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FAQ

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  • Les machines d'électroérosion rapide à fil sont conçues pour couper des matériaux électriquement conducteurs. Cela inclut une large gamme de métaux tels que l'acier à outils, l'acier inoxydable, le titane, le tungstène et autres alliages difficiles à usiner. Le procédé repose sur des décharges électriques entre l'électrode-fil et la pièce à usiner, ce qui le rend idéal pour les matériaux difficiles à usiner par des méthodes traditionnelles.
  • L'épaisseur maximale dépend du modèle spécifique de la machine. Par exemple, les modèles DK7720, DK7725, DK7735, DK7745 et DK7755 peuvent traiter des pièces d'une épaisseur jusqu'à 500 mm. Les modèles plus grands sont capables de couper des matériaux dont l'épaisseur atteint 600 mm.
  • Les machines d'érosion rapide à fil peuvent atteindre des précisions d'usinage inférieures à 0,01 mm. La rugosité de surface (Ra) peut descendre jusqu'à 2,5 micromètres, selon le matériau et les paramètres d'usinage.
  • La possibilité d'effectuer plusieurs passes de coupe dépend du système de contrôle installé sur la machine. Certains systèmes permettent plusieurs coupes pour améliorer la précision et le fini de surface. Toutefois, même avec plusieurs passes, les résultats peuvent ne pas atteindre la précision et le fini obtenus avec des machines d'érosion à fil à vitesse moyenne.
  • Les principaux consommables des machines d'érosion rapide à fil sont le fil de molybdène et le fluide de coupe. Le fil de molybdène est réutilisable, ce qui permet de réduire les coûts. En général, les dépenses liées aux consommables sont relativement faibles par rapport à d'autres procédés d'usinage.
  • L'entretien régulier garantit des performances optimales et une longue durée de vie de la machine. Les tâches quotidiennes recommandées incluent :
    • Nettoyage : Retirer les débris, les fragments de fil usagés et le fluide de coupe utilisé de la zone de travail.
    • Lubrification : Appliquer un lubrifiant sur le mécanisme d'alimentation du fil, les rails de guidage et autres pièces mobiles conformément aux indications du manuel de la machine.
    • Inspection : Vérifier l'usure ou les dommages sur les composants critiques tels que les guides-fils, les tendeurs et le système de fluide diélectrique.
    • Gestion des fluides : S'assurer que le fluide de coupe est propre et au niveau approprié ; le remplacer ou le filtrer si nécessaire.
    Le respect de ces pratiques d'entretien permet d'éviter les arrêts imprévus et prolonge la durée de service de la machine.
  • Les machines d'électroérosion fil rapide offrent plusieurs avantages :
    • Haute efficacité : Elles disposent de vitesses de coupe plus rapides, ce qui les rend adaptées à la production en grand volume.
    • Efficacité économique : Coûts opérationnels et de consommables réduits grâce à l'utilisation de fil réutilisable et à une consommation d'énergie optimisée.
    • Simplicité : Installation et utilisation facilitées, ce qui peut réduire le temps de formation des opérateurs.
    Cependant, pour les applications nécessitant une extrême précision et des finitions de surface supérieures, des machines EDM à fil moyen ou lent pourraient être plus adaptées.
  • Le choix du modèle de machine dépend de plusieurs facteurs :
    • Dimensions de la pièce : Vérifiez que la table de travail et les déplacements de la machine peuvent accueillir vos plus grandes pièces.
    • Type de matériau : Prenez en compte les matériaux que vous souhaitez usiner et assurez-vous que la machine est capable de les traiter efficacement.
    • Volume de production : Les grands volumes de production peuvent bénéficier de machines offrant des vitesses de coupe plus rapides et des fonctionnalités automatisées.
    • Exigences en précision : Adaptez la précision et les capacités de finition de surface de la machine aux spécifications de vos produits.
    Consulter le fabricant ou un distributeur compétent peut vous apporter des conseils supplémentaires adaptés à vos besoins spécifiques.
  • L'électroérosion fil moyenne vitesse combine les caractéristiques de l'électroérosion fil rapide et lente, offrant un bon équilibre entre rentabilité et précision d'usinage. Comparée à l'électroérosion fil rapide, elle utilise plusieurs passes de coupe pour améliorer la précision et la finition de surface. Bien qu'elle n'atteigne pas la précision extrêmement élevée de l'électroérosion fil lente, elle offre des vitesses d'usinage plus rapides et des coûts opérationnels plus faibles.
  • Cette technologie convient bien aux industries nécessitant une précision et une efficacité modérées, telles que la fabrication de moules, la production de composants aérospatiaux et la fabrication d'équipements médicaux. Elle est particulièrement efficace pour des géométries complexes et des matériaux difficiles à usiner avec des méthodes traditionnelles.
  • Les machines d'électroérosion fil à vitesse moyenne sont compatibles avec divers systèmes de contrôle, notamment les configurations en boucle ouverte et en boucle fermée. Les systèmes avancés peuvent intégrer des commandes CNC dotées d'interfaces conviviales, améliorant ainsi la précision et la facilité d'utilisation.
  • L'efficacité de coupe dépasse généralement 160 mm² par minute, selon le matériau, l'épaisseur et les spécifications de la machine.
  • Les machines d'électroérosion fil à vitesse moyenne peuvent atteindre des précisions d'usinage de ±2 µm. La rugosité de surface (Ra) peut descendre à 2,0 µm avec un seul passage et jusqu'à 0,8 µm après trois passages, selon le matériau et les paramètres d'usinage.
  • Pour améliorer le fini de surface, envisagez d'optimiser les paramètres de coupe tels que la durée d'impulsion, la tension du fil et les conditions de rinçage. L'utilisation d'électrodes filaires de haute qualité et le maintien des fluides diélectriques propres contribuent également à une meilleure qualité de surface.
  • Les problèmes courants incluent la rupture du fil, un mauvais fini de surface et des coupes imprécises. Ils peuvent souvent être résolus en ajustant les paramètres d'usinage, en assurant une maintenance adéquate de la machine, ainsi qu'en utilisant une tension du fil et des conditions de fluide diélectrique appropriées.
  • Les opérateurs doivent respecter les protocoles de sécurité, inspecter et entretenir régulièrement la machine, et s'assurer d'un montage correct des pièces et des électrodes. Une surveillance constante des paramètres d'usinage et des conditions environnementales est également cruciale pour des performances optimales.
  • L'érosion fil à vitesse moyenne convient à une large gamme de matériaux conducteurs, notamment les aciers à outils, les aciers inoxydables, les alliages de titane et les métaux durs. Elle est particulièrement efficace pour les matériaux difficiles à usiner par des méthodes conventionnelles.
  • L'érosion fil à vitesse moyenne offre une solution rentable en combinant des coûts opérationnels raisonnables avec une précision et un état de surface satisfaisants. Elle constitue un intermédiaire entre l'érosion fil rapide, à haute vitesse mais faible précision, et l'érosion fil lente, à haute précision mais coût plus élevé.
  • L'entretien régulier comprend le nettoyage des composants de la machine, la vérification et le remplacement des guides-fils et des buses, la surveillance de la qualité du fluide diélectrique ainsi que l'étalonnage des systèmes de contrôle. Le respect d'un planning d'entretien permet d'assurer des performances constantes et d'augmenter la durée de vie de la machine.
  • Les machines d'électroérosion à fil lent sont idéales pour la fabrication de composants nécessitant une précision exceptionnelle ainsi qu'une excellente finition de surface. Les applications typiques incluent :
    • Moules de précision pour le moulage par injection et la coulée sous pression
    • Appareils médicaux et implants
    • Pièces aéronautiques présentant des géométries complexes
    • Pièces micromécaniques
    • Engrenages et poinçons de haute précision
  • Oui, les machines d'électroérosion à fil lent utilisent couramment plusieurs passes de finition pour améliorer la précision et la qualité de surface. Le processus implique généralement :
    • Une première coupe brute pour définir la forme
    • Des coupes de finition successives pour améliorer la précision et la finition de surface
    Cette approche multi-pass permet d'atteindre des précisions d'usinage de ±1 µm et des valeurs de rugosité de surface (Ra) aussi basses que 0,08 µm. Les systèmes de contrôle avancés et la structure stable des machines contribuent à maintenir une haute précision.
  • L'équilibre entre vitesse et précision implique l'optimisation de plusieurs facteurs :
    • Ajuster les paramètres d'impulsion (temps d'allumage, temps d'extinction, courant de crête)
    • Choisir des types et diamètres de fil adaptés
    • Maintenir une tension et des vitesses d'avance optimales du fil
    • Assurer des conditions efficaces de débit du fluide diélectrique
    Les machines modernes d'électroérosion fil à faible vitesse sont équipées de systèmes de contrôle intelligents qui ajustent automatiquement ces paramètres pour atteindre l'équilibre souhaité entre vitesse et précision.
  • Les principaux consommables comprennent :
    • Électrodes fil : généralement en laiton ou recouvertes, utilisées une seule fois
    • Fluide diélectrique : habituellement de l'eau déionisée, nécessitant un entretien régulier
    • Filtres et résines : Pour maintenir la qualité du fluide diélectrique
    Bien que les coûts de consommables soient plus élevés par rapport à d'autres types d'EDM, la précision et la qualité de surface supérieures obtenues justifient l'investissement, en particulier pour les composants à haute valeur ajoutée.
  • Oui, il est essentiel de maintenir un environnement contrôlé :
    • Température : Une température ambiante stable (généralement 20±1°C) afin d'éviter la dilatation thermique
    • Humidité : Des niveaux modérés pour éviter la condensation
    • Propreté : Un environnement sans poussière pour protéger les composants sensibles
    Le respect de ces conditions garantit une précision constante de l'usinage et prolonge la durée de vie de la machine.
  • L'entretien régulier comprend :
    • Nettoyage : Retirer les débris de la zone de travail et du système de rinçage
    • Lubrification : Appliquer des lubrifiants sur les pièces mobiles conformément aux spécifications
    • Inspection : Vérification des guides-fils, buses et niveau de fluide diélectrique
    • Calibrage : Vérification périodique de la précision de la machine
    Un entretien régulier garantit des performances optimales et réduit le risque d'arrêts imprévus.
  • Les paramètres clés incluent :
    • Précision d'usinage et capacité de finition de surface
    • Dimensions maximales de la pièce et capacité de poids
    • Compatibilité avec les diamètres de fil
    • Fonctionnalités du système de contrôle et interface utilisateur
    • Options d'automatisation et capacités d'intégration
    L'évaluation de ces facteurs garantit que la machine sélectionnée répond aux exigences spécifiques de production.
  • Les machines de perçage par EDM sont capables de produire des trous de petit diamètre, généralement compris entre 0,1 mm et 3,0 mm. Cela les rend idéales pour les applications nécessitant des micro-trous précis, comme les canaux de refroidissement dans les pales de turbine, les trous de départ pour fil coupeur ou les buses d'injecteurs de carburant.
  • La profondeur maximale de perçage dépend des spécifications de la machine et de la longueur de l'électrode. Généralement, des profondeurs allant jusqu'à 300 mm sont réalisables, mais cela peut varier selon le modèle spécifique et les exigences de l'application.
  • Le perçage EDM est un procédé thermique qui enlève le matériau par décharges électriques. Bien qu'il génère de la chaleur, le processus reste localisé, entraînant une zone affectée par la chaleur minimale. Cela réduit la déformation thermique et préserve l'intégrité du matériau autour de la zone percée.
  • L'efficacité du perçage dépend de plusieurs facteurs :
    • Matériau et diamètre de l'électrode : L'utilisation de matériaux et de dimensions d'électrodes adaptés peut accroître la vitesse de perçage.
    • Paramètres d'usinage : L'optimisation de la durée d'impulsion, du courant et des réglages de tension améliore l'efficacité.
    • Conditions de détartrage : Un détartrage efficace avec un fluide diélectrique permet d'éliminer les débris et de stabiliser le processus d'usinage.
    • Stabilité de la machine : Une structure rigide de la machine réduit les vibrations, ce qui améliore l'efficacité.
    L'entretien régulier et l'utilisation de consommables de haute qualité contribuent également à améliorer les performances de perçage.
  • Les matériaux couramment utilisés pour les électrodes sont le laiton, le cuivre et le tungstène. Le choix dépend du matériau de la pièce à usiner et des caractéristiques souhaitées pour le trou. Les électrodes en laiton sont largement utilisées en raison de leur coût abordable et de leur bonne conductivité.
  • La précision est obtenue grâce à :
    • Systèmes de contrôle CNC avancés : Ils permettent un positionnement et un déplacement précis.
    • Conception stable de la machine : Une structure robuste minimise les déformations et les vibrations.
    • Électrodes et fluides diélectriques de haute qualité : Ils garantissent des conditions d'usinage constantes.
    • Étalonnage régulier : Des vérifications périodiques maintiennent la précision de la machine au fil du temps.
  • L'entretien régulier comprend :
    • Nettoyage : Retirer les débris de la zone de travail et du système de lavage.
    • Vérification des électrodes : Contrôler l'usure et les remplacer si nécessaire.
    • Gestion du fluide diélectrique : Surveiller la qualité du fluide et le remplacer ou le filtrer régulièrement.
    • Vérifications du système : Inspecter les connexions électriques, les guides et autres composants critiques.
    Le respect d'un planning d'entretien permet d'assurer un fonctionnement optimal et prolonge la durée de vie de la machine.
  • Les machines de découpe au fil diamanté sont des outils polyvalents capables de traiter une large gamme de matériaux durs et fragiles, notamment :
    • Pierres naturelles : Marbre, granite et autres pierres utilisées en construction et en sculpture.
    • Céramiques et verre : Verre optique, quartz et matériaux similaires.
    • Métaux : Acier, béton armé et autres métaux durs.
    • Semi-conducteurs : Tranches de silicium (wafers) et matériaux associés.
    • Composites : Fibre de carbone et autres matériaux composites.
    Le processus de coupe implique un fil intégrant des particules de diamant qui coupe abrasivement les matériaux, permettant des coupes précises et nettes.
  • La durée de vie d'un fil diamanté dépend du matériau à couper ainsi que des conditions d'utilisation :
    • Découpe du béton : Environ 20 à 50 heures d'utilisation continue.
    • Matériaux plus souples : Jusqu'à 100 heures ou plus.
    • Matériaux très durs : La durée de vie peut être réduite à 10 à 15 heures.
    Une maintenance appropriée et le respect des paramètres recommandés peuvent prolonger la durée de vie du fil.
  • Pour minimiser la rupture du fil :
    • Utiliser un fil de haute qualité : Garantit une meilleure durabilité.
    • Optimiser les paramètres de coupe : Ajuster correctement la vitesse d'avance et la tension.
    • Maintenance régulière : Inspecter l'équipement et remplacer les composants usés.
    • Refroidissement et lubrification appropriés : Réduit la chaleur et le frottement pendant le découpage.
  • Le maintien d'une tension optimale du fil est essentiel pour une coupe précise. Les machines modernes utilisent des systèmes avancés de contrôle de tension, notamment une tension pneumatique avec des régulateurs de pression numériques, afin d'assurer une tension constante tout au long du processus de coupe.
  • Les machines de découpe au fil diamanté sont utilisées dans diverses industries :
    • Bâtiment : Découpage de structures en béton et de béton armé.
    • Exploitation minière et carrières : Extraction de blocs de pierre.
    • Électronique : Découpage de plaquettes en silicium.
    • Aérospatiale et automobile : Découpage de matériaux composites.
    • Art et sculpture : Création de designs complexes en pierre et en verre.
  • Pour améliorer l'efficacité et la qualité :
    • Optimiser les paramètres de découpe : Ajuster la vitesse du fil, le taux d'avancement et la tension.
    • Utiliser un refroidissement et une lubrification adaptés : Évite la surchauffe et réduit l'usure.
    • Effectuer une maintenance régulière : Garde l'équipement en état optimal.
    • Sélectionner des spécifications de fil appropriées : Adapter le type de fil et la granulométrie au matériau.
  • Une maintenance régulière assure une longue durée de vie et des performances optimales :
    • Nettoyage : Retirer les débris et résidus après chaque utilisation.
    • Lubrification : Appliquer des lubrifiants sur les pièces mobiles conformément aux indications.
    • Inspection : Vérifier l'usure des fils, poulies et systèmes de tension.
    • Étalonnage : S'assurer que les systèmes de contrôle sont correctement réglés.
  • La sécurité est primordiale lors de l'utilisation des machines de coupe au fil diamanté :
    • Équipement de protection individuelle (EPI) : Porter des lunettes de sécurité, des gants et un protecteur auditif pour se protéger contre les débris et le bruit.
    • Formation : Veillez à ce que les opérateurs soient correctement formés à l'utilisation de la machine et aux procédures d'urgence.
    • Protecteurs de machine : Maintenez tous les dispositifs de protection en place pendant le fonctionnement afin d'éviter tout contact accidentel avec des pièces mobiles.
    • Arrêts d'urgence : Familiarisez-vous avec les fonctions d'arrêt d'urgence de la machine et assurez-vous qu'elles sont facilement accessibles.
  • Lors du choix d'une machine de découpe à fil diamanté, prenez en compte les éléments suivants :
    • Type de matériau : Différentes machines sont optimisées pour des matériaux spécifiques, tels que la pierre, le métal ou les composites.
    • Dimensions de découpe : Assurez-vous que la machine peut accepter la taille et l'épaisseur des matériaux que vous souhaitez couper.
    • Vitesse et précision de découpe : Évaluez la vitesse et la précision de la machine afin de répondre à vos exigences de production.
    • Maintenance et assistance : Prenez en compte la disponibilité des services de maintenance et du support technique fourni par le fabricant.
    L'évaluation de ces facteurs vous aidera à sélectionner une machine adaptée à vos besoins opérationnels et à votre budget.
  • L'électroérosion par pénétration excelle dans l'usinage de géométries complexes et précises, notamment :
    • Cavités fermées : idéales pour créer des détails internes qui ne traversent pas entièrement la pièce.
    • Angles aigus et détails fins : capacité à produire des angles internes serrés et des motifs complexes.
    • Rainures profondes et étroites : efficaces pour l'usinage de cavités longues et étroites.
    • Parois minces et structures délicates : adaptées aux composants nécessitant un enlèvement de matière minimal sans compromettre l'intégrité structurelle.
    Ce procédé est largement utilisé dans des industries telles que la fabrication de moules, l'aérospatiale et la production de dispositifs médicaux, où la précision et la complexité sont primordiales.
  • Les machines d'électroérosion par pénétration sont réputées pour leur grande précision et leurs finitions de surface supérieures :
    • Précision : les tolérances réalisables peuvent être aussi serrées que ±2 micromètres, selon la machine et les paramètres du processus.
    • Finition de surface : Les valeurs de rugosité de surface (Ra) peuvent atteindre 0,05 micromètre, notamment en utilisant des techniques de finition précises.
    Ces capacités rendent l'électroérosion par pénétration adaptée aux applications nécessitant des détails minutieux et des textures de surface lisses.
  • La conception efficace de l'électrode est cruciale pour des performances optimales en électroérosion :
    • Sélection des matériaux : Les matériaux d'électrodes couramment utilisés incluent le graphite et le cuivre. Le graphite est privilégié pour sa facilité d'usinage et son faible taux d'usure, tandis que le cuivre offre une excellente conductivité et est préféré pour les finitions précises.
    • Considérations géométriques : L'électrode doit reproduire la forme de la cavité souhaitée, en tenant compte de paramètres tels que l'épaisseur d'érosion et la compensation de l'usure.
    • Précision de fabrication : L'usinage haute précision des électrodes garantit une reproduction fidèle des détails complexes sur la pièce.
    La conception adéquate de l'électrode influence directement la précision, la finition de surface et l'efficacité du processus d'électroérosion.
  • Plusieurs stratégies peuvent améliorer l'efficacité des opérations d'électroérosion par pénétration :
    • Alimentations avancées : L'utilisation de générateurs d'énergie intelligents peut optimiser l'énergie des étincelles, entraînant des taux plus rapides d'enlèvement de matière.
    • Automatisation : L'intégration de systèmes robotiques pour la manipulation des électrodes et des pièces réduit l'intervention manuelle et augmente la productivité.
    • Systèmes de détartrage optimisés : L'élimination efficace des débris dans la zone d'usinage maintient des conditions de coupe stables et empêche les courts-circuits.
    • Optimisation des paramètres du processus : Ajuster les paramètres tels que la durée des impulsions, le courant et la tension peut améliorer la vitesse d'usinage et la qualité de surface.
    La mise en œuvre de ces mesures peut réduire considérablement les temps de cycle et améliorer la productivité globale.
  • Les défis courants en électroérosion par pénétration incluent :
    • Usure de l'électrode : Une usure excessive peut entraîner des inexactitudes dimensionnelles. L'utilisation de matériaux d'électrodes de haute qualité et l'optimisation des paramètres d'usinage peuvent atténuer ce problème.
    • Défauts de surface : Des problèmes tels que des piqûres ou une mauvaise finition de surface peuvent survenir en cas de débit insuffisant ou d'utilisation de fluides diélectriques inadaptés. Il est essentiel d'assurer un débit adéquat et de choisir des diélectriques appropriés.
    • Arcs électriques et courts-circuits : Ils peuvent résulter de l'accumulation de débris ou de réglages incorrects de l'écartement. Une maintenance régulière et la surveillance des conditions de l'écartement permettent d'éviter ces problèmes.
    Régler ces problèmes grâce à un paramétrage correct de la machine, à une maintenance appropriée et à un contrôle des paramètres est essentiel pour garantir des performances stables de l'usinage par électroérosion.
  • Oui, beaucoup de machines modernes d'électroérosion par pénétration sont équipées de changeurs d'électrodes automatiques (CEA) :
    • Fonctionnalité : Les CEA permettent le remplacement automatique des électrodes pendant l'usinage, permettant un fonctionnement continu sans intervention manuelle.
    • Avantages : Cette automatisation réduit les temps d'arrêt, améliore la précision en minimisant les erreurs humaines, et s'avère particulièrement utile pour des tâches complexes ou l'usinage de multiples cavités.
    L'intégration des AEC dans les systèmes d'usinage par électroérosion améliore considérablement l'efficacité et la régularité des opérations.
  • La consommation d'énergie et le coût des consommables sont des éléments importants à prendre en compte dans les opérations d'usinage par électroérosion :
    • Consommation d'énergie : Les machines modernes d'usinage par électroérosion sont devenues plus écoénergétiques, certaines versions parvenant à réduire la consommation quotidienne d'énergie de jusqu'à 43 % par rapport aux générations précédentes.
    • Consommables : Les consommables essentiels comprennent les électrodes, les fluides diélectriques et les filtres. Le choix du matériau de l'électrode (par exemple, graphite ou cuivre) ainsi que l'efficacité d'utilisation du fluide diélectrique peuvent avoir un impact important sur les coûts d'exploitation.
    L'optimisation des paramètres machine et le choix de consommables économiques sont essentiels pour maîtriser les coûts globaux d'exploitation de l'usinage par électroérosion.
  • Nous appliquons les meilleures pratiques du secteur pour garantir la sécurité des équipements lors de leur transport international :
    • Palettisation sur mesure : Chaque machine est fixée dans une caisse en bois spécialement conçue selon ses dimensions, assurant solidité structurelle et protection contre les chocs externes.
    • Conformité ISPM 15 : Tous les matériaux d'emballage en bois sont conformes à la norme internationale phytosanitaire n°15 (ISPM 15), garantissant qu'ils ont été traités pour prévenir les infestations d'insectes pendant le transport.
    • Rembourrage interne : Nous utilisons de la mousse haute densité et d'autres matériaux de rembourrage pour immobiliser l'équipement à l'intérieur de l'caisse, minimisant ainsi les déplacements et absorbant les chocs pendant la manutention et le transport.
    • Protection contre l'humidité : Des dessiccants et des barrières résistantes à l'humidité sont inclus pour se prémunir contre l'humidité et la condensation, fréquentes lors des expéditions maritimes et à longue distance.
    • Étiquetage clair : Les caisses sont clairement étiquetées avec des instructions de manutention telles que « Fragile », « Côté vers le haut », et « Manipuler avec soin » afin d'informer les transporteurs des procédures appropriées.
    Ces mesures sont conformes aux normes internationales d'expédition et garantissent que l'équipement arrive à destination dans des conditions optimales.
  • Nous fournissons une garantie d'un an couvrant les défauts de fabrication et assurant des performances fiables.
  • Oui, nous proposons un soutien global complet après-vente, incluant une assistance technique à distance et des services sur site lorsque cela est possible.
  • Absolument. Nous fournissons un support technique à distance pour aider à la résolution de problèmes ainsi que pour fournir des conseils opérationnels, assurant ainsi un temps d'arrêt minimal.
  • Avec une capacité de production mensuelle de 500 unités, nous disposons d'un stock important de pièces de rechange. Les délais de livraison varient selon la localisation et les détails de la commande, et commencent généralement après réception de l'acompte.
  • Vous pouvez passer commande en envoyant un email d'inquiry ou en nous contactant via WhatsApp. Nous proposons des solutions d'équipement personnalisées adaptées à vos besoins spécifiques.
  • Oui, nous proposons deux jours de formation sur site dans nos locaux afin de garantir que votre équipe maîtrise parfaitement l'utilisation sécurisée et efficace de l'équipement.
  • Nos conditions de paiement habituelles sont un acompte de 30 % pour démarrer la fabrication, le solde de 70 % restant étant dû avant l'expédition. Veuillez nous contacter pour discuter des options de paiement échelonné si nécessaire.
  • Oui, nos équipements incluent des logiciels opérationnels préinstallés. Bien que les mises à jour soient généralement inutiles, nous pouvons fournir des mises à jour sur demande afin de répondre à des besoins spécifiques.
  • Nos équipements répondent aux normes de certification requises en Europe, aux États-Unis et sur les marchés d'Asie du Sud-Est, garantissant ainsi la conformité aux réglementations locales.
  • Nous disposons actuellement de centres de service locaux au Vietnam et au Pakistan. Pour les autres régions, nous offrons un soutien par l'intermédiaire de notre réseau mondial et d'assistance à distance.
  • Pour toute assistance technique, veuillez nous contacter directement. Nous proposons un support à distance et, si nécessaire, pouvons envoyer des ingénieurs sur place. Les coûts associés à l'intervention sur site seront discutés et convenus à l'avance.

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