À quoi sert l'usinage par décharge électrique ?

L'usinage à décharge électrique constitue l'un des procédés de fabrication les plus polyvalents et les plus précis dans la production industrielle moderne, offrant des capacités que les méthodes d'usinage traditionnelles ne peuvent pas atteindre. Cette technique d'usinage non conventionnelle utilise des étincelles électriques contrôlées pour enlever du matériau sur des pièces conductrices, permettant ainsi de réaliser des géométries complexes, des cavités intriquées et des détails extrêmement fins avec une précision exceptionnelle. Comprendre ce que machinerie à décharge électrique permet de faire aide les fabricants, les ingénieurs et les professionnels des achats à identifier les cas d’application où cette technologie fournit des résultats supérieurs à ceux obtenus par les approches d’usinage conventionnelles. Des composants aérospatiaux aux dispositifs médicaux, en passant par les outillages automobiles et la fabrication d’équipements électroniques, les applications de cette technologie couvrent pratiquement tous les secteurs de la fabrication avancée.

Le principe fondamental de l'usinage par décharge électrique consiste à générer une série d'étincelles électriques rapides entre un outil-électrode et la pièce à usiner, tous deux immergés dans un fluide diélectrique qui contrôle le trajet des étincelles et évacue les particules érodées. Ce procédé permet aux fabricants d’usiner des matériaux trempés, d’obtenir des surfaces au fini miroir et de réaliser des formes impossibles à obtenir par les opérations conventionnelles d’usinage telles que le fraisage, le tournage ou le meulage. Cette technologie revêt une importance particulière dans les situations exigeant une précision extrême, l’usinage de matériaux difficiles à travailler ou la production de géométries internes complexes inaccessibles aux autres procédés. À mesure que les exigences en matière de fabrication deviennent de plus en plus contraignantes dans tous les secteurs industriels, les applications stratégiques de l’usinage par décharge électrique ne cessent de s’étendre, ce qui en fait une capacité essentielle pour les installations de production compétitives à travers le monde.

Principales applications industrielles de l’usinage par décharge électrique

Opérations de fabrication d'outillages et de matrices

Le secteur de la fabrication d'outillages et de matrices constitue l'un des plus grands domaines d'application de la technologie d'usinage à décharge électrique, où elle sert de méthode indispensable à la réalisation de moules, de matrices et d'outils de formage de haute précision. Les installations de fabrication utilisent l'usinage à décharge électrique pour produire des cavités de moules d'injection présentant des contours de surface complexes, des angles internes vifs et des évidements profonds que l'usinage conventionnel ne peut atteindre efficacement. Ce procédé se distingue particulièrement dans la fabrication de matrices d'estampage pour les panneaux de carrosserie automobile, de matrices progressifs pour les opérations de formage des métaux, ainsi que de matrices d'extrusion pour les composants en plastique et en métal. Comme l'électrode ne contacte jamais physiquement la pièce pendant le processus d'érosion, l'usinage à décharge électrique élimine les contraintes mécaniques susceptibles de déformer les sections minces des matrices ou des caractéristiques délicates des moules.

Les fabricants accordent une importance particulière à l’usinage par décharge électrique pour les opérations de finition sur les aciers à outils trempés après traitement thermique, éliminant ainsi la nécessité d’opérations de meulage complexes ou le risque de déformation thermique liée à des traitements de durcissement ultérieurs. Cette technologie permet l’usinage direct de matériaux trempés dans leur masse, à leur dureté maximale, produisant des outillages dimensionnellement stables qui conservent des tolérances serrées tout au long de séries de production prolongées. Des géométries complexes de canaux de refroidissement, des motifs de texture élaborés et des détails précis des lignes de partage deviennent tous réalisables grâce à une application stratégique de l’usinage par décharge électrique dans les environnements de fabrication d’outillages et de matrices.

Fabrication de composants aéronautiques

La fabrication aérospatiale repose largement sur l'usinage à électro-érosion pour produire des composants critiques de moteurs à turbine, des pièces structurelles et des équipements spécialisés exigeant une précision exceptionnelle et une intégrité accrue des matériaux. Les trous de refroidissement des aubes de turbine constituent une application classique où l'usinage à électro-érosion permet de créer des centaines de micro-trous précisément orientés à travers des superalliages à base de nickel et d'autres matériaux réfractaires résistant aux procédés de perçage conventionnels. Ces canaux de refroidissement suivent des trajectoires complexes en trois dimensions à travers les profils aérodynamiques des aubes, ce qui requiert la nature sans contact et l'enlèvement contrôlé de matière offerts par l'usinage à électro-érosion, sans induire de contraintes mécaniques ni de dommages thermiques sur les matériaux environnants.

Les composants structurels d'avions intègrent souvent l'usinage par décharge électrique pour créer des évidements destinés à la réduction de poids, des ouvertures d'accès aux inspections et des caractéristiques d'assemblage dans les alliages de titane et les pièces en acier trempé. Ce procédé permet d'usiner ces matériaux difficiles sans souci d'usure d'outil, tout en conservant une précision dimensionnelle constante sur l'ensemble des séries de production. Les composants du train d'atterrissage, les carter des systèmes hydrauliques et les attaches de fixation des moteurs nécessitent fréquemment l'usinage par décharge électrique pour réaliser des rainures profondes, des clavettes étroites et des profils internes complexes, assurant ainsi des fonctions aérospatiales critiques tout en répondant aux exigences strictes en matière de qualité et de traçabilité.

Production de dispositifs médicaux et d'instruments chirurgicaux

Le secteur des dispositifs médicaux utilise largement l'usinage à électro-érosion pour la fabrication d'instruments chirurgicaux, d'implants orthopédiques et de composants d'équipements diagnostiques nécessitant des matériaux biocompatibles, une qualité de surface exceptionnelle et une précision microscopique des détails. Les instruments chirurgicaux de coupe profitent de la capacité de l'usinage à électro-érosion à créer des tranchants extrêmement aiguisés, des géométries complexes de lames et des crantages intriqués dans des alliages d'acier inoxydable et de titane, sans déformation mécanique. Ce procédé produit des bords exempts de bavures et des surfaces exemptes de contraintes, ce qui réduit au minimum les opérations de finition post-usinage tout en garantissant des performances optimales des instruments pendant les procédures médicales.

La fabrication d'implants orthopédiques utilise l'usinage à électro-érosion pour créer des structures de surface poreuses favorisant l'intégration osseuse, des éléments de précision pour l'alignement dans les systèmes d'implants modulaires, ainsi que des géométries personnalisées pour des dispositifs adaptés spécifiquement au patient. La capacité de cette technologie à usiner des matériaux entièrement trempés s'avère essentielle pour produire des composants de prothèses articulaires durables, des dispositifs de fixation rachidienne et des équipements de réparation des traumatismes, qui doivent résister à des conditions de sollicitation biomécanique exigeantes.

Applications Spécifiques de Fabrication

Applications dans le secteur de l'électronique et des semi-conducteurs

La fabrication électronique exploite machinerie à décharge électrique destiné à la fabrication de moules pour connecteurs, d’outillages pour l’emballage de semi-conducteurs et de dispositifs de précision destinés à la production à grande échelle d’équipements électroniques grand public, d’équipements de télécommunications et d’appareils informatiques. Cette technologie permet de créer des moules à microcavités pour connecteurs miniatures, assurant ainsi une production constante de composants dont les caractéristiques sont mesurées en fractions de millimètre. Les matrices pour cadres de connexion (lead frames) destinées à l’emballage de circuits intégrés constituent une autre application essentielle, où l’usinage par décharge électrique permet d’obtenir les profils complexes de découpe et de formage requis pour des procédés fiables d’assemblage de semi-conducteurs.

La fabrication de cartes de circuits imprimés utilise l'usinage par décharge électrique pour percer des micro-vias dans les cartes multicouches, créer des trous d'alignement précis et produire des outillages spécialisés destinés aux équipements de fabrication de cartes. Ce procédé permet de traiter la nature abrasive des matériaux composites utilisés pour les cartes de circuits imprimés tout en conservant une précision dimensionnelle sur des milliers de trous par carte. La fabrication de supports de test destinés au contrôle qualité électronique repose également sur l'usinage par décharge électrique pour réaliser des éléments précis de positionnement des sondes, des surfaces d'alignement des contacts et des interfaces de fixation, garantissant ainsi des tests électriques fiables tout au long des processus de vérification en production.

Fabrication automobile et applications en course

Les installations de production automobile utilisent l’usinage à électro-érosion tout au long de la fabrication de la chaîne cinématique, de la mise en forme des panneaux de carrosserie et de la fabrication de composants de précision, processus qui définissent les normes modernes de qualité et de performance des véhicules. Les composants des systèmes d’injection de carburant nécessitent l’usinage à électro-érosion pour créer des orifices de pulvérisation de dimensions et de positions précises dans les embouts de buses trempés, garantissant ainsi une atomisation optimale du carburant et un rendement de combustion maximal. Ces micro-orifices doivent respecter rigoureusement les tolérances dimensionnelles spécifiées afin de satisfaire aux réglementations en matière d’émissions et aux objectifs d’économie de carburant, ce qui rend la précision et la reproductibilité de l’usinage à électro-érosion essentielles pour la production à grande échelle d’injecteurs.

La fabrication de composants de transmission utilise l'usinage à électro-érosion pour produire des outils de taillage d'engrenages, des matrices de formage pour plaques d'embrayage et des dispositifs de précision destinés aux opérations d'assemblage. Cette technologie permet une production économique de géométries complexes d'outillages, ce qui soutient une fabrication efficace des composants internes des transmissions. Le développement de moteurs de course profite particulièrement de la capacité de l'usinage à électro-érosion à créer des canaux de refroidissement expérimentaux, des modifications structurelles allégées et des caractéristiques de composants sur mesure, repoussant ainsi les limites de performance tout en préservant l'intégrité structurelle dans des conditions de fonctionnement extrêmes.

Secteur de l'énergie et équipements de production d'énergie

La fabrication d'équipements de production d'énergie repose sur l'usinage à décharge électrique pour produire des composants de turbines, des pièces de générateurs et des outillages spécialisés capables de résister aux environnements opérationnels exigeants des systèmes énergétiques conventionnels et renouvelables. La fabrication des aubes de turbines à vapeur et à gaz utilise l'usinage à décharge électrique pour créer des réseaux complexes de canaux de refroidissement, des caractéristiques de fixation précises et des détails de surface aérodynamiques dans des superalliages qui résistent aux approches usuelles d'usinage. Ce procédé préserve les propriétés des matériaux tout au long de l'opération d'usinage, conservant ainsi les caractéristiques métallurgiques essentielles au fonctionnement fiable des turbines à des températures élevées et à des vitesses de rotation importantes.

Les applications de l'industrie pétrolière et gazière incluent l'usinage par décharge électrique pour la fabrication de composants d'outils de fond de puits, d'éléments internes de vannes et de pièces d'équipements de forage devant fonctionner de manière fiable dans des environnements corrosifs et à haute pression. Cette technologie permet d'usiner des composants en acier trempé destinés aux dispositifs de prévention des éruptions (blowout preventers), des surfaces d'étanchéité de précision pour les vannes sous-marines, ainsi que des caractéristiques résistant à l'usure pour les outils de forage et les stabilisateurs. La fabrication d'équipements pour centrales nucléaires utilise également l'usinage par décharge électrique afin de produire des composants d'assemblages de combustible, des pièces de mécanismes de barres de commande et des éléments internes de cuves réacteurs, qui exigent une précision dimensionnelle exceptionnelle et une traçabilité complète des matériaux tout au long du processus de production.

Capacités techniques et applications matériaux

Usinage de matériaux trempés et exotiques

L’un des avantages les plus significatifs qui favorise l’adoption de l’usinage par décharge électrique réside dans sa capacité unique à usiner des matériaux entièrement trempés, sans tenir compte de leur dureté, laquelle constitue un obstacle ou empêche carrément les opérations d’usinage conventionnelles. Le procédé d’érosion thermique élimine la matière par fusion et vaporisation localisées, rendant ainsi la dureté du matériau sans incidence sur l’opération d’usinage. Cette caractéristique permet aux fabricants d’usiner les composants après traitement thermique, éliminant ainsi les risques de déformation dimensionnelle liés aux procédés de durcissement post-usinage, tout en garantissant des propriétés matérielles optimales sur l’ensemble de la pièce finie.

Les applications de matériaux exotiques comprennent l'usinage d'outils de coupe en carbure de tungstène, de plaquettes en diamant polycristallin et de composants céramiques dont les caractéristiques dépassent les capacités des méthodes d'usinage traditionnelles. L'usinage à électro-érosion permet de traiter ces matériaux avec des taux d'usure maîtrisés et des taux d'enlèvement prévisibles, produisant des géométries complexes dans des matériaux réputés pour leur extrême dureté, leur résistance à l'usure et leur stabilité thermique. L'usinage des superalliages destinés aux secteurs aéronautique et de la production d'énergie tire également profit du mécanisme d'enlèvement de matière indépendant du matériau propre à l'usinage à électro-érosion, ce qui permet une production efficace de composants à base de nickel, de cobalt et de titane, sans les problèmes d'usure d'outil ni de dommages thermiques associés aux approches conventionnelles d'usinage.

Usinage de précision micrométrique et caractéristiques miniatures

L'usinage par décharge électrique excelle dans la production de caractéristiques microscopiques, de composants miniatures et de détails extrêmement fins, s’approchant des limites de précision de la fabrication mécanique. Les applications de perçage de micro-trous permettent de créer des ouvertures d’un diamètre aussi petit que quelques micromètres dans des matériaux de quasi-toute dureté, ce qui soutient des applications dans les systèmes d’injection de carburant, les fibres optiques, les dispositifs médicaux et les instruments scientifiques. Ce procédé garantit une géométrie constante des trous, des caractéristiques précises d’entrée et de sortie, ainsi qu’une zone thermiquement affectée minimale, préservant ainsi les propriétés du matériau environnant.

La fabrication de composants miniatures utilise l'usinage par décharge électrique pour produire des pièces d'horlogerie, des micro-moules, des composants d'instruments scientifiques et des éléments de fixation spécialisés nécessitant une précision dimensionnelle mesurée en micromètres. Cette technologie permet de créer des textures de surface complexes, des filetages à pas fin et des caractéristiques structurelles délicates, sans sollicitation mécanique susceptible de déformer ou d’endommager des pièces usinées petites et fragiles. Les variantes de l'usinage par décharge électrique à fil soutiennent particulièrement les applications de microfabrication en découpant des profils bidimensionnels complexes, en réalisant des membrures structurelles délicates et en créant des ouvertures internes complexes dans des ensembles miniatures, dans divers secteurs industriels.

Production de géométries complexes et de caractéristiques internes

La nature électrode de l'usinage par décharge électrique permet de créer des cavités internes, des trous borgnes et des formes tridimensionnelles complexes auxquelles l'usinage conventionnel ne peut pas accéder ou qu'il ne peut produire efficacement. La fabrication de moules à cavité profonde constitue un exemple remarquable où l'usinage par décharge électrique réalise des détails de surface précis au fond de cavités étroites, bien au-delà de la portée des outils de coupe conventionnels. Ce procédé permet d'obtenir des angles intérieurs nets avec des rayons minimaux, des parois verticales sans angle de dépouille et des détails de surface complexes qui reproduisent fidèlement la géométrie de l'électrode.

L'usinage par électro-érosion permet de réaliser des rainures internes, des clavettes et des fentes spéciales dans des zones inaccessibles aux outils de coupe rotatifs. Cette technologie produit des trous carrés, des cavités rectangulaires et des profils de section transversale personnalisés à l’aide d’électrodes façonnées qui reproduisent la géométrie souhaitée de la caractéristique à usiner. Cette capacité s’avère particulièrement précieuse lors d’opérations de réparation où des tarauds ou des forets cassés doivent être retirés de trous filetés, permettant ainsi à l’usinage par électro-érosion d’éroder le matériau de l’outil cassé sans endommager les filetages environnants de la pièce ou ses surfaces de précision.

Avantages stratégiques en matière de fabrication

Élimination des contraintes mécaniques et de l’usure des outils

Le caractère non contact de l'usinage par décharge électrique offre des avantages fondamentaux pour les applications où les efforts de coupe mécanique poseraient problème, notamment l'usinage de sections à parois minces, de détails délicats et de matériaux sensibles aux contraintes. Comme l'électrode ne touche jamais la pièce pendant l'enlèvement de matière, l'usinage par décharge électrique élimine la déformation, les vibrations et les charges mécaniques qui nuisent à la précision dimensionnelle dans l'usinage conventionnel de composants flexibles. Les nervures minces, les membrures délicates et les structures fragiles conservent leur stabilité dimensionnelle tout au long du processus d'usinage par décharge électrique, ce qui permet de produire des conceptions légères et hautes performances optimisant le rapport résistance/poids.

L'indépendance à l'égard de l'usure des outils constitue un autre avantage stratégique : l'usinage par décharge électrique maintient une précision dimensionnelle constante, quel que soit le degré de dureté ou d'abrasivité de la pièce usinée. Les outils de coupe conventionnels subissent une usure progressive qui affecte la précision dimensionnelle, l'état de surface et la régularité de la production, ce qui nécessite des changements fréquents d'outils et des ajustements du procédé. Les électrodes utilisées dans l'usinage par décharge électrique subissent une usure contrôlée et prévisible, pouvant être automatiquement compensée grâce aux systèmes de commande modernes, garantissant ainsi une qualité constante des pièces tout au long de séries de production prolongées. Cette caractéristique s'avère particulièrement précieuse pour l'usinage de matériaux abrasifs, de composants trempés et d'applications exigeant une répétabilité dimensionnelle exceptionnelle sur des quantités de production importantes.

Obtention d'une finition de surface supérieure et d'une reproduction fidèle des détails

Les capacités d'usinage par décharge électrique permettent d'obtenir des surfaces à finition miroir, des motifs de texture fine et des caractéristiques de surface précises, répondant ainsi aux exigences fonctionnelles et esthétiques dans diverses applications manufacturières. Les opérations de finition, réalisées à l’aide d’électrodes à grain fin et de paramètres électriques optimisés, permettent d’atteindre des valeurs de rugosité de surface comparables à celles obtenues par meulage de précision, tout en conservant les avantages inhérents au procédé d’usinage par décharge électrique en matière de précision géométrique et de fidélité de reproduction des détails. Les surfaces des cavités de moule profitent de cette capacité, car elles éliminent les opérations de polissage manuel, réduisent les délais de production et garantissent une qualité de surface constante sur plusieurs cavités de moule.

La précision du détail dans l'usinage à électro-érosion permet un transfert direct des caractéristiques de surface de l'électrode vers les surfaces de la pièce, ce qui soutient les applications nécessitant un texturage fin, une gravure microscopique et des motifs de surface précis. Des logos, des marques d’identification et des caractéristiques fonctionnelles de surface peuvent être intégrés aux composants dès les opérations d’usinage primaires, plutôt que de nécessiter des procédés secondaires de marquage ou de finition. Cette capacité contribue à la fois à l’efficacité de la fabrication et aux objectifs de qualité du produit, tout en permettant d’intégrer des caractéristiques de conception qui améliorent la fonctionnalité des composants, leurs propriétés d’assemblage ou leur apparence esthétique, conformément aux exigences spécifiques de chaque application.

Soutien de la fabrication avancée et de la transformation industrielle

Les systèmes modernes d’usinage par décharge électrique s’intègrent aux flux de travail de fabrication numérique, prenant en charge la production automatisée, la vérification de la qualité et les stratégies d’optimisation des procédés qui définissent les opérations manufacturières compétitives. Les systèmes à commande numérique par ordinateur permettent un positionnement complexe multi-axes des électrodes, un changement automatique d’outils et une régulation adaptative du procédé, ce qui maximise la productivité tout en respectant les exigences de précision. L’intégration avec les systèmes de conception et de fabrication assistées par ordinateur permet de traduire directement les modèles numériques de composants en programmes d’usinage par décharge électrique, réduisant ainsi le temps de programmation et permettant une réponse rapide aux modifications de conception ou aux exigences spécifiques de composants sur mesure.

L'intégration de la fabrication additive représente un domaine d'application émergent dans lequel l'usinage à électro-érosion offre des capacités de finition, d'ajout de détails et d'usinage de précision pour les composants fabriqués par impression 3D métallique. Cette technologie permet de supprimer les structures de support, de créer des éléments de fixation de précision et d'obtenir des finitions de surface finales sur les pièces fabriquées par procédé additif, sans être limitée par l'accès outil qui constitue un défi majeur pour l'usinage conventionnel des géométries complexes issues de la fabrication additive. Cette approche hybride de fabrication associe la liberté géométrique des procédés additifs aux capacités de précision et de qualité de surface offertes par l'usinage à électro-érosion, permettant ainsi des stratégies de production qui exploitent les forces complémentaires des deux technologies.

FAQ

Quels matériaux peuvent être traités par usinage par électroérosion ?

L'usinage par décharge électrique fonctionne efficacement sur tout matériau électriquement conducteur, quelle que soit sa dureté, y compris les aciers à outils, les aciers inoxydables, les alliages de titane, l'aluminium, le cuivre, le laiton, le carbure de tungstène, les superalliages et même les céramiques conductrices. Ce procédé ne permet pas d'usiner des matériaux non conducteurs tels que les plastiques, les céramiques pures ou le verre, sauf si des revêtements conducteurs spéciaux sont appliqués. La dureté du matériau n'affecte pas le processus d'usinage, car l'enlèvement de matière s'effectue par érosion thermique et non par usinage mécanique, ce qui rend l'usinage par décharge électrique particulièrement adapté aux pièces entièrement trempées ainsi qu'aux alliages exotiques à haute résistance, qui posent des défis aux méthodes d'usinage conventionnelles.

Comment l'usinage par décharge électrique se compare-t-il à l'usinage conventionnel en termes de vitesse de production ?

L'usinage par décharge électrique fonctionne généralement à des taux d'élimination de matière plus lents que les opérations d'usinage conventionnelles telles que le fraisage ou le tournage, ce qui le rend le plus économique dans les applications où ses capacités uniques offrent des avantages que les procédés conventionnels ne peuvent pas égaler. Cette technologie excelle dans les situations nécessitant une précision extrême, des géométries complexes, des matériaux trempés ou des caractéristiques délicates, pour lesquelles l'usinage conventionnel serait difficile, voire impossible. Pour la production en grande série de pièces à géométrie simple dans des matériaux tendres, l'usinage conventionnel offre généralement une meilleure productivité. Toutefois, dans le domaine des outillages et matrices, des composants aérospatiaux et des pièces de précision requérant les capacités spécifiques de l'usinage par décharge électrique, ce procédé réduit souvent le temps total de fabrication en supprimant les opérations secondaires, les étapes de finition ou les exigences complexes en matière de serrage.

Quels facteurs déterminent la qualité de l'état de surface obtenu lors d'opérations d'usinage par décharge électrique ?

L'état de surface obtenu par usinage à électro-érosion dépend principalement des paramètres électriques utilisés pendant le procédé, notamment le courant de décharge, la durée d'impulsion et les réglages de tension. Les opérations d'ébauche, réalisées avec des réglages à haute énergie, permettent une enlèvement rapide de matière, mais produisent des surfaces plus rugueuses présentant des motifs de cratères plus marqués ; en revanche, les opérations de finition, effectuées avec des réglages à faible énergie, permettent d’obtenir des surfaces fines et lisses, approchant la qualité d’un état de surface miroir. Le choix du matériau de l’électrode, les caractéristiques du fluide diélectrique et les conditions de chassage influencent également les résultats concernant l’état de surface. Les systèmes modernes d’usinage à électro-érosion utilisent généralement des stratégies d’usinage multicouche combinant des phases d’ébauche, de semi-finition et de finition afin d’optimiser à la fois la productivité et la qualité de surface, conformément aux exigences spécifiques des composants.

L’usinage à électro-érosion peut-il être utilisé pour la fabrication en grande série ?

L'usinage à électro-érosion s'avère efficace aussi bien dans le développement de prototypes que dans les environnements de production à grande échelle, la pertinence de son application dépendant de la complexité des composants, des exigences de précision et des caractéristiques des matériaux. Bien qu’il soit généralement plus lent que l’usinage conventionnel pour des géométries simples, l’usinage à électro-érosion s’avère économique pour la production à grande échelle lorsqu’il s’agit de fabriquer des moules complexes, des outillages de précision ou des composants en matériaux difficiles, où ses capacités uniques offrent des avantages concurrentiels. Des systèmes à plusieurs électrodes, le changement automatisé d’électrodes et les fonctionnalités de fonctionnement sans opérateur permettent une production à grande échelle efficace. De nombreux fabricants utilisent l’usinage à électro-érosion pour la production d’outils et de matrices destinés à soutenir des opérations de découpage ou de moulage à grande échelle, où la précision et les avantages fonctionnels de cette technologie justifient son emploi, malgré des taux d’enlèvement direct de matière inférieurs à ceux des procédés conventionnels.