်ငြိမ်မှုနှင့် စက်သုံးစွမ်းရည်ကို ထိခိုက်စေနိုင်သည်။ လျှပ်စီးကြောင်းနှင့် ပေါက်ကွဲမှုကြာချိန်ကြား ဆက်နှီးမှုသည် ပေါက်ကွဲမှုစွမ်းအင်သည် လျှပ်စီးကြောင်း × ဗို့အား × ပေါက်ကွဲမှုကြာချိန် ဟု ဖော်ပြသည့် စွမ်းအင်ညီမျှခြင်းနှင့် ကိုက်ညီပါသည်။ ထို့ကြောင့် အဆုံးသတ်လုပ်ဆောင်မှုများအတွက် အလုပ်လုပ်မှုမျက်နှာပုံပေါ်သို့ ပေးအပ်သည့် စွမ်းအင်ကို တွက်ချက်ခြင်းနှင့် ထိန်းချုပ်ခြင်းအတွက် သင်္ချာနည်းလမ်းတစ်ခုကို ပေးစေသည်။

ပေါက်ကွဲမှုအကြာအချိန် အကောင်းဆုံးဖော်ထုတ်ခြင်းနှင့် အလုပ်လုပ်မှုအချိန်အချိုး ထိန်းချုပ်ခြင်း

ပัစ်အကြားကာလ (သို့မဟုတ် ပေါက်ကွဲမှုများကြား အနောက်ခံကာလ) သည် အမြူးအမှုန်များ ဖယ်ရှားခြင်း၊ အကွာအဝေး အအေးခံခြင်းနှင့် ပေါက်ကွဲမှု တည်ငြိမ်မှုကို ထိန်းချုပ်ခြင်းဖြင့် မျက်နှာပုံအရည်အသွေးကို သိသိသာသာ အကျိုးသက်ရောက်စေသည်။ ပေါက်ကွဲမှုများကြား ပေါက်ကွဲမှု အကြားကာလ ပိုများလေလေ ပေါက်ကွဲမှုများ ပိုများလေလေ ပေါက်ကွဲမှုများ ပိုများလေလေ ပေါက်ကွဲမှုများ ပိုများလေလေ ပေါက်ကွဲမှုများ ပိုများလေလေ ပေါက်ကွဲမှုများ ပိုများလေလေ ပေါက်ကွဲမှုများ ပိုများလေလေ ပေါက်ကွဲမှုများ ပိုများလေလေ ပေါက်ကွဲမှုများ ပိုများလေလေ ပေါက်ကွဲမှုများ ပိုများလေလေ ပေါက်ကွဲမှုများ ပိုများလေလေ ပေါက်ကွဲမှုများ ပိုများလေလေ ပေါက်ကွဲမှုများ ပိုများလေလေ ပေါက်ကွဲမှုများ...... sinker EDM အဆင့်မှုန်းသည် ပေါက်ကွဲမှု အချိန်ကာလထက် သိသိသာသာ ပိုများလေ့ရှိပြီး အများအားဖြင့် စပေါက်ကွဲမှုများကြား အပေါ်ယံအချိန် (စပေါက်ကွဲမှု အချိန် / စုစုပေါင်း စက်ဝိုင်းအချိန်) သည် ၂၀ ရှိသည်။

သို့သော်လည်း ပိုမိုရှည်လျားသော ပေါက်ကွဲမှုအချိန်ကြားကာလများသည် မှန်ကန်သော အဆင့်တစ်ခုအထိ မျက်နှာပုံအရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ပေးနိုင်ခြင်းမရှိဘဲ စက်မှုထုတ်လုပ်မှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို လျော့နည်းစေပါသည်။ ထို့ကြောင့် စနစ်ကျသော စမ်းသပ်မှုများဖြင့် အကောင်းမားဆုံး ဟန်ချက်ညီမှုကို ရှာဖွေရန် အရေးကြီးပါသည်။ ခေတ်မှီ EDM ထိန်းချုပ်မှုစနစ်များတွင် အများအားဖြင့် အဆင့်မြင့် ပေါက်ကွဲမှုအစီအစဥ်နည်းပညာများကို ပေးထားပါသည်။ ထိုနည်းပညာများသည် အများအားဖြင့် မတူညီသော ပေါက်ကွဲမှုပုံစံများကို အလှည့်ကျအသုံးပြုခြင်း သို့မဟုတ် အုပ်စုဖွဲ့ထားသော ပေါက်ကွဲမှုများကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် စက်မှုလုပ်ငန်းစွမ်းဆောင်ရည်ကို ထိန်းသိမ်းရင်း အမှုန်အမှုန်များကို ထိရောက်စွာ ဖယ်ရှားပေးပါသည်။ ဤအဆင့်မြင့် ပေါက်ကွဲမှုနည်းလမ်းများသည် အမှုန်အမှုန်များ စုပုံမှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ဒုတိယအက်ဒ်မ် ပေါက်ကွဲမှုများကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် ကူညီပေးပါသည်။ ထိုသို့သော ဒုတိယအက်ဒ်မ် ပေါက်ကွဲမှုများသည် မျက်နှာပုံအမျှတမ်းမှုမရှိမှုများနှင့် ကြောင်းမှန်မှုမရှိသော ကြောင်းမှန်များ ဖော်ပေးခြင်းကို ဖော်ပေးပါသည်။ လျှပ်စီးကြောင်းအား၊ ပေါက်ကွဲမှုကြာချိန်နှင့် ပေါက်ကွဲမှုအကြားကာလ စသည့် ပေါက်ကွဲမှုဆိုင်ရာ အချိန်ကြာချိန်များကို သေချာစွာ ညှိပေးခြင်းဖြင့် စက်မှုလုပ်ငန်း အချိန်ကို အနည်းငယ်သာ ကုန်ကြာချိန်ဖြင့် မျက်နှာပုံအရည်အသွေးကို ရရှိနိုင်ပါသည်။

မျက်နှာပုံအရည်အသွေးကို တည်ငြိမ်စေရန် ဗို့အား ဆောင်းပေးမှုများနှင့် အကွာအဝေး ထိန်းချုပ်မှု

အီလက်ထရုံးနှင့် အလုပ်သမ္မာ (workpiece) အကြားတွင် လျှပ်စစ်ကွင်းကို ထိန်းသိမ်းပေးသည့် အကွာအဝေးဗို့အား (gap voltage) သည် ပေါက်ကွဲမှုဖြစ်ပေါ်ရာနေရာ၏ တည်ငြိမ်မှုနှင့် စပာ့ခ်ကောလံ၏ အချင်းကို အကူအညီပေးခြင်းဖြင့် မျက်နှာပုံအရည်အသွေးပေါ်တွင် အနက်ရှိုင်းသော သို့မဟုတ် အရေးကြီးသော အခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်ပါသည်။ အဆုံးသတ်လုပ်ဆောင်မှုများအတွက် အများအားဖြင့် ဗို့အား ၄၀ မှ ၈၀ ဗို့အထိ အနိမ့်ဖြစ်သည့် အကွာအဝေးဗို့အားများသည် ပိုမိုစိတ်ကြိုက်သော ပေါက်ကွဲမှုကောလံများကို ဖော်ပေးပြီး အကွာအဝေးပိုမိုကျယ်လောင်သည့် နေရာများတွင် မတည်ငြိမ်သော စပာ့ခ်များဖြစ်ပေါ်လာမှုကို လျော့နည်းစေပါသည်။ ဤဗို့အားလျော့ချမှုသည် ပေါက်ကွဲမှုစွမ်းအားကို မျက်နှာပုံ၏ ပိုမိုသေးငယ်သော ဧရိယာများထဲသို့ အာရုံစိုက်စေပါသည်။ ထို့ကြောင့် ပိုမိုတည်ငြိမ်သော ကြောင်းမှုန်ပုံစံများကို ဖော်ပေးပြီး စုစုပေါင်းအားဖြင့် ပိုမိုချောမွေ့သော မျက်နှာပုံများကို ထုတ်လုပ်ပေးပါသည်။

ဆာဗို ထိန်းချုပ်မှု အသိအမြင်နှုန်းသည် စက်ပစ္စည်း၏ အကွာအဝေးအခြေအနေများကို မည်သို့တုံ့ပြန်ပြီး လျှပ်ကူးသား (အီလက်ထရုံဒ်) ၏ အနေအထားကို ညှိပေးမည်ကို သတ်မှတ်ပေးပါသည်။ အဆုံးသတ်အဆင့်များတွင် အကွာအဝေးအကောင်းဆုံးနှင့် တည်ငြိမ်သော စပာ့ခ်အကွာအဝေးများကို ထိန်းသိမ်းရန် ဤအသိအမြင်နှုန်းကို အသေးစိတ်ညှိပေးရန် လိုအပ်ပါသည်။ အလွန်အမင်း တုံ့ပြန်မှုများသည် လျှပ်ကူးသား တုန်ခါမှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး စက်ပစ္စည်းအသုံးပြုမှုအခြေအနေများကို မတည်ငြိမ်စေနိုင်ပါသည်။ ထို့အတူ အသိအမြင်နှုန်း နိမ့်ပါးခြင်းသည် အကွာအဝေးကို အလွန်အမင်း ပြောင်းလဲစေနိုင်ပြီး မတည်ငြိမ်သော မျက်နှာပြင် အမြင်အိုင်တီများကို ထုတ်လုပ်ပေးနိုင်ပါသည်။ ခေတ်မှီ EDM စနစ်များတွင် ပေါက်ကွဲမှုအခြေအနေများကို အဆက်မပြတ် စောင်းကြည့်ခြင်းနှင့် လျှပ်ကူးသား ပုံပေါ်မှု၊ အပူချိန်ပေါ်မှုနှင့် အမှိုအမွှားများ စုပုံမှုတို့ကို အလိုအလျောက် ညှိပေးသည့် စွမ်းရည်များ ပါဝင်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် ရှည်လျားသော စက်ပစ္စည်းအသုံးပြုမှု စက်ကြောင်းများတွင် မျက်နှာပြင်အမြင်အိုင်တီကို တည်ငြိမ်စေရန် အထောက်အကူပေးပါသည်။

လျှပ်ကူးသား ဒီဇိုင်းနှင့် ပစ္စည်းရွေးချယ်မှု နည်းဗျူဟာများ

မျက်နှာပြင်အမြင်အိုင်တီ ရည်မှန်းချက်များအတွက် အကောင်းဆုံး လျှပ်ကူးသား ပစ္စည်းများ ရွေးချယ်ခြင်း

လျှပ်ခေါင်းပစ္စည်းရွေးချယ်မှုက sinker EDM လုပ်ဆောင်ချက်တွေနဲ့ ရရှိနိုင်တဲ့ မျက်နှာပြင်အဆုံးသတ်ကို သိသိသာသာ သက်ရောက်တဲ့ အရေးပါတဲ့ ဆုံးဖြတ်ချက်တစ်ခုဖြစ်ပါတယ်။ ကြေးနီအီလက်ထရော့ဒ်များသည် ဂရပ်ဖိုက်နှင့်ယှဉ်လျှင် သာမန်အားဖြင့် ပိုကောင်းသော မျက်နှာပြင်အဆုံးသတ်မှုများကို ပေးနိုင်သည်၊ အထူးသဖြင့် Ra 0.3 မိုက်ခရိုမီတာအောက်တွင် မှန်ကဲ့သို့ မျက်နှာပြင် အရည်အသွေးများ လိုအပ်သည့် အသုံးများအတွက်ဖြစ်သည်။ ကြေးနီ၏ ပိုမြင့်သော အပူပြွန်မှုသည် ဖြန့်ချိမှုအတွင်း ပိုထိရောက်သော အပူဖြန့်ချိမှုကို တိုးမြှင့်ပေးပြီး ပိုသေးငယ်သော အရည်ပျော်ကန်များနှင့် ပိုသေးငယ်သော ရေတွင်းဖွဲ့စည်းမှုသို့ ဦးတည်စေသည်။ ကြေးနီသည် လျှော့ချထားသော မီးထွက်စွမ်းအင်များတွင် ပိုမိုလျော့ကျသော အဝတ်အစားနှုန်းကြောင့် ပြီးစီးမှုလုပ်ငန်းများအတွင်း ပိုမိုကောင်းမွန်သော အရွယ်အစားတိကျမှုကို ထိန်းသိမ်းထားပြီး မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးသည် လျှပ်ခေါင်းစရိတ်နှင့် စက်မှုနှုန်းထက် ဦးစားပေးသည့်အခါ ပိုမိုနှစ်သက်ရာ ရွေးချယ်မှုဖြစ်သည်။

ဂရပ်ဖိုက်လျှပ်မှုသံသယ်မှုချောင်းများသည် ကြေးနီထက် အနည်းငယ် မျှတမှုနည်းသော မျက်နှာပုံများကို ထုတ်လုပ်ပေးသော်လည်း ကြီးမားသော အောက်ခေါင်းများ၊ ရှုပ်ထွေးသော ပုံစံများ သို့မဟုတ် မျက်နှာပုံ၏ ချောမှုကို အနည်းငယ် စွန့်လွှတ်ရန် လုပ်ဆောင်မှုနှုန်းမြန်မြန် ဖော်ထုတ်နိုင်ခြင်းကို အကောင်းဆုံး အကျိုးကျေးဇူးပေးသည့် အခြေအနေများတွင် အကောင်းများစွာ ရှိပါသည်။ ၅ မိုက်ခရိုမီတာအောက်ရှိ အမှုန်အသေးစိတ်များဖြင့် ပုံစောင်းထားသော ဂရပ်ဖိုက်အမျိုးအစားများကို လျှပ်စစ်စွမ်းရည်များကို အကောင်းဆုံး ညှိနေမှုဖြင့် အသုံးပြုပါက ကြေးနီနှင့် နီးစပ်သော မျက်နှာပုံများကို ရရှိနိုင်ပါသည်။ ကြေးနီ-တန်စတန် နှင့် ငွေ-တန်စတန် ပေါင်းစပ်ထုတ်လုပ်ထားသော လျှပ်မှုသံသယ်မှုချောင်းများသည် အလယ်အလတ်အဆင့် စွမ်းဆောင်ရည်များကို ပေးစေပြီး သန့်စင်သော ကြေးနီထက် ပိုမိုကြံ့ခိုင်သော ပုံပေါ်မှုကို ပေးနိုင်ပါသည်။ ထို့အပြင် မျက်နှာပုံအရည်အသွေးကို ထိန်းသိမ်းနိုင်သောကြောင့် ခံနိုင်ရည်ရှိမှုနှင့် အရည်အသွေးနှစ်မျိုးလုံး လိုအပ်သည့် အသုံးပြုမှုများအတွက် သင့်တော်ပါသည်။

မျက်နှာပုံပြင်ဆင်ခြင်းနှင့် လျှပ်မှုသံသယ်မှုချောင်းများကို အဆင်သင်းစေရန် နည်းလမ်းများ

အီလက်ထရုံး၏ မျက်နှာပြင်အခြေအနေသည် စင်ကာ EDM လုပ်ဆောင်မှုအတွင်း အလုပ်သမ္မာကို တိုက်ရိုက်ထုတ်လွှင့်ပေးပါသည်။ ထို့ကြောင့် အထူးကောင်းမွန်သော အမျက်နှာပြင်အရည်အသွေးကို ရရှိရန်အတွက် အီလက်ထရုံး၏ မျက်နှာပြင်ပြင်ဆင်မှုသည် အလွန်အရေးကြီးသော အချက်ဖြစ်ပါသည်။ အဆုံးသတ်အဆင့်တွင် အသုံးပြုရန် အီလက်ထရုံးများကို အလုပ်သမ္မာ၏ မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးထက် သိသိသာသာ ပိုမှုန်ကြောင်းနေမှု (surface roughness) ဖြင့် စက်ဖြင့်ဖွင့်ခြင်း၊ မှုန်ကြောင်းခြင်း သို့မဟုတ် အမျက်နှာပြင်ကို အရေးအသားပေးခြင်းဖြင့် ပြင်ဆင်ရပါမည်။ ယင်းအရည်အသွေးသည် အမျက်နှာပြင်အရည်အသွေးကို ရည်မှန်းထားသည့် အလုပ်သမ္မာ၏ အမျက်နှာပြင်အရည်အသွေးထက် သုံးမှ ငါးမှ အဆ ပိုမှုန်ကြောင်းနေမှု ဖြစ်သင့်ပါသည်။ ဤသို့သော ပြင်ဆင်မှုများသည် အီလက်ထရုံး၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ မျက်နှာပြင်အမျှတမှုများသည် အလုပ်သမ္မာပေါ်သို့ မူလအတိုင်း ပုံတူကူးယူမှုများ မဖြစ်စေရန်နှင့် အီလက်ထရုံး၏ မျက်နှာပြင်တစ်ဝှမ်းလုံးတွင် လျှပ်စစ်ပေါက်ကွဲမှုပုံစံများ အမျှတဆုံးဖြစ်စေရန် အာမခံပေးပါသည်။

မျက်နှာပုံအရည်အသွေး အထူးကောင်းမွန်မှုကို လိုအပ်သည့် အသုံးချမှုများအတွက် အီလက်ထရုံးများကို စိတ်ကြိုက်ဖြတ်ထုတ်ခြင်း (diamond wheels) ဖြင့် အသေးစိတ်ဖြတ်ထုတ်ခြင်း၊ အီရိုးဇစ်ဖ် ဓာတ်ပေါင်းများဖြင့် လက်ပင်းခြင်း (lapping) သို့မဟုတ် မှန်ကဲ့သို့သော အလွန်ချောမွေ့သော မျက်နှာပုံကို ရရှိရန် မှန်ကဲ့သို့ အမျှတ်ထုတ်ခြင်း (mirror polishing) စသည့် အထူးပြုထုတ်လုပ်မှုများ ပြုလုပ်နိုင်ပါသည်။ ဤပြင်ဆင်မှုများသည် မျက်စိဖြင့် မြင်သာသည့် မျက်နှာပုံများ၊ မှန်ပေါင်းများ (optical components) သို့မဟုတ် အတိကျမှုမြင့်မားသည့် ပုံသေးများ (precision molds) ကို စက်ဖြင့် ဖွဲ့စည်းသည့်အခါတွင် အထူးအရေးကြီးပါသည်။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် မျက်နှာပုံပေါ်ရှိ အနည်းငယ်သော အကွက်များကိုပါ လက်ခံနိုင်မည့်အခွင့်မရှိသောကြောင့်ဖြစ်သည်။ ထို့အပြင် အီလက်ထရုံး၏ အစွန်းများနှင့် ထောင်ထောင်ထောင်များကို အထူးသတိပး၍ အန်းထုတ်ခြင်း (deburring) နှင့် အသင့်တော်ဆုံး အစွန်းများကို အသေးစိတ်ဖြတ်ထုတ်ခြင်း (radiusing) ပြုလုပ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ အကူးအပေါင်းများ (sparking) သည် ထောင်ထောင်ထောင်များတွင် အထူးသဖြင့် ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိပြီး အလုပ်လုပ်သည့် အရာဝတ္ထုပေါ်တွင် ဒေသခံအဆင်မဲ့မှုများ (localized surface roughness variations) ကို ဖန်တီးနိုင်သောကြောင့်ဖြစ်သည်။

အီလက်ထရုံး ပုံပေါ်မှု ပြေမှုနှင့် အီလက်ထရုံး အများအပြား အသုံးပြုခြင်း နည်းဗျူဟာများ

စင်ကာ EDM လုပ်ဆောင်မှုအတွင်း အီလက်ထရုံးဒ်၏ ပုံပျက်မှုသည် မျှတသော မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးကို မမေးခွန်းထုတ်ဘဲ ထိခိုက်စေပါသည်။ အထူးသဖြင့် ရှည်လျားသော စက်သုံးခြင်း စက်ကြောင်းများ သို့မဟုတ် အီလက်ထရုံးဒ်ပစ္စည်းများ၏ ပုံပျက်မှုနှုန်းမြင့်များကို အသုံးပြုသည့်အခါတွင် ဖြစ်ပါသည်။ စက်ထိန်းချုပ်မှု ဆောင့်ထောက်ချက်များမှတစ်ဆင့် အီလက်ထရုံးဒ်ပုံပျက်မှုကို စနစ်တကျ ပေးစေသည့် နည်းလမ်းကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် လုပ်ငန်းစဉ်တစ်လျှောက် အကွာအဝေးအခြေအနေများနှင့် လျှပ်စစ်စီးဆင်းမှု ဂုဏ်သတ္တိများကို မျှတစေနိုင်ပါသည်။ ခေတ်မှီ EDM စနစ်များသည် ခန့်မှန်းထားသည့် (သို့) တိုင်းတာထားသည့် ပုံပျက်မှုနှုန်းများအရ အီလက်ထရုံးဒ်၏ နေရာချထားမှုကို အလိုအလျောက် တွက်ချက်ပြီး ညှိပေးနိုင်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် အဆုံးသတ်အဆင့်များတွင် ပုံပျက်နေသည့် အီလက်ထရုံးဒ်များအစား ပုံစံမှန်ကန်သည့် အီလက်ထရုံးဒ်များကို အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။ ထိုသို့မှုန်းခြင်းဖြင့် မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးကို ထိခိုက်စေနိုင်မည့် အန္တရာယ်ကို လျော့နည်းစေပါသည်။

များပါးသော အီလက်ထရုံးဒ် နည်းဗျူဟာသည် ထုတ်လုပ်မှုနှုန်းနှင့် မျက်နှာပုံအရည်အသွေး နှစ်ခုစလုံးကို အကောင်အထည်ဖော်ရန် အလွန်ထိရောက်သော ချဉ်းကပ်မှုဖြစ်ပါသည်။ ဤနည်းစနစ်တွင် အစိုင်အခဲဖြတ်ခြင်း၊ အလယ်အလတ်ဖြတ်ခြင်းနှင့် အဆုံးသတ်ဖြတ်ခြင်း လုပ်ဆောင်မှုများအတွက် သီးခြားအီလက်ထရုံးဒ်များကို အသုံးပြုပါသည်။ ဤနည်းလမ်းသည် အဆိုပါ အီလက်ထရုံးဒ်များကို သီးခြားသီးခြား လုပ်ငန်းအဆင့်များအတွက် အထူးဒီဇိုင်းရေးဆွဲခြင်းနှင့် အကောင်အထည်ဖော်ခြင်းကို ဖွင့်ပေးပါသည်။ အစိုင်အခဲဖြတ်ခြင်းအီလက်ထရုံးဒ်များသည် ပစ္စည်းဖြတ်ထုတ်မှု ထိရောက်မှုကို အဓိကထားပြီး အဆုံးသတ်ဖြတ်ခြင်းအီလက်ထရုံးဒ်များသည် မျက်နှာပုံအရည်အသွေးကိုသာ အထူးအာရုံစိုက်ပါသည်။ အဆုံးသတ်ဖြတ်ခြင်းအီလက်ထရုံးဒ်ကို အရည်အသွေးမြင့်များဖြင့် ထုတ်လုပ်နိုင်ပါသည်၊ မျက်နှာပုံအရည်အသွေး အထူးမြင့်မားသော စံနှုန်းများအတွင်း ပြငုန်းပေးနိုင်ပါသည်၊ အသုံးပြုသည့် လုပ်ဆောင်မှုပါရာမီတာများကို အီလက်ထရုံးဒ်၏ ပုံပေါ်မှုကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် ထိန်းညှိနိုင်ပါသည်။ ထိုသို့သော အီလက်ထရုံးဒ်များကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် စုစုပေါင်း လုပ်ငန်းအချိန်ကို မထိခိုက်စေဘဲ အစိုင်အခဲဖြတ်ခြင်းအတွက် သီးခြားအီလက်ထရုံးဒ်များဖြင့် အများအားဖြင့် ပစ္စည်းဖြတ်ထုတ်မှုကို အရင်ပီပြီးသွားပါသည်။

မျက်နှာပုံအရည်အသွေးအတွက် အကောင်းများဆုံး ဒိုင်အီလက်ထရစ် အရည်စီမံမှု

ဒိုင်အီလက်ထရစ် ရွေးချယ်မှုနှင့် ဂုဏ္ဍသတ္တိများ ထိန်းညှိခြင်း

စငကာ EDM တွင် အသုံးပြုသည့် ဒိုင်အီလက်ထရစ်အရည်သည် မျက်နှာပုံအရည်အသွေးကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေသည့် အရေးကြီးသည့် လုပ်ဆောင်ချက်များစွာကို ဆောင်ရွက်ပါသည်။ ဤလုပ်ဆောင်ချက်များတွင် လျှပ်စစ်ပေးပို့မှုများကြား လျှပ်စစ်ကာကွယ်မှု၊ စက်မှုနေရာကို အအေးခံခြင်းနှင့် အမှုန်များကို ဖယ်ရှားပေးခြင်းတို့ ပါဝင်ပါသည်။ မျက်နှာပုံအရည်အသွေးကို အလေးထားသည့် အသုံးပြုမှုများအတွက် ဟိုက်ဒရိုကာဘွန်အခြေပြု ဒိုင်အီလက်ထရစ်ဆီများသည် အသုံးများဆုံးရွေးချယ်မှုဖြစ်နေပါသည်။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် ၎င်းတို့သည် ပေးပို့မှုတည်ငြိမ်မှုကို အကောင်းများစွာပေးပေးပြီး အထိရောက်ဆုံးဖယ်ရှားရေးအတွက် အနိမ့်သည်းခံနိုင်မှု (viscosity) ရှိပါသည်။ ထို့အပြင် အခြားသည်းခံနိုင်မှုများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက မျက်နှာပုံပေါ်တွင် အနည်းငယ်သာ အနက်ရောင်ဖော်ပေးမှု (staining) ရှိပါသည်။ ဒိုင်အီလက်ထရစ်၏ လျှပ်စစ်ပေးပို့မှုကို ခြုံငုံကာကွယ်နိုင်မှု (electrical breakdown strength)၊ သည်းခံနိုင်မှု (viscosity) နှင့် ညစ်ညမ်းမှုအဆင့် (contamination level) တို့သည် ပေးပို့မှု၏ သဘောသမ်ဗ်များနှင့် ထို့နောက် ရရှိလာသည့် မျက်နှာပုံအသွေးအသားကို အကျိုးသက်ရောက်စေပါသည်။

အဆုံးသတ်လုပ်ငန်းများအတွက် အများအားဖြင့် ၂၀ မှ ၂၅ စင်တီဂရီဒီဂရီစင်တီဂရီ (°C) အတွင်းရှိသော အီလက်ထရိုလိုက်အရည်၏ သင့်တော်သော အပူခါးမှုကို ထိန်းသိမ်းခြင်းဖြင့် စက်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တစ်လျှောက် လျှပ်ကူးစွမ်းရည်နှင့် အစိုစွတ်မှု (viscosity) တို့၏ တည်ငြိမ်မှုကို အာမခံနိုင်ပါသည်။ အပူခါးမှု အပေါ်ယံပေါ်လွဲမှုများသည် လျှပ်စစ်စီးဆင်းမှုစွမ်းအား လွှဲပေးမှု ထိရောက်မှုနှင့် အကွာအဝေးအခြေအနေများတွင် ပြောင်းလဲမှုများကို ဖော်ပေးပြီး မျက်နှာပုံအရည်အသွေး မတည်ငြိမ်မှုများကို ဖော်ပေးပါသည်။ အီလက်ထရိုလိုက်အရည်မှ အမှုန်များနှင့် ကာဗွန်ညစ်ညမ်းမှုများကို အဆက်မပါဘဲ ဖယ်ရှားပေးသည့် အရည်အသွေးမြင့် စစ်ထုတ်စနစ်များသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ အမှုန်များ စုပုံလာခြင်းသည် ဒုတိယအကြိမ် လျှပ်စစ်စီးဆင်းမှုများကို ဖော်ပေးပြီး မတည်ငြိမ်သော စက်မှုလုပ်ငန်းအခြေအနေများကို ဖော်ပေးကာ မျက်နှာပုံအရည်အသွေးကို ပိုမိုဆိုးရွားစေပါသည်။ အရေးကြီးသော အဆုံးသတ်လုပ်ငန်းများအတွက် အီလက်ထရိုလိုက်၏ လျှပ်စစ်ခုခ်အား (resistivity) ကို စောင်းထားပြီး သတ်မှတ်ထားသော အတိုင်းအတာအတွင်း ထိန်းသိမ်းရန် လိုအပ်ပါသည်။ ယင်းအတိုင်းအတာသည် အများအားဖြင့် ၁၀ မီဂါအိုင်မ်-စင်တီမီတာ (megohm-centimeters) အထက်ဖြစ်ပါသည်။ ထိုသို့ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် လျှပ်စစ်စီးဆင်းမှု၏ တည်နေရာသတ်မှတ်မှုကို အာမခံနိုင်ပါသည်။ ထို့အပေါ် အမှုန်မှုန်သော လျှပ်စစ်စီးဆင်းမှုများကို ကာကွယ်နိုင်ပါသည်။

ရေစီးဆင်းမှုနောက်ခံများနှင့် အမှုန်များ စီမံခန့်ခွဲမှု

ထိရောက်သော ဒိုင်အီလက်ထရစ် ဖလပ်ရှင်းခြင်းသည် စင်ကာ EDM ဖြင့် မျက်နှာပုံအရည်အသွေးမြင့်မှုကို ရရှိရေးတွင် အရေးကြီးဆုံးနှင့် မကြာခဏ လျစ်လျူရှုခံရသော အချက်များထဲမှ တစ်ခုဖြစ်သည်။ မလ sufficiently ဖယ်ရှားပေးနိုင်ခြင်းကြောင့် အကွာအဝေးအတွင်း ညစ်ညမ်းမှုများ ဖြစ်ပေါ်လာပြီး အမှုန်များသည် ဒုတိယအကြိမ် လျှပ်စစ်ပေါက်ကွဲမှုများကို ဖော်ပေါ်စေကာ မပုံမှန်သော ချောက်များ၊ မျက်နှာပုံပေါ်တွင် အက်ကြောင်းများနှင့် မတေးမော်သော မျက်နှာပုံချောမှုများကို ဖော်ပေါ်စေသည်။ ဖလပ်ရှင်းခြင်း၏ ထိရောက်မှုကို အကောင်းမွန်ဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ရေးတွင် လျှပ်စစ်သံသယ်မှုများမှ ဖလပ်ရှင်းခြင်း၊ အလုပ်လုပ်သည့် အရာဝတ္ထုဘက်မှ စပ်ဆေးခြင်း သို့မဟုတ် နက်ရှိုင်းသော အကောင်းမွန်ဆုံး ဖယ်ရှားရေးကို အများဆုံးဖော်ပေါ်စေရန် ပေါင်းစပ်ဖလပ်ရှင်းခြင်း နည်းလမ်းများကို ရွေးချယ်ရန် လိုအပ်သည်။

မျှော်မှန်းထားသည့် မျက်နှာပုံအရည်အသွေးကို အထူးအလေးပေးရသည့် အဆုံးသတ်ခြင်းအဆင့်များတွင် အနည်းငယ်သာ ပစ္စည်းများကို ဖယ်ရှားခြင်းဖြစ်သော်လည်း မျက်နှာပုံအရည်အသွေးသည် အရေးကြီးဆုံးဖြစ်ပါသည်။ ထိုအချိန်တွင် ဖလပ်ရှင်းခြင်းဖိအားကို သေချာစွာ ညှိပေးရပါမည်။ အကောင်းမျှော်မှန်းထားသည့် မှုန်မှုန်များကို ဖယ်ရှားပေးနိုင်ရန်အတွက် လုံလောက်သည့် ဖလပ်ရှင်းခြင်းဖိအားကို ပေးရပါမည်။ သို့သော် အချိန်တွင် အကောင်းမျှော်မှန်းထားသည့် စပာ့က်အကွာအဝေး (spark gap) ကို မတည်မင်းဖြစ်စေခြင်း သို့မဟုတ် အီလက်ထရုံဒ်ကို အနေအထားပြောင်းလဲစေခြင်းများကို ရှောင်ရှားရပါမည်။ အလွန်များပေါ်သည့် ဖလပ်ရှင်းခြင်းဖိအားသည် အထူးသဖြင့် အလွန်ပေါ့ပါးသည့် အဆုံးသတ်အီလက်ထရုံဒ်များ (finishing electrodes) ကို အသုံးပြုသည့်အချိန်တွင် စပာ့က်အကွာအဝေးကို အနေအထားပြောင်းလဲစေနိုင်ပါသည်။ ထိုအီလက်ထရုံဒ်များသည် အလွန်သေးငယ်သည့် ကွာဆိုက်ဖို့ (cross-sections) သို့မဟုတ် ရှုပ်ထွေးသည့် ပုံစံများ (complex geometries) ကို ပါဝင်နိုင်ပါသည်။ ထို့အတူ ဖလပ်ရှင်းခြင်းဖိအား မလ sufficiently ဖြစ်ပါက မှုန်မှုန်များ စုပုံလာပြီး စပာ့က်ဖောက်ထွင်းခြင်းအခြေအနေ (discharge stability) နှင့် မျက်နှာပုံအရည်အသွေး (surface consistency) ကို ထိခိုက်စေပါသည်။ အချို့သော အဆင့်မြင့်အသုံးချမှုများတွင် အီလက်ထရုံဒ်၏ လှည့်ပေးခြင်း (orbital) သို့မဟုတ် ဂြိုလ်ပတ်ပေးခြင်း (planetary) အရွေ့အနေအထားများကို အသုံးပြုပါသည်။ ထိုနည်းလမ်းများသည် အီလက်ထရုံဒ်နှင့် အီလက်ထရုံဒ်အကွာအဝေး (gap geometry) ကို အမျှော်မှန်းထားသည့် အချိန်တွင် အမျှော်မှန်းထားသည့် ပုံစံများဖြင့် ပြောင်းလဲပေးခြင်းဖြင့် ဒိုင်အီလက်ထရစ် (dielectric) ကို ပိုမိုကောင်းမော်စေပါသည်။ ထို့အတူ မှုန်မှုန်များကို ပိုမိုကောင်းမော်စေပါသည်။ ထိုနည်းလမ်းများသည် စက်မှုလုပ်ငန်းအခြေအနေ (machining stability) နှင့် စက်မှုလုပ်ငန်းပြုလုပ်သည့် ဧရိယာတစ်ခုလုံးတွင် မျက်နှာပုံအရည်အသွေး (surface finish uniformity) ကို ပိုမိုကောင်းမော်စေပါသည်။

အဆင့်မြင့် ဒိုင်အီလက်ထရစ် ကုသမှုနည်းပညာများ

ခေတ်မှီ EDM စက်ရုံများသည် မျှော်မှန်းထားသည့် မျက်နှာပုံအရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ရန်အတွက် အခြေခံသန့်စင်မှုကို အလွန်သိမ်မွေ့သော ဒိုင်အီလက်ထရစ် ကုသမှုစနစ်များကို တဖြည်းဖြည်း အသုံးပြုလာကြသည်။ သံလိုက်သန့်စင်စနစ်များသည် သာမန်သန့်စင်စနစ်များဖြင့် လွဲခွင်းသွားနိုင်သည့် သံလိုက်ဓာတ်ပါသေးငယ်သော အမှုန်များကို ဖယ်ရှားပေးပြီး ဤညစ်ညမ်းမှုများသည် နေရာကွက်အလိုက် လျှပ်စစ်စီးဆင်းမှု အမှားအမှင်များကို ဖြစ်ပေါ်စေခြင်းကို ကာကွယ်ပေးသည်။ အိုင်အွန်လဲလှယ်မှုစနစ်များသည် လျှပ်စစ်အကာအကွယ်ဂုဏ်သတ္တိများကို ထိခိုက်စေနိုင်သည့် ပေါ်လွင်နေသော အိုင်အွန်များကို ဖယ်ရှားခြင်းဖြင့် ဒိုင်အီလက်ထရစ် ပေါ်လ်ရှူးရှိ အကောင်းဆုံး ပေါ်လ်ရှူးကို ထိန်းသိမ်းပေးသည်။ အလိုအလျောက် ဒိုင်အီလက်ထရစ် အပိုစင်များ ဖြန့်ဝေသည့်စနစ်များသည် ရေနံပေါ်လွင်မှု (wetting) ဂုဏ်သတ္တိများနှင့် လျှပ်စစ်စီးဆင်းမှု တည်ငြိမ်မှုကို မြှင့်တင်ပေးရန် ဆော့ဖ်တာန်များ (surfactants) သို့မဟုတ် အခြေအနေညှိမှု အေဂျင့်များကို ထည့်သွင်းပေးသည်။

မျက်နှာပုံအရည်အသွေး အထူးကောင်းမွန်မှုကို လိုအပ်သည့် အသုံးချမှုများအတွက် ပိတ်ထားသော စနစ်များဖြစ်သည့် ဒိုင်အီလက်ထရစ် စီမံခန့်ခွဲမှုစနစ်များသည် အပူချိန်၊ ပိုမိုမှုန်ဝါမှု၊ ညစ်ညမ်းမှုအဆင့်နှင့် အောက်ဆီကိုင်ဒ်ဖြစ်မှုအဆင့် စသည့် အရည်ပါရာမီတာများကို အဆက်မပါ စောင်းကြည့်လေ့ရှိပြီး အကောင်းမွန်ဆုံးအခြေအနေများကို ထိန်းသိမ်းရန် ကုသမှုလုပ်ငန်းစဉ်များကို အလိုအလျောက် ညှိပေးပါသည်။ ဤအဆင့်မြင့်စနစ်များသည် မျက်နှာပုံအရည်အသွေးကို သိသိသာသာ ထိခိုက်စေမည့် အလွန်အမင်း ပျက်စီးသော ဒိုင်အီလက်ထရစ်အခြေအနေများကို အလေးထား၍ စောစောသိရှိနိုင်ပြီး စီစီလေးထုတ်လုပ်မှုကို ပိုမိုမြန်ဆန်စေခြင်း၊ အပိုစွမ်းအားထည့်သွင်းခြင်း သို့မဟုတ် အရည်အစားလဲခြင်း စသည့် ပြုပြင်ရေးလုပ်ဆောင်ချက်များကို စတင်ပေးပါသည်။ အရေးကြီးသည့် အလုပ်အမှုထမ်းများ သို့မဟုတ် မျက်နှာပုံအရည်အသွေး စံချိန်စံညွှန်းများ ထိရောက်စွာ ထိန်းသိမ်းရေးသည် ထုတ်ကုန်၏ စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် ဖောက်သည်များ၏ က удовлетворенностьကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်မှုရှိသည့် ထုတ်လုပ်မှုပတ်ဝန်းကျင်များတွင် ဒိုင်အီလက်ထရစ် စီမံခန့်ခွဲမှု စံနိုင်မှုများကို အပြည့်အဝ အကောင်အထောက်ဖော်ခြင်းသည် အထူးအရေးကြီးပါသည်။

အဆင့်မြင့် စက်မှုနည်းပညာများနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်များ အကောင်အထောက်ဖော်ခြင်း

အဆင့်များစွာပါသည့် အဆုံးသတ်မှု အဆင့်များ

စင်ကာ EDM ဖြင့် အထူးကောင်းမွန်သော မျက်နှာပုံအရည်အသွေးကို ရရှိရန်အတွက် မျက်နှာပုံကို အဆင့်ဆင့် အသေအချာ စီစဉ်ထားသော အပိုင်းအစများဖြင့် တဖြည်းဖြည်း ပိုမိုကောင်းမွန်လာစေရန် စနစ်ကျသော အဆင့်များစွာပါသော စက်မှုနည်းလမ်းများကို အသုံးပြုရပါမည်။ နောက်ဆုံးမျက်နှာပုံအရည်အသွေးကို အဆင့်တစ်ခုတည်းဖြင့် ရရှိရန် ကြိုးစားခြင်းထက် အထိရောက်ဆုံးသော နည်းလမ်းမှာ အဆင့်များစွာဖြင့် အဆင့်ဆင့် လျော့နည်းလာသော လျှပ်စစ်ပေးပို့မှုစွမ်းအားများဖြင့် အဆင့်များစွာ ခွဲခြား၍ အဆင့်များစွာ ပြုလုပ်ခြင်းဖြစ်သည်။ အရည်အသွေးမြင့်မားသော အဆင့်များစွာပါသော အဆင့်များစွာ ပြုလုပ်ခြင်းတွင် အများအားဖြင့် အလယ်အလတ် လျှပ်စစ်စီးကြောင်းအားဖြင့် အဆင့်ကြီးများစွာ ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် မျက်နှာပုံပေါ်ရှိ မျက်နှာပုံအများကြီး ပြောင်းလဲမှုကို ဖယ်ရှားပေးပါသည်။ ထို့နောက် လျှပ်စစ်စီးကြောင်းအားကို တဖြည်းဖြည်း လျော့နည်းစေရန် အဆင့်သုံးဆင့်မှ လေးဆင့်အထိ အဆင့်များစွာ ပြုလုပ်ပါသည်။ အဆင့်တစ်ခုချင်းစီတွင် မျက်နှာပုံအများကြီး ပြောင်းလဲမှုကို ၄၀ ရှိသော ၆၀ ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိသော ရှိ......

အဆုံးသတ်ခြင်းအဆင့်တိုင်းအတွက် လျှပ်ထောက်၏ စူးဝင်မှုနက်ရှိုင်းမှုကို မျှော်မှန်းထားသော ပစ္စည်းဖယ်ရှားမှုပမာဏနှင့် ယခင်အဆင့်နှင့် မျှော်မှန်းထားသော အပေါ်လုံးနောက်ခံမှု (overlap) အပေါ်တွင် သေချာစွာတွက်ချက်ရမည်။ အပေါ်လုံးနောက်ခံမှု မလ sufficiently ဖြစ်ပါက ယခင်လုပ်ဆောင်မှုများမှ ကျန်ရှိသော မျက်နှာပြင်ချောမှုမှုန်မှုများ ကျန်ရှိနေမည်ဖြစ်ပြီး၊ အပေါ်လုံးနောက်ခံမှု အလွန်အကျူးဖြစ်ပါက မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ခြင်းမရှိဘဲ အချိန်ကုန်သက်သက်သာဖြစ်မည်။ အရေးကြီးသော အသုံးပြုမှုများအတွက် အလွန်နိမ့်သော လျှပ်စစ်စီးဆင်းမှုစွမ်းအားများဖြင့် အထူးသော မှန်ပုံစံအဆုံးသတ်ခြင်းအဆင့်များကို အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။ ထိုသို့သော အဆင့်များတွင် အများအားဖြင့် အမြင့်ဆုံးလျှပ်စစ်စီးဆင်းမှု ၁ အာမ်ပီယာအောက်နှင့် ပုလ်စ်ကြာချိန် ၂ မိုက်ခရိုစက္ကန်ဒ်အောက်တွင် လုပ်ဆောင်ရပါသည်။ ထိုသို့သော အလွန်နှုန်းမှုန်မှုန်သော အဆုံးသတ်ခြင်းလုပ်ဆောင်မှုများသည် စက်မှုလုပ်ငန်းအခြေအနေများ အလွန်တည်ငြိမ်ရန်၊ အလွန်သန့်စင်သော ဒိုင်အီလက်ထရစ်အရည်များ အသုံးပြုရန်နှင့် အလွန်တိကျစွာ ပြင်ဆင်ထားသော လျှပ်ထောက်များ အသုံးပြုရန် လိုအပ်ပါသည်။ ထိုသို့ဖြင့် စက်ဖွဲ့စည်းမှုလုပ်ဆောင်မှု အကုန်လုံးတွင် ရှိသော မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးကို တစ်သောက်တည်း ထိန်းသိမ်းနိုင်မည်ဖြစ်ပါသည်။

လှည့်ပတ်ခြင်းနှင့် လှည့်ခြင်း စက်မှုလုပ်ဆောင်မှု ထိန်းချုပ်မှု

စင်ကာ EDM အဆင့်မှုန်းသည့် လုပ်ဆောင်မှုများအတွင်း အိုးဘစ်တယ် (သို့မဟုတ်) လှည့်ပတ်သည့် အီလက်ထရုဒ် လှုပ်ရှားမှုကို အကောင်အထည်ဖော်ခြင်းဖြင့် မျက်နှာပုံအရည်အသွေးနှင့် တည်ငြိမ်မှုကို သိသိသာသာ မြင့်တင်ပေးနိုင်ပါသည်။ အိုးဘစ်တယ် လှုပ်ရှားမှုသည် စက်မှုပုံစံကို အများအားဖြင့် ထိန်းသိမ်းရင်း အီလက်ထရုဒ်သည် သေးငယ်သော ဝိုင်းပုံ (သို့မဟုတ်) ပိုမိုရှည်လျောင်သော ဝိုင်းပုံပုံစံဖြင့် လှုပ်ရှားပါသည်။ ထိုသို့သော လှုပ်ရှားမှုသည် အီလက်ထရုဒ်၏ မျက်နှာပုံပေါ်တွင် လျှပ်စစ်ပေါက်ကွဲမှုများကို ပိုမိုညီညာစွာ ဖြန့်ဖေးပေးပါသည်။ ထိုကြောင့် မျက်နှာပုံပေါ်တွင် မတ်မတ်ကွဲမှုများ ဖြစ်ပေါ်လာခြင်းကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ ထိုလှုပ်ရှားမှုနည်းလမ်းသည် အကူးအပေါက်အကြားတွင် ဒိုင်အီလက်ထရစ် စီးဆေးမှုကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေပါသည်။ ထို့ပါး အမှုန်အမှုန်များကို ပိုမိုထိရောက်စွာ ဖယ်ရှားပေးပါသည်။ ထို့ပါး လျှပ်စစ်ပေါက်ကွဲမှုများကို ပိုမိုတည်ငြိမ်စေပါသည်။ အထူးသဖြင့် နက်ရှိုင်းသော အိုင်းများ (သို့မဟုတ်) ကောင်းစွာ ကန့်သတ်ထားသော ပုံစံများတွင် စီးဆေးမှုကို စက်သော နည်းလမ်းဖြင့် လုပ်ဆောင်ခြင်းသည် ထိရောက်မှုနည်းပါသည်။

Orbital radius နဲ့ frequency ကို electrode အရွယ်အစား၊ အပေါက် ဂျီသြမေတြီနဲ့ လိုချင်တဲ့ မျက်နှာပြင်လက္ခဏာတွေ အပေါ် အခြေခံပြီး သေချာရွေးချယ်ရပါမယ်။ ပြီးစီးမှုလုပ်ငန်းများအတွက် ပုံမှန်ပတ်လမ်းလှုပ်ရှားမှုများသည် ရောင်ခြည် ၁၀ မှ ၁၀၀ မိုက်ခရိုမီတာအထိရှိပြီး တုန်ခါမှု သို့မဟုတ် ဒိုင်နမိတ် နေရာချခြင်းအမှားများ မပါဝင်ဘဲ ချောမွေ့စွာ ရွေ့ရှားမှုရရှိစေရန် ကြိမ်နှုန်းများကို ညှိနှိုင်းထားသည်။ cylindrical သို့မဟုတ် rotationally symmetric features များအတွက်၊ အပြီးသတ်မှုအတွင်း electrode ကိုဆက်တိုက်လှည့်ပတ်ခြင်းက အမာခံ electrode orientation များမှ ရလာနိုင်သော ဦးတည်ချက်ပုံစံများကို ဖယ်ရှားပေးခြင်းဖြင့် အလွန်ညီညွတ်သော circumferential မျက်နှာပြင်လက္ခဏာများကို ထုတ်လုပ်နိုင်သည်။ ဒီ အဆင့်မြင့် လှုပ်ရှားမှု ထိန်းချုပ်ရေး နည်းဗျူဟာတွေဟာ မြင့်မားတဲ့ တိကျမှုရှိတဲ့ multi-axis စွမ်းဆောင်ရည်တွေနဲ့ ရှုပ်ထွေးတဲ့ လှုပ်ရှားမှု ပုံစံတွေကို လျှပ်စစ် ပါမစ်တာ စီမံခန့်ခွဲမှုနဲ့ ညှိနှိုင်းနိုင်တဲ့ ရှုပ်ထွေးတဲ့ ထိန်းချုပ်ရေး စနစ်တွေနဲ့ EDM စက်တွေ လိုအပ်ပါတယ်။

ပတ်ဝန်းကျင် ထိန်းချုပ်မှုနှင့် စက်မှုတည်ငြိမ်မှု

စင်ကာ EDM ဖြင့် ရရှိနိုင်သော မျက်နှာပုံအရည်အသွေးပေါ်တွင် ပတ်ဝန်းကျင်ရှိ ပတ်ဝန်းကျင်အခြေအနေများနှင့် စက်၏ တည်ငြိမ်မှုအခြေအနေများသည် အထူးသဖြင့် အဏုကြွယ်ဝသော အဆင့်များတွင် စက်လုပ်ခြင်းအခြေအနေများ၏ အဏုကြွယ်ဝသော အပြောင်းအလဲများသည် အရေးပါလာသည့်အတွက် အရေးပါသော သက်ရောက်မှုများ ဖြစ်ပေးပါသည်။ စက်၏ အလုပ်လုပ်ရာနေရာတွင် အပိုင်းအစများ၏ အပူခါးမှု တည်ငြိမ်မှုသည် အရွယ်အစားတိကျမှု၊ ဒိုင်အီလက်ထရစ်ဂုဏ်သတ္တိများနှင့် အီလက်ထရုံးနှင့် အလုပ်လုပ်ရာအရာဝတ္ထု နှစ်များ၏ အပူခါးမှု ဖောင်းကွဲမှုကို သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။ ထို့ကြောင့် အရေးကြီးသော မျက်နှာပုံအရည်အသွေး လုပ်ဆောင်မှုများအတွက် ရှေးနေရာအပူခါးမှု ထိန်းချုပ်ထားသော စက်လုပ်ခြင်းပတ်ဝန်းကျင်များသည် အကျေးဇူးပုဒ်ဖြစ်ပါသည်။ အလုပ်လုပ်ရာနေရာ၏ အပူခါးမှုကို စင်တီဂရိတ်အပိုင်း ၁ ဒီဂရီအထိ တည်ငြိမ်စေရှိခြင်းဖြင့် အပူခါးမှု ရှေးနေမှုကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ဆောင်နိုင်ပါသည်။ ထို့အပေါ် အချိန်ကြာမှုအတွင်း အဆုံးသတ်မှု စက်လုပ်ခြင်း စက်ဝန်းများတွင် အကွာအဝေးအခြေအနေများကို တည်ငြိမ်စေရှိခြင်းဖြင့် အောင်မြင်မှုကို အာမခံပေးပါသည်။

အဆုံးသတ်လုပ်ငန်းများအတွင်း စွန်းထုတ်စွမ်းအားများ လျော့ကျလာသည်နှင့်အမျှ ချုံ့ထုတ်မှု (vibration isolation) သည် ပိုမိုအရေးကြီးလာပါသည်။ အကြောင်းမှာ အပြင်ပန်းမှ လာသော ချုံ့ထုတ်မှုများသည် တိကျစွာထိန်းချုပ်ထားသော စပာ့က်အကွာအဝေးကို ယှဉ်ပေးမှုဖျက်ဆီးပေးပြီး မျက်နှာပုံညီမျှမှုကို ပိုမိုဆိုးရွားစေသော စွန်းထုတ်မှုနေရာများ ပြောင်းလဲမှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သောကြောင့်ဖြစ်သည်။ အရည်အသွေးမြင့် EDM စက်များတွင် ချုံ့ထုတ်မှုကို လျော့နည်းစေသော အခြေခံအုတ်မူများ၊ ချုံ့ထုတ်မှုများမှ သီးခြားခွဲထားသော အခြေခံအုတ်မူများ သို့မဟုတ် အသုံးပြုသော ချုံ့ထုတ်မှု ပေးချေမှုစနစ်များကို ထည့်သွင်းထားပါသည်။ ထို့အပြင် နီးစပ်ရာရှိ စက်များမှ လာသော လျှပ်မှ်န်းသော အတားအဆီးများသည် စွန်းထုတ်မှု၏ တည်ငြိမ်မှုနှင့် ထိန်းချုပ်မှုစနစ်၏ စွမ်းဆောင်ရည်ကို ထိခိုက်စေနိုင်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် စက်များအများအပြား သို့မဟုတ် ပါဝါစက်များကို နီးစပ်ရာတွင် အသုံးပြုသည့် စက်မှုနေရာများတွင် လျှပ်စစ်အခြေခံမှု (grounding) နှင့် အကာအကွယ်ပေးမှု (shielding) များကို သင့်လျော်စွာ စီစဉ်ရန် အရေးကြီးပါသည်။ ဤသို့သော ပတ်ဝန်းကျင်ဆိုင်ရာ အချက်များကို လျှပ်တံ (electrode)၊ စွမ်းဆောင်ရည်အချက်များ (parameters) နှင့် ဒိုင်အီလက်ထရစ် (dielectric) အတွက် အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ဆောင်မှုများနှင့် တွဲဖက်၍ ဖြေရှင်းခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်သူများသည် အရည်အသွေးအများဆုံး လိုအပ်ချက်များကို ဖော်ပြနိုင်သည့် အမျှတ်မျှတ်နှင့် ထပ်ခါထပ်ခါ အတိအကျရရှိနိုင်သော မျက်နှာပုံအဆုံးသတ်မှုရလေးများကို ရရှိနိုင်ပါသည်။

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

အပေါ်ယံအဆုံးသတ်မှု ကွင်းဆက်က ဘယ်လိုများများ sinker EDM နဲ့ လက်တွေ့ကျအောင်မြင်နိုင်လဲ။

Sinker EDM သည် ကျစ်လစ်သော လုပ်ငန်းများအတွက် Ra မိုက်ခရိုမီတာ ၁၂ မှ ကျွမ်းကျင်သော မှန်အပြီးသတ် လုပ်ငန်းများအတွက် Ra မိုက်ခရိုမီတာ ၀.၁ သို့ ပိုကောင်းသော မျက်နှာပြင်အဆုံးသတ်များကို ရရှိနိုင်သည်။ ထုတ်လုပ်မှုအဆုံးသတ်ရေး အသုံးအဆောင်အများစုသည် Ra 0.4 မှ 1.5 micrometer ကြားအကွာအဝေးကို ရည်မှန်းထားပြီး ၎င်းသည် သင့်တင့်သော စက်ဝန်းအချိန်များကို ထိန်းသိမ်းရင်း ပုံသွင်းမှု မျက်နှာပြင်များ၊ တိကျသော ကိရိယာများနှင့် လုပ်ဆောင်မှုပိုင်းအစိတ်အပိုင်းများအတွက် သင့်တော်သော မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးကို ပေးသည်။ Ra 0.3 micrometer အောက်မှ အပြီးသတ်မှုများကို ရရှိရန်အတွက် အထူးပြုလုပ်ထားသော အပြီးသတ်ရေး အီလက်ထရော့ဒ်များ၊ စွမ်းအင်နိမ့် လျှပ်စစ် ပါမစ်များ၊ စင်စစ်သော ဒိုင်လက်ထရစ် အခြေအနေများနှင့် စက်မှုလုပ်ငန်း အချိန်ရှည်များကို အကောင်းဆုံးလိုအပ်ပြီး ထိုသို့သော အလွန်ကောင်းမွန်သော အပြီးသတ်မှုများကို အဓိက

အီလက်ထရော့ဒ်ပစ္စည်း ရွေးချယ်မှုက နောက်ဆုံး မျက်နှာပြင် အပြီးသတ် အရည်အသွေးကို ဘယ်လို သက်ရောက်စေလဲ။

အီလက်ထရုံးပစ္စည်းသည် ရရှိနိုင်သော မျက်နှာပြင်အမျှတ်ကို အရေးကြီးစွာ သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။ ကြေးနီအီလက်ထရုံးများသည် သူတို့၏ အထက်မြောက်သော အပူလွှဲပေးနိုင်မှုနှင့် အဆုံးသတ်အချိန်တွင် ပုံမှန်အားဖြင့် ပိုမိုနောက်ကျသော ပုံပေါ်မှုနှုန်းများကြောင့် အမျှတ်အကောင်းဆုံးမျက်နှာပြင်များကို ထုတ်လုပ်ပေးနိုင်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် Ra 0.3 မိုက်ခရိုမီတာအောက်ရှိသော အမျှတ်များကို ရရှိနိုင်ပါသည်။ ဂရပ်ဖိုက်အီလက်ထရုံးများသည် အမျှတ်အနည်းငယ် ပိုမျှတ်မှုနောက်ကျသော မျက်နှာပြင်များကို ဖန်တီးပေးပါသည်။ အထူးသဖြင့် အမျှတ်အကောင်းဆုံးဖန်တီးရေးလုပ်ငန်းများတွင် Ra 0.4 မှ 0.8 မိုက်ခရိုမီတာအထိ အမျှတ်များကို ဖန်တီးပေးပါသည်။ သို့သော် အရည်အသွေးမြင့်မားသော အမျှတ်အကောင်းဆုံး ဂရပ်ဖိုက်အမျိုးအစားများကို သင်္ကြန်မှန်ကန်စွာ ချိန်ညှိပေးပါက ကြေးနီအီလက်ထရုံးများ၏ စွမ်းဆောင်ရည်ကို နီးပါးရရှိနိုင်ပါသည်။ အီလက်ထရုံးပစ္စည်းသည် ပေါက်ကွဲမှုတည်ငြိမ်မှုကိုလည်း သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။ ကြေးနီသည် ပုံမှန်အားဖြင့် ပေါက်ကွဲမှုအမျှတ်များကို ပိုမိုတည်ငြိမ်စွာ ထောက်ပံ့ပေးပါသည်။ ထို့ကြောင့် မျက်နှာပြင်အမျှတ်များကို ပုံမှန်အားဖြင့် ဖန်တီးပေးနိုင်ပါသည်။ ဂရပ်ဖိုက်သည် အလေးချိန်နည်းခြင်းနှင့် စုံစမ်းစရိတ်နည်းခြင်းတို့ကြောင့် အရီးအသေးများအတွက် သို့မဟုတ် မျက်နှာပြင်အမျှတ်အနည်းငယ် လျော့နည်းသော အခြေအနေများတွင် လက်တွေ့ကျသော စုံစမ်းစရိတ်များကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေရန်အတွက် အသုံးပြုရှိပါသည်။

မျက်နှာပြင်အမျှတ်သည် တူညီသော အလုပ်အကိုင်အစိတ်အပိုင်း၏ နေရာများစွာတွင် အကောင်းဆုံးအမျှတ်များ ကွဲပြားမှုရှိသည် အဘယ့်ကြောင့်နည်း။

တစ်ခုတည်းသော sinker EDM အလုပ်ခွင်အရာဝတ္ထုပေါ်ရှိ မျက်နှာပြင်အဆုံးသတ်မှု အမျှမျှမဟုတ်မှုများသည် အများအားဖြင့် ဒိုင်အီလက်ထရစ် ရေစီးကြောင်းမကောင်းခြင်း၊ အီလက်ထရုံး၏ အမျှမျှမဟုတ်သော ပုံပျက်မှု သို့မဟုတ် စွဲလမ်းမှုဖြန့်ဖြူးမှုကို အနောက်ကောက်သည့် ဂျီဩမက်ထရစ်အချက်များကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသည့် အကွာအဝေးအခြေအနေများ မတည်မြဲမှုများမှ အများအားဖြင့် အလားတူဖြစ်ပါသည်။ ရေစီးကြောင်းဝင်ရောက်ရန် အခက်အခဲရှိသည့် နေရာများဖြစ်သည့် နက်ရှိုင်းသည့် အိုင်းအိုင်းများ၊ ထက်မှုန်သည့် ထောင်ထောင်ထောင်များ သို့မဟုတ် ကျဉ်းမျောင်းသည့် အရိုးများတွင် အမှိုအမှေးများ စုပုံလေ့ရှိပြီး ဒိုင်အီလက်ထရစ် ရေစီးကြောင်းလည်ပင် အားနည်းလေ့ရှိကာ စွဲလမ်းမှုများ မတည်မြဲမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး ရေစီးကြောင်းကောင်းမောင်းသည့် ဖွငေးလေးနေရာများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက မျက်နှာပြင်များသည် ပိုမိုခက်ခဲသည့် သဘောသက်ရောက်မှုကို ခံရပါသည်။ အီလက်ထရုံး၏ ပုံပျက်မှုပုံစံများသည် ဒေသအလိုက် စွဲလမ်းမှုစွမ်းအားများနှင့် အကွာအဝေးအခြေအနေများကို ပြောင်းလဲစေသည့် ဂျီဩမက်ထရစ်ပုံပေါ်မှုများကို ဖန်တီးနေပါသည်။ အထူးသဖြင့် အဆင့်မှုန်းခြင်းနှင့် အဆင့်အဆုံးသတ်ခြင်း နှစ်မှုန်းအတွက် အီလက်ထရုံးတစ်ခုတည်းကို အသုံးပြုသည့်အခါ သို့မဟုတ် လုပ်ဆောင်မှုတစ်ခုချင်းစီအတွက် သီးခြားအီလက်ထရုံးများကို အသုံးမပြုသည့်အခါတွင် ဖြစ်ပါသည်။ ထို့အပါအဝင် အလုပ်ခွင်အရာဝတ္ထု၏ ပစ္စည်းဂုဏ်သတ္တိများ၊ ကျန်ရှိသည့် ဖိအားများ သို့မဟုတ် ယခင်က လုပ်ဆောင်ထားသည့် စက်သုံးမှုအခြေအနေများတွင် ပြောင်းလဲမှုများသည် လုပ်ဆောင်မှုနေရာများအလိုက် လျှပ်စစ်စွဲလမ်းမှုများကို တုံ့ပြန်မှုကို သက်ရောက်စေပြီး နောက်ဆုံးမျက်နှာပြင် အရာဝတ္ထုများကို သက်ရောက်စေပါသည်။

လိုအပ်ပါက မျက်နှာပုံအရည်အသွေးကို ထပ်မော်ဆော်ပေးနိုင်သည့် EDM ပြီးနောက် ကုသမှုများများကား အဘယ်နည်း။

စင်ကာ EDM တစ်ခုတည်းဖြင့် လိုအပ်သော မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးအတိုင်းအတာများကို မရရှိနိုင်ပါက မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးကို ထပ်မံမြှင့်တင်ရန် နောက်ဆက်တွဲစက်မှုကုန်စင်များကို အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။ ဤနောက်ဆက်တွဲစက်မှုကုန်စင်များတွင် အဆင့်ဆင့်ပိုမိုကြီးမှုနည်းသော အိုင်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ......