ວິທີປັບປຸງຄວາມໄວໃນການຕັດດ້ວຍເຄື່ອງຈັກ Wire EDM?

ການກຳຈັດລ້ຽງ EDM ດ້ວຍລ້ຽງລວດ ຄວາມໄວໃນການຕັດເປັນຕົວຊີ້ວັດທີ່ສຳຄັນດ້ານປະສິດທິພາບ ທີ່ມີຜົນກະທົບໂດຍກົງຕໍ່ປະສິດທິພາບໃນການຜະລິດ ຕົ້ນທຶນໃນການຜະລິດ ແລະ ເວລາຈັດສົ່ງໃນການດຳເນີນການຜະລິດທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ. ການເຂົ້າໃຈວິທີການປັບຄວາມໄວໃນການຕັດຢ່າງມີປະສິດທິພາບ ໃນເວລາທີ່ຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງໄວ້ ຕ້ອງໃຊ້ວິທີການທີ່ເປັນລະບົບ ເຊິ່ງຈະຕ້ອງຈັດການຕົວແປດ້ານເທັກນິກຫຼາຍໆດ້ານໃນເວລາດຽວກັນ. ຄວາມສຳພັນລະຫວ່າງຄວາມໄວໃນການຕັດ ແລະ ປັບຕັ້ງຄ່າການຕັດ ມີການປະສານງານທີ່ສັບສົນລະຫວ່າງລັກສະນະຂອງການປ່ອຍແສງຟີ້ນຟາ (electrical discharge) ຄຸນສົມບັດຂອງວັດສະດຸ ແລະ ການຕັ້ງຄ່າຂອງເຄື່ອງຈັກ.

ການບັນລຸຄວາມໄວຕັດທີ່ໄວຂື້ນໃນການ ດໍາ ເນີນງານເຄື່ອງຈັກ EDM ສາຍໄຟ ຈໍາ ເປັນຕ້ອງສົມດຸນປັດໃຈຫຼາຍຢ່າງລວມທັງການຕັ້ງຄ່າພະລັງງານການປ່ອຍໄຟ, ຕົວວັດແທກຄວາມເຄັ່ງຕຶງຂອງສາຍໄຟ, ສະພາບຂອງແຫຼວ dielectric ແລະລັກສະນະວັດສະດຸຂອງເຄື່ອງເຮັດວຽກ. ລະບົບ EDM ສາຍໄຮ້ສາຍທີ່ທັນສະ ໄຫມ ສະ ເຫນີ ກົນໄກການຄວບຄຸມທີ່ລໍາບາກເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ປະຕິບັດການປັບຕົວແປເຫຼົ່ານີ້ໃຫ້ດີຂື້ນເພື່ອໃຫ້ມີປະສິດທິພາບທີ່ດີທີ່ສຸດ. ລັກສະນະ ສໍາ ຄັນໃນການປັບປຸງຄວາມໄວທີ່ປະສົບຜົນ ສໍາ ເລັດແມ່ນຢູ່ໃນຄວາມເຂົ້າໃຈວ່າຕົວ ກໍາ ນົດໃດທີ່ມີຜົນກະທົບທີ່ໃຫຍ່ທີ່ສຸດຕໍ່ຄວາມໄວຕັດແລະວິທີການອົງປະກອບເຫຼົ່ານີ້ພົວພັນກັນພາຍໃນກອບຂະບວນການເຄື່ອງຈັກ.

ການປັບປຸງຕົວ ກໍາ ນົດໄຟຟ້າເພື່ອເພີ່ມຄວາມໄວຕັດ

ການຕັ້ງຄ່າກະແສໄຟຟ້າແລະແຮງດັນໄຟຟ້າ

ພາລາມິເຕີການປ່ອຍໄຟຟ້າເປັນພື້ນຖານຂອງປະສິດທິພາບການຕັດດ້ວຍວິທີ EDM ດ້ວຍເສັ້ນລວມ, ໂດຍທີ່ແຮງໄຟຟ້າທີ່ປ່ອຍອອກເປັນປັດໄຈຫຼັກທີ່ກຳນົດອັດຕາການຖອດວັດສະດຸ ແລະ ຄວາມໄວໃນການຕັດ. ແຮງໄຟຟ້າທີ່ປ່ອຍອອກທີ່ສູງຂຶ້ນຈະສ້າງເກີດການປ່ອຍໄຟຟ້າທີ່ມີອຳນາດຫຼາຍຂຶ້ນ, ເຮັດໃຫ້ເກີດເປັນບ່ອນເປື່ອນທີ່ໃຫຍ່ຂຶ້ນໃນວັດສະດຸທີ່ຕັດ ແລະ ເຮັດໃຫ້ຂະບວນການກັດເຄື່ອງໄວຂຶ້ນ. ເຖິງຢ່າງໃດກໍຕາມ, ການເພີ່ມແຮງໄຟຟ້າຕ້ອງຖືກດຸນດ່ຽນໃຫ້ເໝາະສົມກັບຄວາມສະຖຽນຂອງເສັ້ນລວມ ແລະ ຄວາມຕ້ອງການດ້ານຄຸນນະພາບຜິວໆເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ເສັ້ນລວມຫັກ ແລະ ຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານມິຕິ.

ການຕັ້ງຄ່າຄ່າຄວາມດັນເຮັດວຽກຮ່ວມກັບພາລາມິເຕີທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບປະລິມານໄຟຟ້າເພື່ອຄວບຄຸມຊ່ອງຫວ່າງການປ່ອຍໄຟຟ້າ ແລະ ຄວາມໜາແໜ້ນພະລັງງານໃນຂະນະທີ່ເກີດການກັດເຊື່ອງ. ລະດັບຄວາມດັນທີ່ເໝາະສົມຈະຮັບປະກັນສະພາບການປ່ອຍໄຟຟ້າທີ່ສະຖຽນ ແລະ ສູງສຸດປະສິດທິຜົນໃນການຖອດວັດສະດຸອອກ. ຄວາມສຳພັນລະຫວ່າງຄວາມດັນ ແລະ ປະລິມານໄຟຟ້າຈະສ້າງເປັນຮູບແບບພະລັງງານປ່ອຍໄຟຟ້າທີ່ກຳນົດທັງຄວາມໄວໃນການຕັດ ແລະ ລັກສະນະການສຶກຫຼຸດຂອງຂົດລວມ. ການປັບຄ່າຄວາມດັນຢ່າງຖືກຕ້ອງຈະຊ່ວຍປ້ອງກັນການປ່ອຍໄຟຟ້າທີ່ບໍ່ເປັນປົກກະຕິ ເຊິ່ງອາດຈະເຮັດໃຫ້ຂະບວນການຕັດຊ້າລົງ ແລະ ບຸບບີ່ຄຸນນະພາບຂອງການຕັດ.

ພາລາມິເຕີເວລາຂອງສັນຍານເປີດ-ປິດ (Pulse timing parameters) ເຊັ່ນ: ເວລາເປີດ (on-time) ແລະ ເວລາປິດ (off-time) ມີອິດທິພົວຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ຄວາມໄວໃນການຕັດໃນຂະບວນການຕັດດ້ວຍເສັ້ນລວມ (wire EDM). ສັນຍານເປີດທີ່ສັ້ນລົງ ແລະ ມີເວລາປິດທີ່ເໝາະສົມຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມຖີ່ຂອງການຕັດເພີ່ມຂຶ້ນ ໂດຍຍັງຮັກສາສະພາບການປ່ອຍໄຟຟ້າທີ່ສະຖຽນໄວ້. ການປັບຄ່າຄວາມຖີ່ຂອງສັນຍານໃຫ້ເໝາະສົມຈະເຮັດໃຫ້ການຖອດວັດສະດຸອອກເກີດຂຶ້ນຢ່າງຄວບຄຸມໄດ້ດີຂຶ້ນ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເຄັ່ງຕຶງທາງຄວາມຮ້ອນທີ່ເກີດຂຶ້ນຕໍ່ທັງຊິ້ນງານ ແລະ ເສັ້ນລວມ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ສາມາດຕັດດ້ວຍຄວາມໄວສູງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ.

ການຈັດຕັ້ງຄ່າອຸປະກອນສະຫນອງພະລັງງານ

ລະບົບ wire EDM ທີ່ທັນສະໄໝໃຊ້ເຕັກໂນໂລຢີອຸປະກອນສະຫນອງພະລັງງານຂັ້ນສູງ ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ຄວບຄຸມລັກສະນະຂອງການປ່ອຍແສງໄຟໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງ ແລະ ສາມາດປັບປຸງຄວາມໄວໃນການຕັດໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ. ລະບົບການຮັກສາຊ່ອງຫວ່າງທີ່ຄວບຄຸມດ້ວຍ servo ຈະປັບຕຳແໜ່ງຂອງ electrode ໂດຍອັດຕະໂນມັດເພື່ອຮັກສາສະພາບການປ່ອຍແສງໄຟໃຫ້ດີທີ່ສຸດຕະຫຼອດຂະບວນການຕັດ. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ສາມາດຕອບສະຫນອງຕໍ່ສະພາບການຂອງການຕັດທີ່ປ່ຽນແປງໄດ້ຢ່າງໄວວາ ເພື່ອຮັກສາຄວາມໄວໃນການຕັດໃຫ້ຄົງທີ່ ເຖິງແມ່ນວ່າຈະກຳລັງຕັດຜ່ານສ່ວນຂອງວັດສະດຸທີ່ແຕກຕ່າງກັນ ຫຼື ຮູບຮ່າງທີ່ສັບສົນ.

ອັລກີຣີດີມທີ່ປັບຕົວໄດ້ວິເຄາະຮູບແບບການປ່ອຍໄຟຟ້າໃນເວລາຈິງ ແລະ ປັບຄ່າພາລາມິເຕີດ້ານໄຟຟ້າອັດຕະໂນມັດເພື່ອເພີ່ມປະສິດທິພາບການຕັດໃຫ້ສູງສຸດ ໂດຍປ້ອງກັນການຫັກຂອງລວດ. ລະບົບອັດຈະລິຍະທີ່ມີປະສິດທິພາບເຫຼົ່ານີ້ສາມາດຮູ້ຈັກສະພາບການປ່ອຍໄຟຟ້າທີ່ບໍ່ສະຖຽນ ແລະ ປັບປຸງໃນເວລາທີ່ສັ້ນຫຼາຍເຖິງລ້ານສ່ວນຂອງວິນາທີເພື່ອຮັກສາຄວາມໄວໃນການຕັດໃຫ້ຢູ່ໃນລະດັບທີ່ເໝາະສົມທີ່ສຸດ. ການບູລະນາການເຂົ້າກັບເຄື່ອງຈັກຄວບຄຸມແບບປ້ອນກັບຄືນ (feedback control) ໃຫ້ເຄື່ອງຈັກຕັດ EDM ດ້ວຍລວດສາມາດເຮັດວຽກໄດ້ທີ່ຄວາມໄວສູງຂຶ້ນ ໂດຍມີຄວາມເຊື່ອຖືໄດ້ດີຂຶ້ນ ແລະ ລົດຜົນກະທົບຈາກການເຂົ້າໄປຈັດການຂອງຜູ້ປະຕິບັດງານຫຼຸດລົງ.

ລັກສະນະຄວາມປັ່ນປວນຂອງແຫຼ່ງຈ່າຍພະລັງງານ (power supply ripple) ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການກັ້ນ (filtering) ມີຜົນຕໍ່ຄວາມສະຖຽນຂອງການປ່ອຍໄຟຟ້າ ແລະ ຄວາມສອດຄ່ອງໃນການຕັດໃນການດຳເນີນງານ EDM ດ້ວຍລວດ. ການສົ່ງຈ່າຍພະລັງງານທີ່ບໍ່ມີສິ່ງເສດເຫຼືອ (clean) ແລະ ສະຖຽນຈະຮັບປະກັນຮູບແບບການປ່ອຍໄຟຟ້າທີ່ເທົ່າທຽມກັນ ເຊິ່ງສະໜັບສະໜູນຄວາມໄວໃນການຕັດທີ່ສູງຂຶ້ນໂດຍບໍ່ເຮັດໃຫ້ຄຸນນະພາບເທື້ອຜິວຫຼຸດລົງ. ລະບົບການປັບປຸງພະລັງງານຂັ້ນສູງຈະກຳຈັດສຽງຮີດ (electrical noise) ແລະ ການປ່ຽນແປງຂອງຄ່າຄວາມຕ້ານ (voltage fluctuations) ທີ່ອາດຈະເຮັດໃຫ້ຂະບວນການປ່ອຍໄຟຟ້າເກີດການຂັດຂວາງ ແລະ ລົດປະສິດທິພາບໃນການຕັດ.

ການເລືອກ ແລະ ການຈັດການເສັ້ນລວດໄຟຟ້າ

ຄຸນສົມບັດຂອງວັດສະດຸລວດ ແລະ ປະສິດທິພາບໃນການຕັດ

ການເລືອກເອເລັກໂທດລວມເປັນສ່ວນສຳຄັນຫຼາຍໃນການກຳນົດຄວາມໄວຂອງການຕັດທີ່ສາມາດບັນລຸໄດ້ໃນການຕັດດ້ວຍເຄື່ອງຈັກ EDM ດ້ວຍລວມ. ວັດຖຸທີ່ແຕກຕ່າງກັນທີ່ໃຊ້ເຮັດເປັນລວມມີຄຸນສົມບັດທີ່ແຕກຕ່າງກັນດ້ານການນຳໄຟຟ້າ, ຄວາມແຂງແຮງຂອງການດຶງ, ແລະ ຄຸນສົມບັດທາງຄວາມຮ້ອນ ເຊິ່ງມີຜົນຕໍ່ປະສິດທິພາບການຕັດ ແລະ ຄວາມໄວຂອງການຕັດໂດຍກົງ. ລວມທີ່ເຮັດຈາກສຳລີເປັນສິ່ງທີ່ໃຫ້ຄວາມສາມາດໃນການນຳໄຟຟ້າໄດ້ດີ ແລະ ມີຄຸນສົມບັດການປ່ອຍໄຟຟ້າທີ່ສະຖຽນ, ເຮັດໃຫ້ເໝາະສຳລັບການຕັດດ້ວຍຄວາມໄວສູງໃນຂະບວນການຕັດດິບ ໂດຍທີ່ໃຫ້ຄວາມສຳຄັນກັບອັດຕາການຖອດວັດຖຸອອກໃຫ້ສູງສຸດ.

ເອເລັກໂທດລວມທີ່ມີການຫຸ້ມດ້ວຍວັດຖຸເຊັ່ນ: ລວມສຳລີທີ່ຫຸ້ມດ້ວຍສັງກະສີ ຫຼື ລວມທີ່ປະກອບດ້ວຍຊັ້ນຫຼາຍ (stratified wires) ສາມາດເຮັດໃຫ້ຄວາມໄວຂອງການຕັດດີຂຶ້ນຜ່ານການປັບປຸງຄວາມສະຖຽນຂອງການປ່ອຍໄຟຟ້າ ແລະ ລົດລາຍການສຶກສາຂອງເອເລັກໂທດ. ວັດຖຸທີ່ນຳມາຫຸ້ມເຮັດໃຫ້ຮູບແບບການປ່ອຍໄຟຟ້າມີຄວາມສອດຄ່ອງຫຼາຍຂຶ້ນ ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ສາມາດຕັດດ້ວຍຄວາມໄວທີ່ສູງຂຶ້ນ ໂດຍທີ່ຍັງຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຂະໜາດໄດ້. ລວມທີ່ມີຄວາມເປັນພິເສດເຫຼົ່ານີ້ສາມາດເພີ່ມຄວາມໄວຂອງການຕັດໄດ້ 15-30% ເມື່ອທຽບກັບລວມສຳລີທີ່ໃຊ້ທົ່ວໄປໃນຫຼາຍໆກໍລະນີ ການກຳຈັດລ້ຽງ EDM ດ້ວຍລ້ຽງລວດ ການປະยູການ.

ການເລືອກເສັ້ນຜ່າສູນກາງສາຍໄຟມີຜົນກະທົບທັງຄວາມໄວຕັດແລະ radii ມຸມທີ່ສາມາດບັນລຸໄດ້ໃນການປະຕິບັດງານ EDM ສາຍໄຟ. ສາຍເສັ້ນຜ່າສູນກາງທີ່ນ້ອຍກວ່າປົກກະຕິແລ້ວຊ່ວຍໃຫ້ຄວາມໄວຕັດໄວຂື້ນຍ້ອນຄວາມຕ້ອງການຊ່ອງຫວ່າງການປ່ອຍໄຟທີ່ຫຼຸດລົງແລະຄວາມຕ້ານທານໄຟຟ້າທີ່ຕ່ ໍາ ກວ່າ. ເຖິງຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ສາຍທີ່ອ່ອນກວ່າໄດ້ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມສາມາດໃນການຖືກະແສໄຟຟ້າແລະອາດຈະ ຈໍາ ກັດການຕັ້ງຄ່າພະລັງງານການປ່ອຍໄຟສູງສຸດ. ເສັ້ນຜ່າສູນກາງສາຍທີ່ດີທີ່ສຸດແມ່ນຂື້ນກັບຄວາມ ຫນາ ຂອງເຄື່ອງເຮັດວຽກ, ຄວາມແມ່ນຍໍາໃນການຕັດທີ່ຕ້ອງການ, ແລະຄວາມໄວຕັດທີ່ຕ້ອງການ ສໍາ ລັບ ຄໍາ ຮ້ອງສະ ຫມັກ ສະເພາະ.

ຄວາມເຄັ່ງຕຶງສາຍແລະການຄວບຄຸມອາຫານ

ການຄຸ້ມຄອງຄວາມເຄັ່ງຕຶງຂອງສາຍໄຟທີ່ ເຫມາະ ສົມແມ່ນມີຄວາມ ຈໍາ ເປັນເພື່ອຮັກສາສະພາບການຕັດທີ່ ຫມັ້ນ ຄົງແລະເພີ່ມຄວາມໄວໃນການຕັດໃນການ ດໍາ ເນີນງານເຄື່ອງຈັກ EDM ສາຍໄຟ. ລະດັບຄວາມເຄັ່ງຕຶງທີ່ດີທີ່ສຸດຮັບປະກັນກ geometry ຕາຂ່າຍກົງແລະຮັກສາຊ່ອງຫວ່າງການປ່ອຍທີ່ສອດຄ່ອງຕະຫຼອດຂະບວນການຕັດ. ຄວາມເຄັ່ງຕຶງຂອງສາຍໄຟທີ່ບໍ່ພຽງພໍສາມາດເຮັດໃຫ້ສາຍໄຟຫັນປ່ຽນແລະຮູບແບບການປ່ອຍໄຟທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງເຊິ່ງຫຼຸດຄວາມໄວໃນການຕັດແລະ ທໍາ ລາຍຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຂະ ຫນາດ.

ອັດຕາການປ້ອນລວມເສັ້ນໄຟຕ້ອງຖືກຈັດການໃຫ້ເຂົ້າກັນໄດ້ກັບຄວາມໄວໃນການຕັດ ເພື່ອຮັບປະກັນວ່າເສັ້ນໄຟທີ່ເປັນເອເລັກໂຕຣດຈະຢູ່ໃນສະພາບທີ່ສົດໃໝ່ຢູ່ເสมື່ອໃດກໍຕາມ ເພື່ອໃຫ້ເກີດຂະບວນການແຜ່ລັງສີ (discharge) ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ. ຄວາມໄວໃນການຕັດທີ່ສູງຂຶ້ນຈະຕ້ອງການອັດຕາການປ້ອນລວມເສັ້ນໄຟທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນເພື່ອປ້ອງກັນການປົນເປືືອນຂອງເອເລັກໂຕຣດ ແລະ ຮັກສາລັກສະນະການແຜ່ລັງສີໃຫ້ຢູ່ໃນສະພາບທີ່ດີທີ່ສຸດ. ລະບົບການປ້ອນລວມເສັ້ນໄຟທີ່ທັນສະໄໝຈະປັບອັດຕາການປ້ອນດ້ວຍຕົວເອງ ໂດຍອີງຕາມເງື່ອນໄຂການຕັດ ແລະ ປັດໄຈການແຜ່ລັງສີເພື່ອເພີ່ມປະສິດທິພາບໃນການຕັດ.

ຄວາມຊີງຂອງເສັ້ນໄຟ ແລະ ຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການຈັດຕັ້ງຕຳແໜ່ງຂອງເສັ້ນໄຟຈະມີຜົນກະທົບໂດຍກົງຕໍ່ຄວາມສາມາດໃນການຕັດດ້ວຍຄວາມໄວສູງໃນລະບົບເຄື່ອງຈັກຕັດເສັ້ນໄຟ EDM. ລະບົບເຄື່ອງຈັກທີ່ຮັກສາຕຳແໜ່ງຂອງເສັ້ນໄຟໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງຈະເຮັດໃຫ້ສາມາດຕັດດ້ວຍຄວາມໄວທີ່ສູງຂຶ້ນ ໂດຍການຮັບປະກັນສະພາບການຫ່າງຂອງເສັ້ນໄຟທີ່ເກີດການແຜ່ລັງສີຢູ່ໃນສະພາບທີ່ສົມ່ຳເສີມ. ລະບົບການຫຼຸດທອນການສັ່ນສະເທືອນ ແລະ ລະບົບການຊົດເຊີຍຄວາມຮ້ອນຈະຊ່ວຍປ້ອງກັນການປ່ຽນແປງຕຳແໜ່ງຂອງເສັ້ນໄຟ ເຊິ່ງອາດຈະເຮັດໃຫ້ການແຜ່ລັງສີເກີດການຂັດຂວາງ ແລະ ຫຼຸດທອນປະສິດທິພາບໃນການຕັດ.

ການເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງລະບົບ dielectric

ການຄວບຄຸມຄວາມນຳໄຟຂອງຂີ້ເຫື່ອ ແລະ ການຈັດການການລົ້ນ

ຄຸນສົມບັດຂອງຂອງເຫຼວທີ່ເປັນສະໄລ້ກັ້ນມີຜົນຕໍ່ຄວາມໄວໃນການຕັດຢ່າງມີນັກສຳຄັນໃນການປະມວນຜົນ EDM ດ້ວຍເສັ້ນລວມ. ລະດັບຄວາມນຳໄຟຟ້າທີ່ເໝາະສົມຂອງຂອງເຫຼວທີ່ເປັນສະໄລ້ກັ້ນຈະຮັບປະກັນສະພາບການປ່ອຍແສງຟ້າຟ້າທີ່ສະຖຽນ ແລະໃນເວລາດຽວກັນກໍຊ່ວຍໃຫ້ການຂັບໄລ່ສິ່ງເສດເຫຼືອອອກຈາກເຂດທີ່ຕັດໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ. ຂອງເຫຼວທີ່ເປັນສະໄລ້ກັ້ນທີ່ມີຄວາມນຳໄຟຟ້າຕ່ຳຈະຊ່ວຍປ້ອງກັນການລົດລົງ (short-circuiting) ລະຫວ່າງເສັ້ນລວມ ແລະ ຊິ້ນງານ ໃນເວລາທີ່ອະນຸຍາດໃຫ້ມີການປ່ອຍແສງຟ້າຟ້າຢ່າງຄວບຄຸມເພື່ອເພີ່ມອັດຕາການຂັບໄລ່ວັດຖຸດິບໃຫ້ສູງສຸດ.

ອັດຕາການຫຼືດຳເນີນຂອງຂອງເຫຼວທີ່ເປັນສະໄລ້ກັ້ນ ແລະ ການຕັ້ງຄ່າຄວາມກົດດັນຈະມີຜົນຕໍ່ປະສິດທິພາບໃນການຂັບໄລ່ສິ່ງເສດເຫຼືອ ແລະ ຄວາມໄວໃນການຕັດ. ອັດຕາການຫຼືດຳເນີນທີ່ສູງຂຶ້ນຈະປັບປຸງການຂັບໄລ່ສິ່ງເສດເຫຼືອ ແລະ ປ້ອງກັນການຕົກຄົງຄືນຂອງສິ່ງເສດເຫຼືອທີ່ຖືກກັດເຈາະອອກ ເຊິ່ງອາດຈະຮີບຮ້ອງຕໍ່ຂະບວນການປ່ອຍແສງຟ້າຟ້າ. ຮູບແບບການຫຼືດຳເນີນທີ່ຖືກປັບປຸງຈະຮັບປະກັນການຂັບໄລ່ສິ່ງເສດເຫຼືອຈາກການປະມວນຜົນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ໃນເວລາທີ່ຮັກສາສະພາບການຂອງຂອງເຫຼວທີ່ເປັນສະໄລ້ກັ້ນໃຫ້ສະຖຽນຢູ່ໃນເຂດທີ່ຕັດ. ການຈັດການການຫຼືດຳເນີນຢ່າງເໝາະສົມສາມາດເພີ່ມຄວາມໄວໃນການຕັດໄດ້ໂດຍການປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ເກີດຄວາມບໍ່ສະຖຽນຂອງການປ່ອຍແສງຟ້າຟ້າທີ່ເກີດຈາກການລວມຕົວຂອງສິ່ງເສດເຫຼືອ.

ການຄວບຄຸມອຸນຫະພູມິຂອງໄຟຟ້າສົ່ງຜົນຕໍ່ຄວາມໄວໃນການຕັດຜ່ານຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມໜືດຂອງຂອງເຫຼວ ແລະ ຄຸນສົມບັດທາງໄຟຟ້າ. ອຸນຫະພູມິຂອງໄຟຟ້າທີ່ຕໍ່າກວ່າປົກກະຕິມັກຈະໃຫ້ຜົນການຕັດທີ່ດີຂຶ້ນ ໂດຍການປັບປຸງຄວາມສະຖຽນຂອງການແຈກຢາຍໄຟຟ້າ ແລະ ລົດຜ່ອນຄວາມເຄັ່ງຕຶງທາງຄວາມຮ້ອນທີ່ເກີດຂື້ນຕໍ່ລວມເສັ້ນລວມທີ່ໃຊ້ໃນການຕັດ. ລະບົບການຄວບຄຸມອຸນຫະພູມິຈະຮັກສາສະພາບຂອງໄຟຟ້າໃຫ້ຢູ່ໃນສະພາບທີ່ເໝາະສົມຕະຫຼອດວັດຖຸການຕັດທີ່ຍາວ, ເພື່ອໃຫ້ບັນລຸຜົນການຕັດທີ່ມີຄວາມໄວສູງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ.

ການກົງກັນແລະການຈັດການຂີ້ເຫື່ອ

ລະບົບການກົງກັນທີ່ມີປະສິດທິພາບແມ່ນຈຳເປັນຢ່າງຍິ່ງເພື່ອຮັກສາຜົນການຕັດໃຫ້ຢູ່ໃນລະດັບທີ່ດີໃນການດຳເນີນງານຕັດດ້ວຍເຕັກໂນໂລຊີ EDM ດ້ວຍເສັ້ນລວມ. ຂອງເຫຼວທີ່ປົນເປືືອນຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມສະຖຽນຂອງການແຈກຢາຍໄຟຟ້າ ແລະ ປະສິດທິພາບໃນການຕັດລົດລົງ ໂດຍການສ້າງສະພາບໄຟຟ້າທີ່ບໍ່ປົກກະຕິໃນຊ່ອງຫວ່າງທີ່ໃຊ້ໃນການຕັດ. ລະບົບການກົງກັນທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງຈະເອົາອະນຸພາກທອງແດງອອກ ແລະ ຮັກສາຄວາມສະອາດຂອງຂອງເຫຼວໃຫ້ຢູ່ໃນລະດັບທີ່ສົ່ງເສີມຄວາມໄວໃນການຕັດທີ່ດີທີ່ສຸດ.

ປະສິດທິພາບໃນການຂັບໄລ່ເສດເຫຼືອອອກຈະມີຜົນຕໍ່ຄວາມໄວໃນການຕັດຢ່າງຍືນຍົງໃນການຕັດດ້ວຍລວມເສັ້ນໄຟຟ້າ (wire EDM). ການຂັບໄລ່ເສດເຫຼືອອອກໄດ້ບໍ່ດີຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມບໍ່ສະຖຽນໃນການແຈ້ງເຄື່ອງໄຟຟ້າ ເຊິ່ງຈະບັງຄັບໃຫ້ຕ້ອງຫຼຸດທີ່ປັບຄ່າການຕັດ ແລະ ຄວາມໄວໃນການປະມວນຜົນຊ້າລົງ. ລະບົບການລ້າງທີ່ທັນສະໄໝໃຊ້ການລົ້ມເຫຼືອມຂອງຂີ້ເຫຼື້ອທີ່ຖືກຕ້ອງຢ່າງແນ່ນອນເພື່ອຮັບປະກັນການຂັບໄລ່ເສດເຫຼືອອອກຢ່າງສົມບູນຈາກຮູບຮ່າງທີ່ສັບສົນ ແລະ ການຕັດທີ່ເລິກ ເພື່ອໃຫ້ບັນລຸຄວາມໄວໃນການຕັດທີ່ສູງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໃນທັງໝົດຂອງວຟົງການປະມວນຜົນ.

ລະບົບການຟື້ນຟູຂີ້ເຫຼື້ອ (dielectric reconditioning systems) ຮັກສາຄຸນນະພາບຂອງຂີ້ເຫຼື້ອ ແລະ ປະສິດທິພາບໃນການຕັດໄວ້ເປັນເວລາດົນ. ລະບົບແລກປ່ຽນໄອອອນ (ion exchange systems) ແລະ ເຄື່ອງກົງກິນ (distillation units) ຈະເອົາສິ່ງປົນເປືືອນທີ່ຖືກແທກໃສ່ໄປອອກ ເຊິ່ງສາມາດທຳລາຍລັກສະນະການແຈ້ງເຄື່ອງໄຟຟ້າ ແລະ ຫຼຸດຄວາມໄວໃນການຕັດ. ການຮັກສາຂີ້ເຫຼື້ອຢ່າງຖືກຕ້ອງຈະຮັບປະກັນປະສິດທິພາບໃນການຕັດທີ່ສົມໆເທົ່າກັນ ແລະ ປ້ອງກັນການຫຼຸດຄວາມໄວຢ່າງຊ້າໆທີ່ອາດເກີດຂຶ້ນເມື່ອຂີ້ເຫຼື້ອເປື່ອນເປື້ອນ.

ການພິຈາລະນາວັດຖຸຂອງຊິ້ນງານ

ການປັບຄ່າທີ່ເໝາະສົມຕາມວັດຖຸ

ວັດຖຸທີ່ແຕກຕ່າງກັນຕ້ອງການການປັບຄ່າພາລາມິເຕີທີ່ເໝາະສົມເພື່ອບັນລຸຄວາມໄວການຕັດທີ່ດີທີ່ສຸດໃນການຕັດດ້ວຍລວງໄຟຟ້າ (wire EDM). ເຫຼັກເຄືອບທີ່ຖືກປຸງແຕ່ງດ້ວຍຄວາມຮ້ອນ (hardened tool steels) ມັກຈະອະນຸຍາດໃຫ້ໃຊ້ປະລິມານປະຈຸບັນທີ່ສູງຂຶ້ນ ແລະ ຄວາມໄວການຕັດທີ່ໄວຂຶ້ນ ເນື່ອງຈາກຄຸນສົມບັດການນຳໄຟຟ້າ ແລະ ຄຸນສົມບັດທາງຄວາມຮ້ອນທີ່ດີເລີດ. ກົລະໄຫຼວການຖອດວັດຖຸອອກຈາກເຫຼັກເຄືອບ (material removal mechanism) ສາມາດຕອບສະໜອງຕໍ່ຄ່າພາລາມິເຕີການຕັດທີ່ຮຸນແຮງໄດ້ດີ, ເຊິ່ງຊ່ວຍເພີ່ມອັດຕາການກັດເຊື່ອງ (erosion rates) ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາຄວາມເປັນເອກະລັກຂອງຜິວໜ້າໄວ້ໄດ້.

ອະລ໋ອຍທີ່ມີຄວາມເປັນເອກະລັກ (exotic alloys) ແລະ ອະລ໋ອຍທີ່ມີຄຸນນະສົມບັດສູງ (superalloys) ເປັນບັນຫາທີ່ເປັນເອກະລັກສຳລັບການຕັດດ້ວຍລວງໄຟຟ້າທີ່ມີຄວາມໄວສູງ (high-speed wire EDM) ເນື່ອງຈາກຄຸນສົມບັດດ້ານເມທາລູຣຈີທີ່ເປັນເອກະລັກຂອງມັນ. ວັດຖຸເຫຼົ່ານີ້ມັກຈະຕ້ອງການຄ່າພາລາມິເຕີການຕັດທີ່ຕ່ຳລົງລົງເພື່ອປ້ອງກັນການຫັກຂອງລວງໄຟຟ້າ ແລະ ຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານມິຕິ (dimensional accuracy). ເຖິງຢ່າງໃດກໍຕາມ, ການເລືອກຄ່າພາລາມິເຕີທີ່ຖືກຕ້ອງສາມາດບັນລຸຄວາມໄວການຕັດທີ່ສຳຄັນໄດ້ ໂດຍການຖ່ວງດຸນພະລັງງານການແຕກຕົວ (discharge energy) ກັບປະສິດທິພາບໃນການຖອດວັດຖຸອອກ (material removal efficiency) ສຳລັບປະກອບອະລ໋ອຍທີ່ເປັນເອກະລັກ.

ວັດສະດຸທີ່ເປັນທັງຄາບອນ (Carbide) ແລະ ເຊລາມິກ (ceramic) ຕ້ອງໃຊ້ຍຸດທະສາດການຕັດທີ່ເປັນພິເສດເພື່ອບັນລຸຄວາມໄວໃນການຕັດທີ່ເໝາະສົມໃນການດຳເນີນການ EDM ດ້ວຍລວດ. ວັດສະດຸທີ່ແຂງເຫຼົ່ານີ້ມັກຈະຕ້ອງການພະລັງງານຄືນໄດ້ (discharge energy) ທີ່ຕ່ຳລົງ ແລະ ການປັບເວລາຂອງຄືນໄດ້ (pulse timing) ໃຫ້ເໝາະສົມເພື່ອປ້ອງກັນການສຶກຫຼຸດຂອງຂົດຕັດ (electrode wear) ແລະ ຮັກສາຄວາມສະຖຽນຂອງການຕັດ. ການປັບແຕ່ງພາລາມິເຕີທີ່ທັນສະໄໝສາມາດເຮັດໃຫ້ບັນລຸຄວາມໄວໃນການຕັດທີ່ເໝາະສົມ ໂດຍຍັງຮັກສາຄຸນນະພາບຂອງໜ້າພຽງ (surface quality) ແລະ ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຂະໜາດ (dimensional accuracy) ໄດ້.

ການຈັດຕັ້ງວຽກ (Workpiece Setup) ແລະ ການຈັດຕັ້ງອຸປະກອນຈັບ (Fixturing)

ຂະບວນການຈັດຕັ້ງວຽກ (workpiece fixturing) ແລະ ການຈັດຕັ້ງທີ່ຖືກຕ້ອງມີຜົນກະທົບໂດຍກົງຕໍ່ຄວາມໄວໃນການຕັດທີ່ສາມາດບັນລຸໄດ້ໃນການຕັດດ້ວຍ EDM. ການຈັບວຽກຢ່າງໝັ້ນຄາງ (rigid clamping) ສາມາດປ້ອງກັນການສັ່ນ (vibration) ແລະ ການເຄື່ອນທີ່ (movement) ທີ່ອາດຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມສະຖຽນຂອງຄືນໄດ້ (discharge stability) ເສຍຫາຍ ແລະ ບັງຄັບໃຫ້ຕ້ອງຫຼຸດຄ່າຄວາມໄວໃນການຕັດ. ລະບົບການຈັດຕັ້ງອຸປະກອນຈັບທີ່ຖືກປັບແຕ່ງຢ່າງເໝາະສົມຈະຮັກສາຕຳແໜ່ງຂອງວຽກໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງຕະຫຼອດວຽກຂອງການຕັດ, ເຮັດໃຫ້ສາມາດຕັດດ້ວຍຄວາມໄວສູງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ.

ການຈັດຕັ້ງທ່າທີ່ຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ຈະຕັດ ແລະ ການປັບປຸງເສັ້ນທາງການຕັດ ສາມາດປັບປຸງຄວາມໄວໃນການຕັດໄດ້ຢ່າງມີນັກສຳຄັນ ໂດຍການຫຼຸດຜ່ອນການປ່ຽນທິດທາງ ແລະ ຮູບຮ່າງທີ່ສັບສົນ ທີ່ຕ້ອງການປັບຄວາມໄວໃນການຕັດໃຫ້ຕ່ຳລົງ. ການຈັດວາງຊິ້ນສ່ວນຢ່າງມີຢຸດທະສາດ ສາມາດເຮັດໃຫ້ການຕັດດ້ວຍຄວາມໄວສູງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໃນສ່ວນທີ່ເປັນເສັ້ນຊື່ ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາຄວາມໄວຕ່ຳລົງສຳລັບມຸມແລະລາຍລະອຽດທີ່ສັບສົນ. ວິທີການນີ້ເຮັດໃຫ້ຜະລິດຕະພັນທັງໝົດມີປະສິດທິພາບສູງສຸດ ໂດຍບໍ່ທຳລາຍຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ຕ້ອງການ.

ການຈັດການຄວາມຮ້ອນຂອງຊິ້ນສ່ວນໃນระหว່າງການຕັດດ້ວຍເຄື່ອງຕັດ EDM ດ້ວຍລວດ (Wire EDM) ຊ່ວຍຮັກສາຄວາມໄວໃນການຕັດໄວ້ ໂດຍການປ້ອງກັນການເບື່ອນຮູບຮ່າງຈາກຄວາມຮ້ອນ ແລະ ການປ່ຽນແປງຂະໜາດທີ່ເກີດຈາກຄວາມເຄັ່ງຕຶງ. ລະບົບການເຢັນທີ່ຄວບຄຸມໄດ້ດີ ແລະ ອຸປະກອນກັ້ນຄວາມຮ້ອນ ສາມາດປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ຄວາມຮ້ອນເກີນໄປ ເຊິ່ງອາດຈະສົ່ງຜົນຕໍ່ຄຸນສົມບັດຂອງວັດສະດຸ ແລະ ລັກສະນະຂອງການປ່ອຍຄວາມຮ້ອນ. ການຄວບຄຸມຄວາມຮ້ອນຢ່າງເໝາະສົມ ສາມາດຮັກສາຄວາມໄວໃນການຕັດທີ່ສູງໄວ້ໄດ້ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ໂດຍບໍ່ທຳລາຍຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຊິ້ນສ່ວນ ຫຼື ຄຸນນະພາບຂອງໜ້າເນື້ອ.

ໂລກຄຳສັ່ງແລະການຕິດຕາມຂັ້ນສູງ

ເຕັກໂນໂລຊີການຄວບຄຸມການຕັດແບບປັບຕົວ

ລະບົບ EDM ດ້ວຍລວດທີ່ທັນສະໄໝປະກອບດ້ວຍເຕັກໂນໂລຢີຄວບຄຸມທີ່ມີຄວາມສາມາດໃນການປັບຕົວຢ່າງສຸດຍອດ ເຊິ່ງຈະປັບຄ່າຄວາມໄວໃນການຕັດອັດຕະໂນມັດຕາມສະພາບການຂອງການຜະລິດທີ່ເກີດຂຶ້ນຈິງໃນເວລາຈິງ. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ຈະຕິດຕາມຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງເຖິງລັກສະນະຂອງການແຕກຕົວ, ສະພາບຂອງຊ່ອງຫວ່າງ, ແລະ ສະພາບຂອງລວດທີ່ເປັນຂັ້ວເພື່ອປັບຄ່າພາລາມິເຕີເປັນເວລາຈິງ ເພື່ອເຮັດໃຫ້ປະສິດທິຜົນໃນການຕັດສູງສຸດ. ການຄວບຄຸມທີ່ມີຄວາມສາມາດໃນການປັບຕົວຊ່ວຍໃຫ້ຮັກສາຄວາມໄວໃນການຕັດທີ່ສູງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ໂດຍພ້ອມທັງປ້ອງກັນການຫັກຂອງລວດ ແລະ ຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານມິຕິຕາມທີ່ຕ້ອງການ.

ອັລກີຣິດີມທີ່ອີງໃສ່ປັນຍາຈຳລອງ (AI) ວິເຄາະຮູບແບບການຕັດ ແລະ ປັບຄ່າພາລາມິເຕີອັດຕະໂນມັດເພື່ອເຮັດໃຫ້ຄວາມໄວໃນການຕັດເໝາະສົມທີ່ສຸດສຳລັບຮູບຮ່າງ ແລະ ວັດຖຸທີ່ໃຊ້ຮ່ວມກັນເປັນພິເສດ. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ຮຽນຮູ້ຈາກປະສົບການໃນການຜະລິດ ແລະ ພັດທະນາຊຸດຂອງຄ່າພາລາມິເຕີທີ່ເໝາະສົມ ເພື່ອປັບປຸງປະສິດທິຜົນໃນການຕັດໃນແຕ່ລະເວລາ. ລະບົບຄວບຄຸມທີ່ມີເຕັກໂນໂລຢີ AI ສາມາດເພີ່ມຄວາມໄວໃນການຕັດໄດ້ 10-25% ເມື່ອທຽບກັບວິທີການຄວບຄຸມທີ່ໃຊ້ຄ່າພາລາມິເຕີຄົງທີ່ໃນການຕັດດ້ວຍລວດ EDM ທີ່ມີຄວາມສັບສົນສູງ.

ລະບົບການບໍາຮັກສາທີ່ຄາດການໄດ້ຈະຕິດຕາມການເຮັດວຽກຂອງສ່ວນປະກອບລະບົບ Wire EDM ແລະປະສິດທິພາບການຕັດເພື່ອປ້ອງກັນສະພາບການທີ່ອາດຈະຈຳກັດຄວາມໄວໃນການຕັດ. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ຕິດຕາມການສຶກສາຂອງຂັ້ວໄຟ, ຄຸນນະພາບຂອງໄຟຟ້າທີ່ບໍ່ນຳໄຟຟ້າ (dielectric), ແລະປະສິດທິພາບຂອງລະບົບເຄື່ອງຈັກເພື່ອຊອກຫາບັນຫາທີ່ອາດເກີດຂຶ້ນກ່ອນທີ່ຈະສົ່ງຜົນຕໍ່ປະສິດທິພາບການຕັດ. ການຈັດຕັ້ງການບໍາຮັກສາຢ່າງທັນເວລາຈະຮັບປະກັນໃຫ້ລະບົບເຮັດວຽກໄດ້ຢ່າງດີທີ່ສຸດ ແລະຮັກສາຄວາມໄວໃນການຕັດທີ່ສູງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ.

ການຕິດຕາມແລະການປັບປຸງຂະບວນການ

ລະບົບການຕິດຕາມຂະບວນການແບບທັນເວລາຈະໃຫ້ຂໍ້ມູນປ້ອນກັບຄືນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງກ່ຽວກັບປະສິດທິພາບການຕັດ ແລະເຮັດໃຫ້ສາມາດປັບແຕ່ງທັນທີເພື່ອຮັກສາຄວາມໄວໃນການຕັດໃຫ້ຢູ່ໃນລະດັບທີ່ດີທີ່ສຸດ. ລະບົບການຕິດຕາມການປ່ອຍໄຟຟ້າຈະວິເຄາະລັກສະນະທາງໄຟຟ້າເພື່ອສັງເກດສະພາບການທີ່ບໍ່ສະຖຽນ ເຊິ່ງອາດຈະຫຼຸດທັງປະສິດທິພາບການຕັດ ຫຼືເຮັດໃຫ້ເສັ້ນລວມຫັກ. ການຕິດຕາມຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງເຮັດໃຫ້ຜູ້ປະຕິບັດງານສາມາດຮັກສາປະສິດທິພາບການຕັດໃນລະດັບສູງສຸດໄດ້ຕະຫຼອດຂະບວນການການຕັດທີ່ສັບສົນ.

ລະບົບການເກັບຂໍ້ມູນເກັບຂໍ້ມູນການຕັດແຕ່ງຢ່າງລະອອງ ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ມີການປັບປຸງພາລາມິເຕີການຕັດຢ່າງເປັນລະບົບສຳລັບການນຳໃຊ້ທີ່ເຈາະຈົງ. ຂໍ້ມູນການຕັດໃນອະດີດໃຫ້ຄວາມເຂົ້າໃຈເຖິງຄວາມສຳພັນລະຫວ່າງພາລາມິເຕີ ແລະ ສາມາດຊ່ວຍໃນການພັດທະນາຍຸດທະສາດການຕັດທີ່ດີທີ່ສຸດສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ຄ້າຍຄືກັນ. ວິທີການທີ່ອີງໃສ່ຂໍ້ມູນນີ້ໃນການປັບປຸງພາລາມິເຕີ ສາມາດປັບປຸງຄວາມໄວໃນການຕັດ ແລະ ປະສິດທິຜົນທັງໝົດຂອງການຕັດແຕ່ງໃນການຕັດດ້ວຍລວດ (wire EDM) ໄດ້ຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ.

ວິທີການຄວບຄຸມຂະບວນການດ້ວຍສະຖິຕິ (SPC) ຊ່ວຍໃນການກຳນົດຊຸດຂອງພາລາມິເຕີທີ່ສາມາດຮັບປະກັນຄວາມໄວໃນການຕັດທີ່ສູງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ໂດຍຍັງຮັກສາຄວາມຕ້ອງການດ້ານຄຸນນະພາບໄວ້. ກາຟິກການຄວບຄຸມ ແລະ ການວິເຄາະແນວໂນ້ມເປີດເຜີຍເຖິງຊ່ວງການເຮັດວຽກທີ່ເໝາະສົມທີ່ສຸດ ແລະ ຄວາມຕ້ອງການດ້ານຄວາມສະຖຽນຂອງພາລາມິເຕີ ສຳລັບການຕັດທີ່ມີຄວາມໄວສູງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ. ເຄື່ອງມືການວິເຄາະເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍໃຫ້ມີການປັບປຸງຂະບວນການຕັດຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ແລະ ການຄົ້ນຫາໂອກາດໃນການປັບປຸງຄວາມໄວ.

ຄຳຖາມທີ່ຖາມບໍ່ຍາກ

ຄວາມໄວໃນການຕັດທີ່ໄວທີ່ສຸດທີ່ສາມາດບັນລຸໄດ້ໃນການຕັດດ້ວຍລວດ (wire EDM) ແມ່ນເທົ່າໃດ?

ຄວາມໄວໃນການຕັດທີ່ສາມາດບັນລຸໄດ້ຢ່າງໄວທີ່ສຸດໃນການຕັດດ້ວຍ EDM ດ້ວຍເສັ້ນລວມ (wire EDM) ໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນຢູ່ໃນຊ່ວງ 150-300 mm²/ນາທີ ສຳລັບການຕັດເບື້ອງຕົ້ນ, ຂຶ້ນກັບວັດຖຸທີ່ຈະຕັດ, ຄວາມຫນາ, ແລະ ຄວາມຕ້ອງການດ້ານຄວາມຖືກຕ້ອງ. ລະບົບທີ່ມີປະສິດທິພາບສູງທີ່ມີການຕັ້ງຄ່າທີ່ຖືກເລືອກເອົາຢ່າງດີ ສາມາດບັນລຸຄວາມໄວໄດ້ເຖິງ 400 mm²/ນາທີ ໃນສະພາບການຕັດທີ່ເໝາະສົມ. ເຖິງຢ່າງໃດກໍຕາມ, ຄວາມໄວທີ່ແທ້ຈິງໃນການຕັດຈະຕ້ອງຖືກດຸນກັບຄວາມຕ້ອງການດ້ານຄຸນນະພາບຜິວ, ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຂະໜາດ, ແລະ ຄວາມສະຖຽນຂອງເສັ້ນລວມ (wire electrode) ເພື່ອຮັບປະກັນປະສິດທິພາບໃນການຕັດທີ່ເຊື່ອຖືໄດ້.

ຄວາມຫນາຂອງວັດຖຸທີ່ຈະຕັດມີຜົນຕໍ່ຄວາມໄວໃນການຕັດໃນການດຳເນີນງານ wire EDM ແນວໃດ?

ຄວາມໜາຂອງຊິ້ນງານມີຜົນກະທົບຢ່າງໃຫຍ່ຫຼວງຕໍ່ຄວາມໄວໃນການຕັດໃນການຕັດດ້ວຍລວດ (wire EDM) ໂດຍສ່ວນທີ່ໜາຂຶ້ນທົ່ວໄປຈະຕ້ອງໃຊ້ຄວາມໄວໃນການຕັດທີ່ຊ້າລົງເພື່ອຮັກສາຄວາມສະຖຽນຂອງການແຕກຕົວ (discharge) ແລະຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຂະໜາດ. ຄວາມໄວໃນການຕັດມັກຈະຫຼຸດລົງປະມານ 15-25% ສຳລັບແຕ່ລະການເພີ່ມຂຶ້ນເທົ່າຕີສອງຂອງຄວາມໜາຂອງຊິ້ນງານ ເນື່ອງຈາກບັນຫາການຂັບໄລ່ຂີ້ເຫຼື້ອອອກທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນ ແລະຜົນກະທົບຈາກຄວາມຮ້ອນ. ສ່ວນທີ່ໜາຍັງຕ້ອງການຍຸດທະສາດການລ້າງທີ່ປັບປຸງແລະອາດຈະຕ້ອງຫຼຸດຄ່າຂອງປັດໄຈການແຕກຕົວລົງເພື່ອປ້ອງກັນການຫັກຂອງລວດ ແລະຮັກສາຄຸນນະພາບຂອງການຕັດໃນທັງໝົດຂອງຄວາມເລິກຂອງວັດສະດຸ.

ການປັບປຸງຄວາມໄວໃນການຕັດສາມາດສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງພື້ນຜິວໄດ້ຫຼືບໍ່?

ການເພີ່ມຄວາມໄວໃນການຕັດດ້ວຍເຄື່ອງຈັກ EDM ດ້ວຍລວດເຫຼັກມັກຈະມີການແລກປ່ຽນກັບຄຸນນະພາບຂອງຜິວໆ ເນື່ອງຈາກພະລັງງານທີ່ໃຊ້ໃນການປະຕິບັດການຕັດທີ່ສູງຂຶ້ນຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຜິວທີ່ບໍ່ເລືອນ. ແຕ່ວ່າ, ການນຳໃຊ້ເທັກນິກການຕັດຫຼາຍຄັ້ງ (multi-pass cutting) ສາມາດບັນລຸທັງຄວາມໄວໃນການຕັດທີ່ສູງ ແລະ ຜິວທີ່ມີຄຸນນະພາບດີເລີດໄດ້ ໂດຍການນຳໃຊ້ຄ່າປັບຕັ້ງທີ່ຮຸນແຮງໃນຂັ້ນຕັດດິບ ແລະ ຕາມດ້ວຍຂັ້ນຕັດສຸດທ້າຍທີ່ມີການປັບຄ່າຢ່າງເໝາະສົມເພື່ອຄຸນນະພາບຜິວ. ລະບົບຄວບຄຸມທີ່ທັນສະໄໝໃນປັດຈຸບັນສາມາດປ່ຽນຄ່າປັບຕັ້ງອັດຕະໂນມັດລະຫວ່າງໂໝດການຕັດດິບ ແລະ ໂໝດການຕັດສຸດທ້າຍເພື່ອເພີ່ມປະສິດທິພາບທັງຄວາມໄວ ແລະ ຄຸນນະພາບຜິວ.

ວິທີການບຳລຸງຮັກສາໃດທີ່ຈຳເປັນເພື່ອຮັກສາຄວາມໄວໃນການຕັດທີ່ສູງ?

ການຮັກສາຄວາມໄວການຕັດທີ່ສູງໃນການປະມວນຜົນ EDM ດ້ວຍລວດຕ້ອງການການບໍາລຸງຮັກສາເປັນປະຈຳຂອງລະບົບການກັ້ນໄຟຟ້າ, ເຄື່ອງຈັກສົ່ງລວດ, ແລະ ຈຸດຕິດຕໍ່ໄຟຟ້າເພື່ອຮັບປະກັນປະສິດທິພາບຂອງລະບົບຢູ່ໃນລະດັບທີ່ດີທີ່ສຸດ. ການກວດສອບຄວາມນຳໄຟຟ້າ ແລະ ລະດັບມົນລະເປື້ອນຂອງໄຟຟ້າທຸກໆວັນຈະຊ່ວຍປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ຄວາມໄວການຕັດລົດລົງຢ່າງຊັ້ນທີ່, ໃນຂະນະທີ່ການປັບຄ່າຄູ່ສັນຍານແສງໄຟຢ່າງເປັນປະຈຳຈະຮັກສາປະສິດທິພາບການຕັດໄວ້. ສະພາບຂອງຕົວຊີ້ນຳລວດ ແລະ ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການຈັດຕັ້ງຕຳແໜ່ງຕ້ອງຖືກຕິດຕາມຢ່າງເປັນປະຈຳ, ເນື່ອງຈາກຕົວຊີ້ນຳທີ່ສຶກສາຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມບໍ່ສະຖຽນຂອງແສງໄຟທີ່ເຮັດໃຫ້ຕ້ອງຫຼຸດຄວາມໄວການຕັດລົງ. ນອກຈາກນີ້, ການບໍາລຸງຮັກສາແຫຼ່ງຈ່າຍພະລັງງານ ແລະ ການເຮັດຄວາມສະອາດຈຸດຕິດຕໍ່ໄຟຟ້າຈະຮັບປະກັນສະພາບແວດລ້ອມຂອງແສງໄຟທີ່ສະຖຽນ, ເຊິ່ງສະໜັບສະໜູນການຕັດດ້ວຍຄວາມໄວສູງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ.