ວິທີການທີ່ Wire EDM ສາມາດບັນລຸຄຸນນະພາບເທື້ອຜິວທີ່ຍອດເຢີ່ຍມ?

ການຕັດແບບໄຟຟ້າດ້ວຍລວດ (Wire electrical discharge machining) ໄດ້ປ່ຽນແປງການຜະລິດທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ ໂດຍໃຫ້ຜິວທີ່ມີຄຸນນະພາບເທື້ອຜິວທີ່ສາມາດແຂ່ງຂັນ ຫຼື ສູງກວ່າການຂັດແລະການຂັດເງົາ. ວິທີການຄວາມຮ້ອນທີ່ບໍ່ສຳຜັດນີ້ ຈະເອົາວັດຖຸອອກຜ່ານການປ່ອຍໄຟຟ້າທີ່ຄວບຄຸມໄດ້ລະຫວ່າງລວດທີ່ເປັນຂັ້ວໄຟຟ້າທີ່ເคลື່ອນທີ່ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ແລະ ຊິ້ນງານ, ເຊິ່ງສ້າງໃຫ້ເກີດເທື້ອຜິວທີ່ລຽບງ່າຍຢ່າງເປີດເຜີຍ ແລະ ມີຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານມິຕິຢ່າງເປີດເຜີຍ. ການເຂົ້າໃຈວິທີການທີ່ ສາຍ EDM ສາມາດບັນລຸຄຸນນະພາບເທື້ອຜິວທີ່ຍອດເຢີ່ຍມ ຕ້ອງມີການສຶກສາເຖິງກົນໄກພື້ນຖານທີ່ຄວບຄຸມການເອົາວັດຖຸອອກ, ປັດໄຈຂອງຂະບວນການທີ່ມີຜົນຕໍ່ລັກສະນະຂອງເທື້ອຜິວ, ແລະ ນະວັດຕະກຳທີ່ເຮັດໃຫ້ຜູ້ຜະລິດສາມາດຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີເທື້ອຜິວຄືກັບແວ່ນ ແລະ ມີຄວາມເສຍຫາຍຕໍ່ຊັ້ນພາຍໃນທີ່ໝາກນ້ອຍທີ່ສຸດຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ.

ຄວາມສາມາດຂອງເຄື່ອງຈັກ EDM ດ້ວຍລວດໄຟໃນການຜະລິດພື້ນທີ່ທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງເກີດຈາກກົນໄກການຖອດວັດຖຸທີ່ເປັນເອກະລັກຂອງມັນ ເຊິ່ງເຮັດວຽກຢູ່ໃນລະດັບຈຸລະພາກຜ່ານການກັດເຄື່ອງດ້ວຍແສງໄຟທີ່ຄວບຄຸມຢ່າງຖືກຕ້ອງ. ຕ່າງຈາກວິທີການຕັດແຕ່ງທົ່ວໄປທີ່ອີງໃສ່ກຳລັງການຕັດທາງກົກ, EDM ດ້ວຍລວດໄຟຖອດວັດຖຸຜ່ານການລະລາຍແລະການລະเหີຍນທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນບໍລິເວນທີ່ຈຳກັດ ໂດຍບໍ່ມີການກົດຂອງເຄື່ອງມື, ການສັ່ນ, ຫຼື ຄວາມເຄັ່ງຕຶງທາງກົກທີ່ມັກຈະເຮັດໃຫ້ຄຸນນະພາບຂອງພື້ນທີ່ເສຍຫາຍ. ຂໍ້ດີພື້ນຖານນີ້ເຮັດໃຫ້ຂະບວນການນີ້ສາມາດບັນລຸຄ່າຄວາມຂຸ່ນຂອງພື້ນທີ່ຕ່ຳເຖິງ 0.05 ແມັດຕີເທີ Ra ໃນເວລາທີ່ຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຂະໜາດໃນລະດັບທີ່ແໜ້ນແຟ້ນເຖິງແມ່ນວ່າຈະເປັນຮູບຮ່າງທີ່ສັບສົນ, ເຮັດໃຫ້ມັນເປັນສິ່ງທີ່ຈຳເປັນຢ່າງຍິ່ງໃນການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງໃນດ້ານອາວະກາດ, ອຸປະກອນທາງການແພດ ແລະ ເຄື່ອງມື ໂດຍທີ່ຄຸນນະພາບຂອງພື້ນທີ່ມີຜົນຕໍ່ການປະຕິບັດງານ ແລະ ອາຍຸການໃຊ້ງານໂດຍກົງ.

ກົນໄກພື້ນຖານທີ່ຢູ່ເບື້ອງຫຼັງການສ້າງພື້ນທີ່ດ້ວຍ EDM ດ້ວຍລວດໄຟ

ໄຫຼຂອງແສງໄຟ ແລະ ການຖອດວັດຖຸ

ຄຸນນະພາບເທື່ອທີ່ໄດ້ຮັບຈາກການຕັດດ້ວຍລວມເສັ້ນ (wire EDM) ເກີດຈາກລັກສະນະທີ່ຖືກຄວບຄຸມຂອງແຕ່ລະການປະທຸດຂອງແສງຟ້າ (spark discharges) ທີ່ເກີດຂຶ້ນຫຼາຍພັນຄັ້ງຕໍ່ວິນາທີໃນຂະນະທີ່ດຳເນີນການຕັດ. ແຕ່ລະການປະທຸດຈະສ້າງເກີດເປັນທາງເດີນຂອງພາສີ (plasma channel) ທີ່ມີອຸນຫະພູມເກີນ 10,000 ອົງສາເຊັນຕີເགຣດ ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ວັດຖຸທີ່ຕັດເກີດການລະລາຍ ແລະ ຮ່ອນຕົວທັນທີໃນບໍລິເວນທີ່ມີຂະໜາດຈິ່ງເລັກ. ນ້ຳມັນທີ່ໃຊ້ເປັນສື່ການຕັດ (dielectric fluid) ທີ່ຢູ່ອ້ອມຮອບບໍລິເວນການປະທຸດຈະດັບອຸນຫະພູມຂອງວັດຖຸທີ່ລະລາຍທັນທີ ແລະ ລ້າງເອົາສ່ວນທີ່ເຫຼືອທີ່ເກີດຈາກການຕັດອອກໄປ ເຫຼືອເປັນບໍ່ເລັກໆ (crater) ໃນເທື່ອທີ່ເຮັດ. ຂະໜາດ, ຄວາມເລິກ ແລະ ການແຜ່ກະຈາຍຂອງບໍ່ເຫຼັ້ງເຫຼົ່ານີ້ຈະກຳນົດຄວາມຂຸ່ນ (surface roughness) ຂອງເທື່ອທີ່ສຸດໂດຍກົງ; ບໍ່ເລັກໆທີ່ມີຂະໜາດນ້ອຍກວ່າ ແລະ ແຜ່ກະຈາຍຢ່າງເທົ່າທຽມກັນຈະໃຫ້ຜິວທີ່ເລືອນກວ່າ.

ຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ລະບົບ EDM ດ້ວຍເສັ້ນລວດຄວບຄຸມພະລັງງານຂອງແສງໄຟຟ້າເຮັດໃຫ້ມັນແຕກຕ່າງຈາກຂະບວນການຄວາມຮ້ອນອື່ນໆ ແລະ ເຮັດໃຫ້ໄດ້ຄຸນນະພາບເທື້ອຜິວທີ່ດີເລີດ. ລະບົບ EDM ດ້ວຍເສັ້ນລວດທີ່ທັນສະໄໝປັບຄ່າປະລິມານແສງໄຟຟ້າ, ອາຍຸຂອງແສງໄຟຟ້າ (pulse duration), ແລະ ຊ່ວງເວລາລະຫວ່າງແສງໄຟຟ້າ (pulse interval) ດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງໃນລະດັບນາໂນວິນາທີ, ເຊິ່ງຮັບປະກັນວ່າແຕ່ລະແສງໄຟຟ້າຈະເອົາວັດຖຸອອກໄດ້ເທົ່າທີ່ໄດ້ກຳນົດໄວ້ເທົ່ານັ້ນ. ຂະບວນການກັດເອົາວັດຖຸຢ່າງຄວບຄຸມນີ້ຊ່ວຍປ້ອງກັນການເອົາວັດຖຸອອກຫຼາຍເກີນໄປ ເຊິ່ງຈະເຮັດໃຫ້ເກີດເປັນຮູເລິກໆ ແລະ ເທື້ອຜິວທີ່ບໍ່ເລືອນ. ຄວາມກວ້າງຂອງຊ່ອງຫວ່າງລະຫວ່າງເສັ້ນລວດທີ່ເປັນຂັ້ວໄຟຟ້າ ແລະ ຊິ້ນງານ (workpiece) ເຊິ່ງມັກຈະຮັກສາໄວ້ລະຫວ່າງ 0.01 ແລະ 0.05 ມີລີແມັດເຕີ, ຍັງຊ່ວຍຮັບປະກັນຄວາມສອດຄ່ອງຂອງແສງໄຟຟ້າເພີ່ມເຕີມ ໂດຍການສ້າງສະພາບການທີ່ເສຖຽນສຳລັບການເກີດແສງໄຟຟ້າ ແລະ ການຂັບໄລ່ສິ່ງເສດເຫຼືອອອກຈາກບໍລິເວນຕັດທັງໝົດ.

ບົດບາດຂອງການຕັດຫຼາຍຄັ້ງ

Wire EDM ສາມາດບັນລຸຄຸນນະພາບເທື່ອທີ່ເປັນລັກສະນະຂອງພື້ນຜິວໄດ້ຜ່ານຍຸດທະສາດການຕັດຫຼາຍຄັ້ງຕິດຕໍ່ກັນ ໂດຍທີ່ແຕ່ລະຄັ້ງຈະປັບປຸງຄຸນນະພາບເທື່ອທີ່ເປັນລັກສະນະຂອງພື້ນຜິວຢ່າງຄ່ອຍເປັນຄ່ອຍ. ການຕັດໃນຂັ້ນຕົ້ນ (roughing pass) ຈະເອົາວັດຖຸສ່ວນໃຫຍ່ອອກໄປຢ່າງໄວວາ ໂດຍໃຊ້ພະລັງງານຄາຍທີ່ສູງ, ເຊິ່ງຈະສ້າງໃຫ້ເກີດພື້ນຜິວເບື້ອງຕົ້ນທີ່ມີຮູບແບບຂອງບ່ອນເກີດຄຣາເຕີ (crater patterns) ທີ່ໃຫຍ່ຄ່ອຍໆ ແລະ ຄ່າຄວາມຂຸ່ນ (roughness) ທີ່ສູງ. ສ່ວນການຕັດຕໍ່ມາ (trim passes) ຈະໃຊ້ພະລັງງານຄາຍທີ່ຕໍ່າລົງຢ່າງຄ່ອຍເປັນຄ່ອຍ ແລະ ປັບຄ່າຂອງປັດໄຈການຜະລິດໃຫ້ບໍລິສຸດຂຶ້ນ, ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຂະໜາດຂອງບ່ອນເກີດຄຣາເຕີຢ່າງເປັນລະບົບ ແລະ ປັບປຸງຄວາມເລືອນຂອງພື້ນຜິວ. ວິທີການທີ່ມີລະດັບຊັ້ນນີ້ຊ່ວຍໃຫ້ Wire EDM ສາມາດຮັກສາດຸນດ້ານປະສິດທິພາບການຜະລິດ ແລະ ຄຸນນະພາບເທື່ອທີ່ເປັນລັກສະນະຂອງພື້ນຜິວໄວ້ໄດ້ຢ່າງສົມດຸນ, ໂດຍທີ່ສ່ວນໃຫຍ່ຂອງການເອົາວັດຖຸອອກຈະເຮັດໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ ແລະ ການຕັດໃນຄັ້ງສຸດທ້າຍຈະເນັ້ນໄປທີ່ການປັບປຸງຄຸນນະພາບເທື່ອທີ່ເປັນລັກສະນະຂອງພື້ນຜິວ.

ປະສິດທິພາບຂອງຍຸດທະສາດຫຼາຍໄລຍະນີ້ຂື້ນກັບການຄວບຄຸມທີ່ແນ່ນອນຂອງການຊັກຊວນເສັ້ນທາງສາຍແລະຕົວ ກໍາ ນົດການປ່ອຍ ສໍາ ລັບແຕ່ລະຂັ້ນຕອນການຕັດ. ໃນລະຫວ່າງການຜ່ານການຕັດ, ແອັກໂຕຣດສາຍໄຟຕາມເສັ້ນທາງທີ່ຖືກຍົກເລີກຈາກເສັ້ນທາງຜ່ານການຕັດ, ກໍາ ຈັດວັດສະດຸທີ່ເຫຼືອທີ່ອອກຈາກການຜ່ານກ່ອນ ຫນ້າ ນີ້ໃນຂະນະທີ່ສ້າງຂຸມກະແສໄຟທີ່ຂະ ຫນາດ ນ້ອຍກວ່າ. ລະບົບ EDM ສາຍທີ່ກ້າວ ຫນ້າ ຄໍານວນໄລຍະຫ່າງທີ່ ເຫມາະ ສົມໂດຍອັດຕະໂນມັດໂດຍອີງໃສ່ຄຸນສົມບັດວັດສະດຸ, ການ ສໍາ ເລັດຮູບພື້ນທີ່ທີ່ຕ້ອງການ, ແລະການໃສ່ສາຍທີ່ສະສົມຂື້ນ, ຮັບປະກັນຄຸນນະພາບພື້ນທີ່ທີ່ສອດຄ່ອງໃນທົ່ວເຄື່ອງເຮັດວຽກ. ການຜ່ານການ ສໍາ ເລັດຮູບສຸດທ້າຍມັກໃຊ້ພະລັງງານການປ່ອຍໄຟຟ້າທີ່ຕ່ ໍາ ກວ່າສິບເຖິງສິບເທົ່າກ່ວາການຜ່ານການຂີ້ຮ້າຍ, ເຮັດໃຫ້ເກີດຮ່ອງຮອຍທີ່ມີເສັ້ນຜ່າສູນກາງພຽງສອງສາມມິກຣອມແລະບັນລຸຄ່າຄວາມຂີ້ຮ້າຍຂອງພື້ນຜິວຕໍ່າກວ່າ 0,2 ມິກຣອມ Ra.

ຄຸນລັກສະນະຂອງໄຟຟ້າສາຍໄຟແລະຜົນກະທົບຂອງພວກເຂົາ

ສາຍໄຟທີ່ເປັນຕົວເອງມີບົດບາດທີ່ສຳຄັນຫຼາຍໃນການກຳນົດຄຸນນະພາບຂອງໜ້າເນື້ອທີ່ສາມາດບັນລຸໄດ້ດ້ວຍວິທີການຕັດດ້ວຍສາຍໄຟ (wire EDM) ໂດຍປະກອບສ່ວນຂອງສາຍໄຟ ແລະ ຄວາມໜາ ແລະ ຄວາມຕຶງຂອງສາຍໄຟຈະມີຜົນໂດຍກົງຕໍ່ຄວາມສະຖຽນຂອງການແຈກຢາຍພະລັງງານ (discharge) ແລະ ລັກສະນະຂອງໜ້າເນື້ອທີ່ຕັດໄດ້. ສາຍໄຟທີ່ເຮັດຈາກສຳລີດ (brass) ຍັງຄົງເປັນວັດສະດຸທີ່ນິຍົມໃຊ້ເປັນສາຍໄຟທີ່ເປັນຕົວເຮັດຕົວຢ່າງຫຼາຍທີ່ສຸດ ເນື່ອງຈາກຄຸນສົມບັດໃນການນຳໄຟຟ້າໄດ້ດີເລີດ ແລະ ຊັ້ນຫຸ້ມທີ່ເຮັດຈາກສັງກະສີ (zinc) ທີ່ຊ່ວຍເພີ່ມປະສິດທິພາບໃນການແຈກຢາຍພະລັງງານ; ແຕ່ວ່າສາຍໄຟທີ່ມີຄວາມຊຳນິຊຳນານເປັນພິເສດ ເຊິ່ງມີຊັ້ນຫຸ້ມທີ່ເປັນຊັ້ນໆ ຫຼື ມີວັດສະດຸໃນສ່ວນໃຈກາງທີ່ແຕກຕ່າງກັນ ສາມາດໃຫ້ຜົນການປະຕິບັດທີ່ດີກວ່າເກົ່າສຳລັບການນຳໃຊ້ທີ່ເປັນເລື່ອງເປັນພິເສດ. ສາຍໄຟທີ່ມີຊັ້ນຫຸ້ມເຮັດຈາກທອງແດງ (copper) ໃນສ່ວນໃຈກາງ ແລະ ມີຊັ້ນຫຸ້ມດ້ານນອກເຮັດຈາກສັງກະສີ ຫຼື ສັງກະສີ-ອາລູມີເນີ້ມ (zinc-aluminum) ສາມາດຮັກສາສະຖານະການການແຈກຢາຍພະລັງງານໃຫ້ຄົງທີ່ຫຼາຍຂຶ້ນໃນຂະນະທີ່ດຳເນີນການຕັດໃນຂັ້ນຕອນສຸດທ້າຍ (finishing passes) ເຊິ່ງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມປ່ຽນແປງຂອງຄວາມຂຸ່ນ (surface roughness) ແລະ ປັບປຸງຄວາມເປັນເອກະພາບຂອງໜ້າເນື້ອທີ່ຕັດໄດ້ທັງໝົດໃນຊິ້ນງານທັງໝົດ.

ການເລືອກເສັ້ນຜ່າສາຍໄຟມີຜົນກະທົບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງພື້ນໜ້າທີ່ສາມາດບັນລຸໄດ້ໃນການຕັດດ້ວຍເຄື່ອງຈັກ EDM ດ້ວຍສາຍໄຟ, ໂດຍສາຍໄຟທີ່ບາງກວ່າມັກຈະໃຫ້ຜິວໜ້າທີ່ລຽບເນີ້ນກວ່າ ແຕ່ຕ້ອງຄວບຄຸມຂະບວນການຢ່າງລະມັດລະວັງ. ເສັ້ນຜ່າສາຍໄຟມາດຕະຖານປະກອບດ້ວຍຊ່ວງ 0.1 ຫາ 0.3 ມີລີແມັດ, ໂດຍສາຍໄຟທີ່ບາງກວ່າຈະສ້າງຮູທີ່ເກີດຈາກການປ່ອຍແສງໄຟຟ້າ (discharge craters) ທີ່ເລັກກວ່າ ແລະ ສາມາດຕັດມຸມທີ່ມີລັດສະມີເລັກກວ່າ ໃນຂະນະທີ່ສາຍໄຟທີ່ໜາກວ່າຈະໃຫ້ຄວາມສະຖຽນທີ່ດີຂຶ້ນ ແລະ ອັດຕາການຕັດທີ່ໄວຂຶ້ນໃນຂະບວນການຕັດເບື້ອງຕົ້ນ. ຄວາມຕຶງທີ່ນຳໃຊ້ກັບສາຍໄຟເປັນຂອງເຄື່ອງຈັກຕ້ອງຄວບຄຸມຢ່າງແນ່ນອນເພື່ອປ້ອງກັນການສັ່ນແລະການເບື່ອງທີ່ຈະເຮັດໃຫ້ຮູບແບບການປ່ອຍແສງໄຟຟ້າບໍ່ເປັນປົກກະຕິ ແລະ ສົ່ງຜົນເສຍຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງພື້ນໜ້າ. ເຄື່ອງຈັກທີ່ທັນສະໄໝ ສາຍ EDM ມີລະບົບຄວບຄຸມຄວາມຕຶງຂອງສາຍໄຟອັດຕະໂນມັດທີ່ປັບແຕ່ງແຮງຄວາມຕຶງຕາມເສັ້ນຜ່າຂອງສາຍໄຟ, ຄຸນສົມບັດຂອງວັດສະດຸ ແລະ ເງື່ອນໄຂການຕັດ ເພື່ອຮັກສາຄວາມສະຖຽນທີ່ຂອງການປ່ອຍແສງໄຟຟ້າໃນລະຫວ່າງວັฏຈັກການຕັດ.

ພາລາມິເຕີຂອງຂະບວນການທີ່ສຳຄັນຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງພື້ນໜ້າ

ພະລັງງານການປ່ອຍແສງໄຟຟ້າ ແລະ ການຄວບຄຸມຈັງຫວະ

ພະລັງງານທີ່ຖືກປ່ອຍອອກໃນຂະນະທີ່ເຮັດວຽກດ້ວຍເຄື່ອງຈັກ EDM ດ້ວຍລວມ (wire EDM) ແມ່ນເປັນປັດໄຈທີ່ມີອິດທິພົວທີ່ສຸດຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງໜ້າເນື້ອພ້ອມ, ໂດຍລະດັບພະລັງງານທີ່ຕ່ຳຈະໃຫ້ຜິວໜ້າທີ່ບໍ່ມີຄວາມຂຸ່ມເຄື່ອນຫຼາຍ ແຕ່ຈະຫຼຸດອັດຕາການຖອດວັດສະດຸ. ພະລັງງານທີ່ຖືກປ່ອຍອອກແມ່ນຖືກກຳນົດເປັນຫຼັກໂດຍຄ່າປັດຈຸບັນສູງສຸດ (peak current) ແລະ ອາຍຸການຂອງແຕ່ລະຄັ້ງທີ່ປ່ອຍ (pulse duration), ໂດຍຜະລິດຕະພັນຂອງທັງສອງຄ່ານີ້ຈະກຳນົດຈຳນວນພະລັງງານທັງໝົດທີ່ຖືກສ่งໄປຍັງຊິ້ນງານໃນແຕ່ລະຄັ້ງທີ່ເກີດແຜ່ນໄຟຟ້າ. ສຳລັບການຕັດເບື້ອງຕົ້ນ (roughing operations), ຄ່າປັດຈຸບັນສູງສຸດອາດຈະເຖິງ 20 ຫາ 30 ອັມເປີ ແລະ ອາຍຸການຂອງແຕ່ລະຄັ້ງທີ່ປ່ອຍອາດຈະຢູ່ທີ່ຫຼາຍໄມໂຄວິນາທີ, ເຊິ່ງຈະສ້າງເປັນບ່ອນເກີດເປືອກທີ່ໃຫຍ່ ເພື່ອໃຫ້ການຖອດວັດສະດຸໄດ້ຢ່າງໄວ. ສຳລັບການຕັດເບື້ອງສຸດທ້າຍ (finishing passes), ຄ່າປັດຈຸບັນສູງສຸດຈະຫຼຸດລົງເຫຼືອ 1 ຫາ 5 ອັມເປີ ແລະ ອາຍຸການຂອງແຕ່ລະຄັ້ງທີ່ປ່ອຍຈະຫຼຸດລົງເຫຼືອໆນ້ອຍກວ່າ 1 ໄມໂຄວິນາທີ, ເຊິ່ງຈະສ້າງເປັນບ່ອນເກີດເປືອກທີ່ນ້ອຍທີ່ສຸດ ແລະ ປະກອບເຂົ້າກັນເພື່ອສ້າງເປັນໜ້າເນື້ອທີ່ເລືອນແລະສະທ້ອນແສງໄດ້ດີ.

ຊ່ວງເວລາຂອງຄື້ນສັ້ນ (pulse interval) ຫຼື ເວລາລະຫວ່າງການປ່ອຍຄື້ນຕິດຕໍ່ກັນ ມີຜົນຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງໜ້າເນື້ອຢ່າງມີນ້ຳໜັກ ໂດຍໃຫ້ເວລາທີ່ພໍເທົ່າທີ່ຈະເຮັດໃຫ້ສາມາດລ້າງເອກະສານທີ່ເກີດຈາກການປ່ອຍຄື້ນອອກໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ ແລະ ໃຫ້ຂົ້ນຕົ້ນທີ່ໃຊ້ໃນການຕັດ (dielectric fluid) ຟື້ນຟູຄືນສູ່ສະຖານະເດີມລະຫວ່າງການປ່ອຍຄື້ນແຕ່ລະຄັ້ງ. ຖ້າຊ່ວງເວລາຂອງຄື້ນສັ້ນສັ້ນເກີນໄປ ຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການສັ່ງເກັບຂອງເອກະສານໃນຊ່ອງຫວ່າງທີ່ເກີດການປ່ອຍຄື້ນ (spark gap) ເຊິ່ງນຳໄປສູ່ການປ່ອຍຄື້ນທີ່ບໍ່ສະຖຽນ ອາການເສຍຫາຍຕໍ່ໜ້າເນື້ອ ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງໜ້າເນື້ອທີ່ບໍ່ດີ. ລະບົບ Wire EDM ຈະປັບປຸງຊ່ວງເວລາຂອງຄື້ນສັ້ນໂດຍອັດຕະໂນມັດຕາມເງື່ອນໄຂການຕັດ ໂດຍທົ່ວໄປຈະຮັກສາເວລາທີ່ບໍ່ມີການປ່ອຍຄື້ນ (off-times) ໃຫ້ເທົ່າກັບ ຫຼື ຍາວກວ່າ ເວລາທີ່ປ່ອຍຄື້ນ (pulse durations) ໃນຂະນະທີ່ດຳເນີນການຕັດໃນຂັ້ນຕອນສຸດທ້າຍ. ການຈັດເວລາຢ່າງລະມັດລະວັງນີ້ເຮັດໃຫ້ແຕ່ລະການປ່ອຍຄື້ນເກີດຂຶ້ນໃນສະພາບການທີ່ເໝາະສົມທີ່ສຸດ ໂດຍມີຂົ້ນຕົ້ນທີ່ໃຊ້ໃນການຕັດທີ່ສົດໃໝ່ຢູ່ໃນຊ່ອງຫວ່າງ ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດຮູບແບບຂອງບໍ່ເທົ່າທີ່ມີຄວາມສອດຄ່ອງກັນ ແລະ ມີຄຸນນະພາບໜ້າເນື້ອທີ່ດີເລີດ. ອຸປະກອນສ້າງຄື້ນສັ້ນທີ່ທັນສະໄໝສາມາດປັບປຸງຮູບແບບຂອງຄື້ນສັ້ນໄດ້ຢ່າງເປັນໄປໄດ້ໃນເວລາທີ່ກຳລັງດຳເນີນການຕັດ ໂດຍປັບຕົວຕາມສະພາບການທີ່ປ່ຽນແປງໄປຂອງຊ່ອງຫວ່າງ ແລະ ຮັກສາການປ່ອຍຄື້ນທີ່ສະຖຽນຢູ່ເຖິງແມ່ນວ່າຈະຢູ່ໃນຮູບຮ່າງທີ່ສັບສົນ.

ຄຸນສົມບັດຂອງຂົ້ນຕົ້ນທີ່ໃຊ້ໃນການຕັດ (Dielectric Fluid) ແລະ ການຈັດການ

ຂອງແຫຼວທີ່ບໍ່ນຳໄປໃຊ້ເປັນຕົວນຳໄຟຟ້າ ທີ່ໃຊ້ໃນການຕັດລວມດ້ວຍລວງໄຟຟ້າ (wire EDM) ເຮັດຫຼາຍໆໜ້າທີ່ທີ່ສົ່ງຜົນໂດຍກົງຕໍ່ຄຸນນະພາບເທື່ອຜິວ, ລວມທັງການເປັນສິ່ງກັ້ນທີ່ບໍ່ໃຫ້ໄຟຟ້າລະຫວ່າງການປະຈຸບັນ, ການເຢັນເຂດທີ່ເກີດແສງໄຟ, ແລະ ການລ້າງເອົາສ່ວນທີ່ຖືກກັດເຈື່ອນອອກຈາກເຂດທີ່ຕັດ. ນ້ຳທີ່ຖືກຖອນໄອອອນອອກ (deionized water) ໄດ້ກາຍເປັນຂອງແຫຼວທີ່ບໍ່ນຳໄປໃຊ້ເປັນຕົວນຳໄຟຟ້າທີ່ນິຍົມໃຊ້ໃນ wire EDM ສະໄໝໃໝ່ ເນື່ອງຈາກຄວາມສາມາດໃນການເຢັນທີ່ດີເລີດ, ຄວາມເປັນມິດຕໍ່ສິ່ງແວດລ້ອມ, ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການຜະລິດເທື່ອຜິວທີ່ດີເລີດເມື່ອດຳເນີນການຮັກສາຢ່າງຖືກຕ້ອງ. ຄວາມຕ້ານທາງໄຟຟ້າຂອງຂອງແຫຼວທີ່ບໍ່ນຳໄປໃຊ້ເປັນຕົວນຳໄຟຟ້າຈຳເປັນຕ້ອງຄວບຄຸມຢ່າງລະມັດລະວັງ, ໂດຍທົ່ວໄປຈະຮັກສາໄວ້ລະຫວ່າງ 100,000 ແລະ 300,000 ohm-centimeters, ເພື່ອໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າການປະຈຸບັນເກີດຂຶ້ນຢ່າງເໝາະສົມ ແລະ ປ້ອງກັນການເກີດແສງໄຟທີ່ບໍ່ຄາດຄິດ ຫຼື ການປະຈຸບັນທີ່ເກີດຂຶ້ນກ່ອນເວລາ ເຊິ່ງຈະເຮັດໃຫ້ຄຸນນະພາບເທື່ອຜິວເສື່ອມ

ການລ້າງດ້ວຍໄຟຟ້າສະເທີນທີ່ມີປະສິດທິຜົນ ແມ່ນເປັນປັດໄຈທີ່ສຳຄັນຫຼາຍໃນການບັນລຸຄຸນນະພາບເທື່ອລະດຽວກັນຂອງໜ້າພຽງທົ່ວທັງຮູບຮ່າງທີ່ສັບສົນຂອງການຕັດດ້ວຍ EDM ດ້ວຍເສັ້ນລວມທັງສ່ວນທີ່ໜາ ຫຼື ລາຍລະອຽດຂອງຖ້າທີ່ສັບສົນ. ຂອງເຫຼວດ້ວຍໄຟຟ້າສະເທີນຈະຕ້ອງເຂົ້າໄປໃນຊ່ອງຫວ່າງທີ່ແຄບລະຫວ່າງເສັ້ນລວມ ເພື່ອການລ້າງອະນຸພາກທີ່ເກີດຈາກການຕັດອອກຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ແລະ ປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ອະນຸພາກເຫຼົ່ານີ້ຕົກຄົງໃໝ່ເທື່ອແລ້ວເທື່ອໃໝ່ເທື່ອລະດຽວກັນໃນໜ້າພຽງທີ່ເພີ່ງຖືກຕັດ. ເຄື່ອງຕັດດ້ວຍ EDM ດ້ວຍເສັ້ນນັ້ນໃຊ້ເທັກນິກການລ້າງທີ່ແຕກຕ່າງກັນ ເຊັ່ນ: ການຕັດຢູ່ໃຕ້ນ້ຳດ້ວຍການລ້າງຈາກຖັງ, ການລ້າງດ້ວຍຫົວລ້າງທີ່ຕັ້ງຢູ່ເທິງແລະລຸ່ມ, ແລະ ການລ້າງດ້ວຍແສງເປົ່າທີ່ມີຄວາມກົດດັນສູງ ເພື່ອຮັກສາສະພາບການຕັດທີ່ບໍ່ມີສິ່ງເສດເຫຼືອ. ໃນຂະນະທີ່ປະຕິບັດການຕັດຂັ້ນສຸດທ້າຍ, ຄວາມກົດດັນຂອງການລ້າງທີ່ຖືກຄວບຄຸມຢ່າງເຂັ້ມງວດຈະເປັນສິ່ງຈຳເປັນ ເນື່ອງຈາກວ່າຄວາມກົດດັນທີ່ຫຼາຍເກີນໄປຈະເຮັດໃຫ້ເສັ້ນລວມເກີດການສັ່ນສະເທືອນ ແລະ ການປ່ອຍແສງຟ້າຟື້ນທີ່ບໍ່ສະຖຽນ, ໃນຂະນະທີ່ການລ້າງທີ່ບໍ່ພຽງພໍຈະເຮັດໃຫ້ອະນຸພາກເກີດການລວມຕົວ ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດຂໍ້ບົກຂາດໃນໜ້າພຽງ ແລະ ເພີ່ມຄວາມຂຸ່ມຂຸ່ນຂອງໜ້າພຽງ.

ຄວາມໄວຂອງເສັ້ນລວມ ແລະ ການຄວບຄຸມເສັ້ນທາງ

ຄວາມໄວທີ່ລວມເສັ້ນລວມເດີນທາງຜ່ານຊິ້ນງານມີຜົນຕໍ່ຄຸນນະພາບເທື່ອທີ່ເກີດຈາກການປ່ຽນແປງຄວາມຖີ່ຂອງການປ່ອຍໄຟຟ້າ, ສະພາບຂອງຊ່ອງຫວ່າງ, ແລະ ການແຈກຢາຍຄວາມຮ້ອນໃນເວລາທີ່ເອົາວັດຖຸອອກ. ລະບົບ Wire EDM ຈະປັບຄວາມໄວຂອງເສັ້ນລວມອັດຕະໂນມັດຕາມສະພາບການປ່ອຍໄຟຟ້າ, ຫຼຸດຄວາມໄວລົງເມື່ອຄ່າຄວາມຕ້ານທາງຂອງຊ່ອງຫວ່າງສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າການປ່ອຍໄຟຟ້າບໍ່ເສຖຽນ, ແລະ ເພີ່ມຄວາມໄວຂຶ້ນເມື່ອສະພາບການເຫຼົ່ານີ້ເປັນໄປຕາມທີ່ດີທີ່ສຸດ. ກົກໄລຍະການຄວບຄຸມນີ້ຮັບປະກັນວ່າຄວາມກວ້າງຂອງຊ່ອງຫວ່າງຂອງແສງໄຟຟ້າຈະຄົງທີ່ ແລະ ການປ່ອຍໄຟຟ້າຈະເກີດຂຶ້ນຢ່າງເສຖຽນທົ່ວທັງໝົດໃນຂະນະທີ່ຕັດ, ເຊິ່ງມີຜົນໂດຍກົງຕໍ່ລັກສະນະຂອງພື້ນຜິວທີ່ມີຄວາມເປັນເອກະພາບ. ໃນຂະນະທີ່ປະຕິບັດການຕັດຂັ້ນສຸດທ້າຍ, ຄວາມໄວຂອງເສັ້ນລວມທີ່ຫຼຸດລົງຈະເຮັດໃຫ້ມີການປ່ອຍໄຟຟ້າຫຼາຍຂຶ້ນຕໍ່ຄວາມຍາວຂອງສ່ວນທີ່ຕັດ, ເຮັດໃຫ້ເກີດຮູບແບບຂອງບ່ອນທີ່ເກີດການລະເບີດທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັນ, ເຊິ່ງຈະເຮັດໃຫ້ພື້ນຜິວມີຄວາມເລືອນເລີດຂຶ້ນ.

ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງເສັ້ນທາງ ແລະ ຄວາມແທ້ຈິງໃນການຈັດຕັ້ງວຽກຂອງເສັ້ນລວມເປັນປັດໄຈພື້ນຖານທີ່ກຳນົດຄຸນນະພາບທາງເລຂາຄະນິດ ແລະ ຄວາມເປັນເອກະພາບຂອງໜ້າພຽງທີ່ເຄື່ອງຕັດດ້ວຍເສັ້ນ (wire EDM) ສາມາດບັນລຸໄດ້ ໂດຍເປັນພິເສດໃນການນຳໃຊ້ທີ່ຕ້ອງການການຕັດຫຼາຍຄັ້ງ. ລະບົບຄວບຄຸມ wire EDM ທີ່ທັນສະໄໝຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການຈັດຕັ້ງວຽກໄວ້ພາຍໃນ 0.001 ມີລີແມັດເທີ ໂດຍຜ່ານເຄື່ອງຈັກ servo ທີ່ທັນສະໄໝ ແລະ ການປ້ອນຂໍ້ມູນກ່ຽວກັບຕຳແໜ່ງຢ່າງທັນເວລາ, ເຊິ່ງຮັບປະກັນວ່າແຕ່ລະຄັ້ງທີ່ຕັດຈະຕາມເສັ້ນທາງທີ່ກຳນົດໄວ້ຢ່າງແທ້ຈິງ. ຄວາມຖືກຕ້ອງນີ້ຊ່ວຍປ້ອງກັນການຂັບເອົາວັດຖຸທີ່ບໍ່ເທົ່າກັນ ເຊິ່ງຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມບໍ່ເປັນເອກະພາບຂອງໜ້າພຽງ ຫຼື ຄວາມແຕກຕ່າງດ້ານມິຕິ. ຍຸດທະສາດການຕັດມຸມກໍມີຜົນກະທົບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ຄຸນນະພາບໜ້າພຽງ, ໂດຍມີອັລກົຣິດີມທີ່ເປັນເອກະລັກທີ່ປັບປຸງຄ່າພາລາມິເຕີການປ່ອຍແສງຟີ້ນ (discharge parameters) ແລະ ຄວາມໄວ້ຂອງເສັ້ນໃນເວລາຜ່ານມຸມທີ່ແຖວເພື່ອປ້ອງກັນການກັດເກີດຂຶ້ນຫຼາຍເກີນໄປ ຫຼື ມຸມທີ່ກົມກ່ຽວ ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາຄຸນນະພາບໜ້າພຽງທີ່ເປັນເອກະພາບໄວ້ທົ່ວທັງເສັ້ນທາງ.

ຄຸນສົມບັດຂອງວັດຖຸ ແລະ ອິດທິພົນຂອງມັນຕໍ່ຄຸນນະພາບໜ້າພຽງ

ຄຸນສົມບັດຂອງວັດຖຸທີ່ຈະຕັດ

ຄຸນສົມບັດດ້ານໄຟຟ້າ ແລະ ຄວາມຮ້ອນຂອງວັດຖຸທີ່ໃຊ້ເຮັດວຽກ ມີຜົນຕໍ່ຄຸນນະພາບເທື່ອທີ່ໄດ້ຈາກການຕັດດ້ວຍລວມເສັ້ນ (wire EDM) ໂດຍຫຼາຍ. ວັດຖຸທີ່ແຕກຕ່າງກັນຈະຕ້ອງການປັບຄ່າຂະບວນການໃຫ້ເໝາະສົມເພື່ອເຮັດໃຫ້ຄຸນນະພາບເທື່ອທີ່ດີທີ່ສຸດ. ວັດຖຸທີ່ມີຄວາມນຳຄວາມຮ້ອນສູງ ເຊັ່ນ: ໂທງ ແລະ ອາລູມິເນີ້ມ ຈະສາມາດແຈກຢາຍພະລັງງານຈຸດລຸກໄຟໄດ້ຢ່າງໄວວາ, ລົດຕ່ຳລົງຄວາມເລິກຂອງຮູຈຸດລຸກໄຟ ແລະ ສ້າງເທື່ອທີ່ເລືອກໄດ້ຢ່າງເປີດເຜີຍ ແຕ່ຈະຕ້ອງໃຊ້ພະລັງງານຈຸດລຸກໄຟທີ່ສູງຂຶ້ນເພື່ອບັນລຸອັດຕາການເອົາວັດຖຸອອກທີ່ເໝາະສົມ. ສ່ວນວັດຖຸທີ່ມີຄວາມນຳຄວາມຮ້ອນຕ່ຳ ເຊັ່ນ: ທີເຕນຽມ ແລະ ເຫຼັກທີ່ຖືກປັບປຸງໃຫ້ແຂງແຮງ ຈະເກັບຮັກສາຄວາມຮ້ອນຈາກຈຸດລຸກໄຟໄວ້ໃນບໍລິເວນທີ່ນ້ອຍ, ສ້າງຮູຈຸດລຸກໄຟທີ່ເລິກຂຶ້ນ ເຊິ່ງຈະຕ້ອງໃຊ້ຍຸດທະສາດການປັບປຸງທີ່ເຂັ້ມງວດຫຼາຍຂຶ້ນເພື່ອບັນລຸຄຸນນະພາບເທື່ອທີ່ເທົ່າທຽບກັນໄດ້.

ໂຄງສ້າງຈຸລະພາກ ແລະ ປະກອບຂອງເຟດຕ່າງໆຂອງວັດຖຸຍັງມີຜົນຕໍ່ຄຸນນະພາບເທື່ອທີ່ເກີດຈາກການຕັດລວມດ້ວຍໄຟຟ້າ (wire EDM) ຜ່ານອິດທິພົນຂອງມັນຕໍ່ຄວາມເປັນເອກະພາບໃນການຖອດວັດຖຸອອກ ແລະ ການກໍ່ຕັ້ງຊັ້ນວັດຖຸທີ່ຖືກຫຼີ້ນໃໝ່. ວັດຖຸທີ່ເປັນເອກະພາບ ແລະ ມີໂຄງສ້າງເມັດທີ່ບາງໆ ມັກຈະໃຫ້ຜິວທີ່ເປັນເອກະພາບຫຼາຍຂຶ້ນ ເນື່ອງຈາກບ່ອນທີ່ໄຟຟ້າແຕກຕົວ (discharge craters) ຈະເກີດຂຶ້ນຢ່າງເປັນເອກະພາບ ໂດຍບໍ່ຂຶ້ນກັບການປ່ຽນແປງຂອງໂຄງສ້າງຈຸລະພາກໃນທ້ອງຖິ່ນ. ວັດຖຸທີ່ປະກອບດ້ວຍຫຼາຍເຟດ, ສານເຄາບອນໄດ (carbide precipitates), ຫຼື ສິ່ງປົນເປືືອນຕ່າງໆ ອາດຈະຖືກກັດເຈາະຢ່າງເລືອກເອົາໃນສ່ວນປະກອບບາງສ່ວນ, ສ້າງເປັນຄວາມບໍ່ເປັນເອກະພາບຂອງຜິວໃນລະດັບຈຸລະພາກ ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ຄ່າຄວາມຂຸ່ນ (roughness) ເພີ່ມຂຶ້ນ. ຊັ້ນວັດຖຸທີ່ຖືກຫຼີ້ນໃໝ່ (recast layer) ຊຶ່ງປະກອບດ້ວຍວັດຖຸທີ່ຖືກລະລາຍແລ້ວແລະແຂງຕົວຢ່າງໄວວ່າ ແລະ ຕິດຢູ່ກັບຜິວຫຼັງຈາກແຕ່ລະຄັ້ງທີ່ໄຟຟ້າແຕກຕົວ, ມີຄວາມແຕກຕ່າງກັນທັງດ້ານຄວາມຫນາ ແລະ ປະກອບຂຶ້ນກັບຄຸນສົມບັດຂອງວັດຖຸ; ບາງເຄື່ອງສຳຫຼວດຈະສ້າງຊັ້ນວັດຖຸທີ່ຖືກຫຼີ້ນໃໝ່ທີ່ໆຫນາກວ່າ ເຊິ່ງຕ້ອງການການຕັດເພີ່ມເຕີມ ຫຼື ການປັບປຸງຫຼັງຈາກການຕັດ (post-processing) ເພື່ອບັນລຸຄວາມຕ້ອງການດ້ານຄຸນນະພາບຜິວ.

ຜົນກະທົບຂອງຮູບຮ່າງ ແລະ ຄວາມໜາຂອງຊິ້ນງານ

ຮูບຮ່າງຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ກຳລັງຖືກຕັດມີຜົນຕໍ່ຄຸນນະພາບເທື່ອທີ່ສາມາດບັນລຸໄດ້ໃນຂະບວນການຕັດດ້ວຍລວມ (wire EDM) ຜ່ານຜົນກະທົບຕໍ່ປະສິດທິພາບຂອງການລ້າງດ້ວຍໄຟຟ້າ (dielectric flushing), ການຈັດການຄວາມຮ້ອນ, ແລະ ຄວາມສະຖຽນຂອງການແຕກ (discharge stability). ຊິ້ນສ່ວນທີ່ໜາເກີນໄປຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມຫຍຸ້ງຍາກໃນການຮັກສາຄຸນນະພາບເທື່ອທີ່ສອດຄ່ອງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ເນື່ອງຈາກຊ່ອງຫວ່າງຂອງແຕກ (spark gap) ທີ່ເລິກຈະຈຳກັດການລ້າງດ້ວຍໄຟຟ້າ ແລະ ການຂັບເຄື່ອນສິ່ງເສດເຫຼືອອອກ ເຊິ່ງອາດເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມບໍ່ສະຖຽນຂອງການແຕກ ແລະ ຂໍ້ບົກເບື່ອນທີ່ເທື່ອຂອງຊິ້ນສ່ວນໃນບໍລິເວນກາງຂອງການຕັດ. ຜູ້ປະຕິບັດງານ wire EDM ຈະແກ້ໄຂບັນຫານີ້ດ້ວຍການນຳໃຊ້ຍຸດທະສາດການລ້າງທີ່ດີຂຶ້ນ, ລົດຕ່ຳຄວາມໄວໃນການຕັດສຳລັບສ່ວນທີ່ໜາ, ແລະ ການປັບແຕ່ງຄ່າການແຕກໃຫ້ເໝາະສົມເພື່ອຮັບມືກັບສະພາບການລ້າງທີ່ຈຳກັດ ໂດຍຍັງຮັກສາຄຸນນະພາບເທື່ອທີ່ຍອມຮັບໄດ້ໄວ້ທົ່ວທັງຄວາມໜາຂອງຊິ້ນສ່ວນ.

ຮูបຮ່າງທີ່ສັບສົນ ເຊິ່ງປະກອບດ້ວຍຊ່ອງແຄບ, ມຸມພາຍໃນທີ່ແຖວ, ຫຼື ລາຍລະອຽດທີ່ສັບສົນ ຕ້ອງການເຕັກນິກການຕັດດ້ວຍລວມເສັ້ນໄຟຟ້າ (wire EDM) ພິເສດເພື່ອຮັກສາຄຸນນະພາບຂອງໜ້າເນື້ອທັງໝົດ. ໃນຊ່ອງແຄບທີ່ທັງສອງໜ້າເນື້ອທີ່ຖືກຕັດຢູ່ໃກ້ກັນ, ການລົມຂອງຕົວແທນທີ່ເປັນສ່ວນປະກອບ (dielectric) ຈະຖືກຈຳກັດ ແລະ ຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງສິ່ງເສດເຫຼືອຈະເພີ່ມຂຶ້ນ, ອາດຈະເຮັດໃຫ້ຄຸນນະພາບຂອງໜ້າເນື້ອເສື່ອມລົງ. ລະບົບ wire EDM ທີ່ທັນສະໄໝແກ້ໄຂບັນຫາເຫຼົ່ານີ້ດ້ວຍອັລກົຣິດີມທີ່ປັບຕົວໄດ້ (adaptive control algorithms) ເຊິ່ງສາມາດຮູ້ຈັກສະພາບການຕັດທີ່ຍາກ ແລະ ປັບປຸງພາລາມິເຕີຂອງຂະບວນການໂດຍອັດຕະໂນມັດເພື່ອຮັກສາຄວາມສະຖຽນຂອງການປ່ອຍແສງ (discharge stability). ການປ່ຽນທິດທາງທີ່ມຸມຕ້ອງໄດ້ຮັບຄວາມສົນໃຈເປັນພິເສດ ເນື່ອງຈາກການປ່ຽນທິດທາງການຕັດຢ່າງໄວວ່າ ອາດເຮັດໃຫ້ເສັ້ນໄຟຟ້າຊ້າຫຼື ເກີດການສັ່ນ ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມບໍ່ສະເໝືອນກັນຂອງໜ້າເນື້ອທີ່ບ່ອນດັ່ງກ່າວ. ເຕັກນິກການຕັດທີ່ມຸມ ເຊິ່ງຫຼຸດຄວາມໄວຂອງເສັ້ນໄຟຟ້າ ແລະ ປັບປຸງພາລາມິເຕີການປ່ອຍແສງໃນເວລາປ່ຽນທິດທາງ ຈະຊ່ວຍຮັກສາຄຸນນະພາບໜ້າເນື້ອທີ່ສອດຄ່ອງກັນໄດ້ທົ່ວທັງໝົດຂອງຮູບຮ່າງທີ່ຖືກຕັດ.

ຄວາມກ້າວໜ້າທາງດ້ານເຕັກໂນໂລຢີທີ່ເຮັດໃຫ້ໄດ້ຄຸນນະພາບຜິວໜ້າທີ່ດີເລີດ

ເຕັກໂນໂລຢີເຄື່ອງສ້າງສັນຍານປຸກ (Pulse Generator) ທີ່ທັນສະໄໝ

ເຄື່ອງ EDM ດ້ວຍລວດ (wire EDM) ທີ່ທັນສະໄໝໃນປັດຈຸບັນຖືກຕິດຕັ້ງດ້ວຍເຕັກໂນໂລຢີເຄື່ອງສ້າງສັນຍານປຸກທີ່ຊັ້ນສູງ ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ມີການຄວບຄຸມທີ່ແນ່ນອນເຖິງລັກສະນະຂອງການປ່ອຍແສງ (discharge) ແລະ ສົ່ງຜົນໂດຍກົງຕໍ່ການຍົກສູງຄຸນນະພາບຂອງຜິວໜ້າທີ່ສາມາດບັນລຸໄດ້. ເຄື່ອງສ້າງສັນຍານປຸກດິຈິຕອນທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການຈັດເວລາໃນລະດັບນາໂນວິນາທີ (nanosecond-level) ສາມາດຜະລິດຮູບແບບຂອງສັນຍານປຸກທີ່ສັບສົນ ເພື່ອເພີ່ມປະສິດທິພາບໃນການຖອດວັດສະດຸໃນຂະບວນການຕັດດິບ (roughing) ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຂະໜາດຂອງຮູເກີດຈາກການປ່ອຍແສງ (crater size) ໃນຂະບວນການຕັດສຸດທ້າຍ (finishing operations). ເຄື່ອງສ້າງສັນຍານປຸກທີ່ທັນສະໄໝເຫຼົ່ານີ້ສາມາດປັບຄ່າຂອງສັນຍານປຸກອັດຕະໂນມັດຫຼາຍພັນຄັ້ງຕໍ່ວິນາທີ ໂດຍອີງໃສ່ສະພາບການຂອງຊ່ອງຫວ່າງ (gap conditions) ໃນເວລາຈິງ (real-time) ເພື່ອຮັກສາພຶດຕິກຳການປ່ອຍແສງໃຫ້ຢູ່ໃນສະພາບທີ່ດີທີ່ສຸດຕະຫຼອດທັງໝົດຂອງວຟງການຕັດ (cutting cycle) ແລະ ຜະລິດຜິວໜ້າທີ່ມີຄຸນນະພາບດີເລີດຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ໂດຍບໍ່ຂຶ້ນກັບຄວາມສັບສົນຂອງຮູບຮ່າງ (geometry complexity) ຫຼື ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງວັດສະດຸ (material variations).

ລະບົບເຄື່ອງສ້າງສັນຍານຫຼາຍຊ່ອງທາງເປັນການພັດທະນາທີ່ສຳຄັນໃນເຕັກໂນໂລຢີ Wire EDM ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ຄວບຄຸມພາລາມິເຕີການແຕກຕົວຫຼາຍຢ່າງໄດ້ພ້ອມກັນເພື່ອປັບປຸງຜົນໄດ້ຮັບດ້ານຄຸນນະພາບເທື່ອງໜ້າ. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ສາມາດຄວບຄຸມຢ່າງເອກະລາດຕໍ່ຄ່າປັບຕົວສູງສຸດຂອງການແຕກຕົວ, ຊ່ວງເວລາຂອງສັນຍານ, ຊ່ວງເວລາລະຫວ່າງສັນຍານ, ແລະ ລັກສະນະຂອງຄ່າຄວາມຕ້ານທາງສຳລັບຂັ້ນຕອນການຕັດທີ່ແຕກຕ່າງກັນ ແລະ ປ່ຽນແປງອັດຕະໂນມັດລະຫວ່າງຊຸດຂອງພາລາມິເຕີການເມື່ອເສັ້ນລວມເຄື່ອນຜ່ານຂັ້ນຕອນການຕັດດິບ, ຂັ້ນຕອນການຕັດກາງ, ແລະ ຂັ້ນຕອນການຕັດສຸດທ້າຍ. ອັລກົຣິດທຶມການຄວບຄຸມສັນຍານແບບປັບຕົວໄດ້ຈະຕິດຕາມຄວາມສະຖຽນຂອງການແຕກຕົວຜ່ານການວິເຄາະຄ່າຄວາມຕ້ານທາງໃນຊ່ອງຫວ່າງ ແລະ ປັບປຸງພາລາມິເຕີການອັດຕະໂນມັດເພື່ອປ້ອງກັນການແຕກຕົວແບບ arc ຫຼື ການສັ້ນຈົນ (short circuit) ທີ່ຈະເຮັດໃຫ້ຄຸນນະພາບເທື່ອງໜ້າເສື່ອມຄຸນນະພາບ. ການຈັດການພາລາມິເຕີການແບບອັດສະຈັນນີ້ຮັບປະກັນວ່າທຸກໆການແຕກຕົວຈະມີສ່ວນຮ່ວມຢ່າງເໝາະສົມທີ່ສຸດຕໍ່ການປັບປຸງຄຸນນະພາບເທື່ອງໜ້າ ໃນຂະນະທີ່ຍັງຮັກສາອັດຕາການຖອດວັດສະດຸທີ່ມີປະສິດທິຜົນ.

ລະບົບຄວບຄຸມເສັ້ນລວມທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ ແລະ ລະບົບຕ້ານການສັ່ນ

ຄວາມຖືກຕ້ອງທາງເຄື່ອງຈັກທີ່ລະບົບ EDM ດ້ວຍລວດໄຟຟ້າໃຊ້ເພື່ອຈັດຕັ້ງແລະນຳທາງລວດໄຟຟ້າຢ່າງເປັນລະບົບ ແມ່ນເປັນປັດໄຈທີ່ກຳນົດຄຸນນະພາບຂອງໜ້າເນື້ອທີ່ທີ່ສາມາດບັນລຸໄດ້ຢ່າງເປັນມູນຖານ; ສຳລັບການສັ່ນໄຫວຂອງລວດໄຟຟ້າທີ່ມີຂະໜາດຈິ່ງເລັກນ້ອຍ ຫຼື ຂໍ້ຜິດພາດໃນການຈັດຕັ້ງຕຳແໜ່ງ ຈະສົ່ງຜົນໃຫ້ເກີດຄວາມບໍ່ສະເໝີພາບໃນໜ້າເນື້ອທີ່. ລະບົບການນຳທາງລວດໄຟຟ້າທີ່ທັນສະໄໝໃຊ້ຕົວນຳທາງທີ່ເຮັດຈາກເຊີເຄີມິກ ຫຼື ເພັດ ທີ່ຖືກຈັດຕັ້ງຢູ່ທັນທີເທິງແລະລຸ່ມຂອງຊິ້ນງານ ເພື່ອຮັກສາຕຳແໜ່ງຂອງລວດໄຟຟ້າໃນຂອບເຂດທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງໃນລະດັບໄມໂຄຣເມີເຕີ (micrometers) ໃນເວລາທີ່ຍັງຄົງຮັກສາການເຄື່ອນທີ່ຂອງລວດໄຟຟ້າໄດ້ຢ່າງເສລີ. ຕົວນຳທາງເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການເບື່ອງຂອງລວດໄຟຟ້າໃນເວລາຕັດ ເພື່ອໃຫ້ການປ່ອຍແສງຟ້າ (discharges) ເກີດຂຶ້ນຢ່າງສອດຄ່ອງຕາມເສັ້ນທາງທີ່ຕັ້ງໃຈຕັດ ແລະ ສ້າງຜິວທີ່ມີລັກສະນະທີ່ເປັນເອກະພາບ. ລະບົບການຈັດຕັ້ງຕຳແໜ່ງຂອງຕົວນຳທາງທີ່ມີເຕັກນິກການຫຼຸດທອນການສັ່ນໄຫວຢ່າງເປັນກິດຈະກຳ (active vibration damping) ຈະຍົກສູງຄຸນນະພາບຂອງໜ້າເນື້ອທີ່ເພີ່ມເຕີມ ໂດຍການແຍກເສັ້ນທາງຂອງລວດໄຟຟ້າອອກຈາກການສັ່ນໄຫວຂອງເຄື່ອງຈັກ ຫຼື ການຮີ້ດສີບທີ່ເກີດຈາກພາຍນອກ ເຊິ່ງອາດຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມສະເໝີພາບຂອງການປ່ອຍແສງຟ້າເສຍຫາຍ.

ລະບົບການຕັ້ງຄ່າຄວາມຕຶງຂອງເສັ້ນລວມອັດຕະໂນມັດທີ່ມີການຄວບຄຸມແບບປິດວົງຈອນ (closed-loop feedback control) ຮັກສາຄວາມຕຶງຂອງເສັ້ນໃຫ້ຢູ່ໃນລະດັບທີ່ເໝາະສົມທັງໝົດໃນໄລຍະເວລາຂອງການຕັດ, ເພື່ອປ້ອງກັນການປ່ຽນແປງຄວາມຕຶງທີ່ຈະເຮັດໃຫ້ເສັ້ນສັ່ນເຄື່ອນ ແລະ ສົ່ງຜົນຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງພື້ນໜ້າ. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ຕິດຕາມຄວາມຕຶງຂອງເສັ້ນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງຜ່ານເຊັນເຊີ້ຣ໌ວັດແທກແຮງ (load cells) ຫຼື ເຊັນເຊີ້ຣ໌ວັດແທກຄວາມຕຶງ ແລະ ປັບແຕ່ງໃນເວລາຈິງເພື່ອຊົດເຊີຍການຂະຫຍາຍຕົວຈາກຄວາມຮ້ອນ, ການສຶກຫຼຸດຂອງເສັ້ນ, ຫຼື ການປ່ຽນແປງຂອງແຮງຕັດ. ການຮັກສາຄວາມຕຶງຂອງເສັ້ນໃຫ້ຄົງທີ່ຈະມີຄວາມສຳຄັນເປັນຢ່າງຍິ່ງເປັນພິເສດໃນຂະນະທີ່ປະຕິບັດການຕັດຂັ້ນສຸດທ້າຍ (finishing passes) ໂດຍທີ່ການສັ່ນເຄື່ອນທີ່ເລັກນ້ອຍທີ່ສຸດກໍສາມາດສົ່ງຜົນຕໍ່ຄວາມຂຸ່ມຂື່ນຂອງພື້ນໜ້າໄດ້ຢ່າງມີນັກ. ເຄື່ອງ EDM ທີ່ໃຊ້ເສັ້ນຕັດທີ່ທັນສະໄໝບາງລະບົບມີລະບົບຊົດເຊີຍການສັ່ນເຄື່ອນຢ່າງເຄື່ອນໄຫວ (active vibration compensation systems) ທີ່ສາມາດຮູ້ຈັກ ແລະ ຕໍ່ຕ້ານການສັ່ນເຄື່ອນຂອງເສັ້ນດ້ວຍການປັບແຕ່ງຢ່າງໄວວ່າ (micro-adjustments) ຕໍ່ຕົວເຄື່ອງຊີ້ທີ່ເສັ້ນ (wire guides) ຫຼື ຄວາມຕຶງຂອງເສັ້ນ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ໄດ້ຄຸນນະພາບຂອງພື້ນໜ້າທີ່ດີເລີດເຖິງແມ່ນວ່າຈະຢູ່ໃນສະພາບການຕັດທີ່ທ້າທາຍ ຫຼື ໃນການຕັດທີ່ເສັ້ນຍາວໂດຍບໍ່ມີການຄຳນິຍົມ (long unsupported wire spans).

ການຕິດຕາມຂະບວນການຢ່າງສຸກເສີນ ແລະ ການຄວບຄຸມແບບປັບຕົວ

ລະບົບ EDM ດ້ວຍເສັ້ນລວມທີ່ທັນສະໄໝໃຊ້ເຕັກໂນໂລຢີການຈັບສັນຍານທີ່ສຸກເສີນ ເຊິ່ງປະເມີນສະພາບການຕັດ ແລະ ການກໍ່ຕັ້ງຄຸນນະພາບເທື່ອຫນຶ່ງຂອງພື້ນຜິວຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໃນເວລາຈິງ ເພື່ອໃຫ້ມີການຄວບຄຸມຂະບວນການທີ່ສາມາດປັບຕົວໄດ້ ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ຄຸນລັກສະນະຂອງພື້ນຜິວມີຄວາມດີເລີດໂດຍອັດຕະໂນມັດ. ລະບົບການຈັບສັນຍານຄ່າຄວາມຕ້ານທາງໄຟຟ້າຂອງຊ່ອງຫວ່າງ (Gap voltage) ວິເຄາະລັກສະນະໄຟຟ້າຂອງແຕ່ລະການປ່ອຍໄຟຟ້າ (discharge) ເພື່ອຮູ້ເຖິງສະພາບທີ່ຜິດປົກກະຕິເຊັ່ນ: ການປ່ອຍໄຟຟ້າແບບ arc, ການລົ້ມສະຫຼາບ (short circuit), ຫຼື ການຕັດຂອງວົງຈອນ (open circuit) ທີ່ຈະເຮັດໃຫ້ຄຸນນະພາບເທື່ອຫນຶ່ງຂອງພື້ນຜິວເສື່ອມຄຸນນະພາບ. ເມື່ອລະບົບການຈັບສັນຍານເຫັນສະພາບທີ່ບໍ່ເໝາະສົມ, ອັລກົຣິດທຶມການຄວບຄຸມທີ່ສາມາດປັບຕົວໄດ້ຈະປັບຄ່າຄວາມໄວຂອງເສັ້ນລວມ, ປັບຄ່າພາລາມິເຕີຂອງສັນຍານໄຟຟ້າ (pulse parameters), ຫຼື ປັບສະພາບການລ້າງ (flushing conditions) ໂດຍອັດຕະໂນມັດ ເພື່ອຄືນຄືນສູ່ສະພາບການຕັດທີ່ດີເລີດ ແລະ ຮັກສາຄຸນນະພາບເທື່ອຫນຶ່ງຂອງພື້ນຜິວໃຫ້ເປັນໄປຕາມເປົ້າໝາຍ.

ອັລກີຣີດີມການຄວບຄຸມທີ່ເປັນທຳນຽມແມ່ນເປັນເຕັກໂນໂລຢີທີ່ທັນສະໄໝທີ່ສຸດຂອງເຄື່ອງຈັກ EDM ດ້ວຍເສັ້ນລວມ (wire EDM) ໂດຍໃຊ້ການຮຽນຮູ້ຂອງເຄື່ອງຈັກ (machine learning) ແລະ ປັນຍາຈຳລອງ (artificial intelligence) ເພື່ອຄາດເດົາການປ່ຽນແປງຂອງຂະບວນການກ່ອນທີ່ມັນຈະສົ່ງຜົນຕໍ່ຄຸນນະພາບເນື້ອໜ້າ. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ວິເຄາະຮູບແບບຂອງສະພາບການຫ່າງລະຫວ່າງເສັ້ນລວມກັບຊິ້ນງານ (gap conditions), ລັກສະນະຂອງການປ່ອຍໄຟຟ້າ (discharge characteristics), ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການຕັດ (cutting performance) ເພື່ອຄາດເດົາເວລາທີ່ຈະຕ້ອງປັບປຸງຂະບວນການ ແລະ ເຮັດການປັບປຸງຄ່າຂອງຂະບວນການຢ່າງທັນທີເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ເກີດຂໍ້ບົກເບື່ອນເນື້ອໜ້າ ຫຼື ຄວາມບໍ່ສອດຄ່ອງຂອງຄວາມລຽບ. ເຄື່ອງຈັກ wire EDM ທີ່ທັນສະໄໝບາງເຄື່ອງມີລະບົບການຕິດຕາມການປ່ອຍສຽງ (acoustic emission monitoring) ຫຼື ລະບົບການສອບສອງດ້ວຍເລີສເຣີ (optical inspection systems) ເຊິ່ງປະເມີນການກໍ່ຕັ້ງຄຸນນະພາບເນື້ອໜ້າໃນເວລາທີ່ກຳລັງຕັດ, ເພື່ອໃຫ້ຂໍ້ມູນປ້ອນກັບຄືນເພີ່ມເຕີມສຳລັບການປັບປຸງຂະບວນການ. ວິທີການການຕິດຕາມ ແລະ ຄວາມຄວບຄຸມທີ່ຄົບຖ້ວນນີ້ເຮັດໃຫ້ໄດ້ຄຸນນະພາບເນື້ອໜ້າທີ່ດີເລີດຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໃນວັດສະດຸທີ່ແຕກຕ່າງກັນ, ຮູບຮ່າງທີ່ແຕກຕ່າງກັນ, ແລະ ສະພາບການໃຊ້ງານທີ່ແຕກຕ່າງກັນ ໂດຍຫຼຸດຜ່ອນການເຂົ້າໄປມີສ່ວນຂອງຜູ້ປະຕິບັດງານ ແລະ ເວລາທີ່ໃຊ້ໃນການຕັ້ງຄ່າ.

ເງື່ອນໄຂທີ່ຕ້ອງພິຈາລະນາໃນການປັບປຸງຄຸນນະພາບເນື້ອໜ້າ

ການເລືອກຄ່າຂອງຂະບວນການຕາມລັກສະນະຂອງວັດສະດຸ

ການບັນລຸຄຸນນະພາບເທື່ອສຸດທ້າຍຂອງໜ້າເປີດໃນການຕັດລວມດ້ວຍໄຟຟ້າ (wire EDM) ຕ້ອງໃຊ້ການເລືອກຄ່າຂອງປັດໄຈການຜະລິດຢ່າງລະອຽດຕາມວັດຖຸທີ່ກຳລັງຖືກຕັດ, ໂດຍແຕ່ລະປະເພດວັດຖຸຈະຕ້ອງການວິທີການທີ່ແຕກຕ່າງກັນໃນການປັບຄ່າຂອງປັດໄຈເຫຼົ່ານີ້. ສຳລັບເຫຼັກເຄື່ອງມືທີ່ຖືກເຮັດໃຫ້ແຂງແລະອະລໍຢ່ອຍທີ່ມີຄວາມແຂງສູງ ທີ່ມັກຖືກນຳໃຊ້ໃນການຜະລິດເຄື່ອງມືທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ, ວິທີການສຳເລັດຜົນມັກຈະໃຊ້ພະລັງງານແສງໄຟຟ້າທີ່ຕ່ຳຫຼາຍ ແລະ ຊ່ວງເວລາລະຫວ່າງການປ່ອຍແສງໄຟຟ້າທີ່ຍາວນານ ເພື່ອສ້າງຮູບແບບຂອງຮູເລັກໆທີ່ບໍ່ເປັນລະບົບ ແລະ ຄວບຄຸມຊັ້ນວັດຖຸທີ່ຖືກລະລາຍຄືນ (recast layers) ທີ່ໜາ ເຊິ່ງວັດຖຸເຫຼົ່ານີ້ມັກຈະເກີດຂຶ້ນ. ສຳລັບວັດຖຸທີ່ເປັນເຄື່ອງປະສົມແຄັບໄບຣດ (carbide), ຈະຕ້ອງໃຊ້ຄ່າຂອງປັດໄຈທີ່ເປັນເອກະລັກ ເຊິ່ງຕ້ອງສາມາດຮັກສາດຸລະພາບລະຫວ່າງການໃຫ້ພະລັງງານແສງໄຟຟ້າທີ່ພໍເທົ່າທີ່ຈະເຮັດໃຫ້ວັດຖຸທີ່ແຂງຫຼາຍນີ້ຖືກກັດເຈາະໄດ້ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນການເກີດຄວາມຮ້ອນທີ່ເກີດຂຶ້ນຢ່າງທັນທີ (thermal shock) ເຊິ່ງອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຮ້ອຍແຕກນ້ອຍໆ ແລະ ການຖືກດຶງເອົາເມັດແຄັບໄບຣດອອກຈາກໜ້າເປີດ.

ວັດຖຸທີ່ບໍ່ມີເຫຼັກ ເຊັ່ນ: ອາລູມິເນີ້ມ, ໂທງ, ແລະ ສະລັບຂອງພວກເຂົາ ເປັນສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມທ້າທາຍເປັນພິເສດຕໍ່ການປັບປຸງຄຸນນະພາບເທື່ອຜິວໃນການຕັດດ້ວຍລວດ (wire EDM) ເນື່ອງຈາກມີຄວາມນຳຄວາມຮ້ອນ ແລະ ຄວາມນຳໄຟຟ້າສູງ. ວັດຖຸເຫຼົ່ານີ້ຕ້ອງການພະລັງງານແສງໄຟທີ່ສູງຂຶ້ນເພື່ອບັນລຸອັດຕາການຖອນວັດຖຸທີ່ເໝາະສົມ, ແຕ່ການຄວບຄຸມຢ່າງລະມັດລະວັງຕໍ່ປັດໄຈທີ່ໃຊ້ໃນຂັ້ນຕອນສຸດທ້າຍຍັງຄົງເປັນສິ່ງຈຳເປັນເພື່ອປ້ອງກັນການເກີດຊັ້ນວັດຖຸທີ່ຖືກລະລາຍໃໝ່ (recast layer) ເກີນໄປ ເຊິ່ງຈະເຮັດໃຫ້ຄຸນນະພາບເທື່ອຜິວເສຍຫາຍ. ໂທເລເນີ້ມ ແລະ ສະລັບຂອງມັນຕ້ອງໄດ້ຮັບຄວາມສົນໃຈເປັນພິເສດຕໍ່ປະສິດທິພາບຂອງການລ້າງ (flushing efficiency) ແລະ ຄວາມສະຖຽນຂອງແສງໄຟ (discharge stability) ເນື່ອງຈາກຄວາມເປັນປະຕິກິລິຍາທາງເຄມີສູງ ແລະ ຄວາມນຳຄວາມຮ້ອນຕ່ຳ ຂອງມັນ ເຮັດໃຫ້ເກີດສະພາບການທີ່ເອື້ອອຳນວຍຕໍ່ການເກີດຊັ້ນວັດຖຸທີ່ຖືກລະລາຍໃໝ່ ແລະ ການເກີດອັກຊີໄດສ໌ທີ່ເທື່ອຜິວ. ຜູ້ປະຕິບັດງານ wire EDM ທີ່ມີປະສົບການຈະພັດທະນາຫໍສາລະງານຂອງຄ່າປັບຕັ້ງທີ່ເປັນເອກະລັກຕໍ່ວັດຖຸ ເຊິ່ງຈະບັນທຶກຄ່າປັບຕັ້ງທີ່ດີທີ່ສຸດສຳລັບສະລັບແຕ່ລະຊະນິດ ແລະ ລະດັບຄວາມແຂງ, ເພື່ອໃຫ້ບັນລຸຜົນໄດ້ຮັບທີ່ມີຄຸນນະພາບເທື່ອຜິວທີ່ສອດຄ່ອງກັນໄດ້ໃນການນຳໃຊ້ທີ່ຫຼາກຫຼາຍ.

ການເລືອກເອົາລະຫວ່າງຄຸນນະພາບເທື່ອຜິວ ແລະ ປະສິດທິພາບ

ການເຂົ້າໃຈ ແລະ ການຈັດການຄວາມສຳພັນທີ່ເປັນພື້ນຖານລະຫວ່າງຄຸນນະພາບຜິວໜ້າ ແລະ ຄວາມໄວໃນການຕັດແຕ່ງ ແມ່ນເປັນສ່ວນສຳຄັນຢ່າງຍິ່ງຂອງການດຳເນີນງານ EDM ໂດຍໃຊ້ລວມ (wire EDM) ເນື່ອງຈາກການບັນລຸຜິວໜ້າທີ່ເລືອມລຽບຢ່າງຍິ່ງນັ້ນຈຳເປັນຕ້ອງໃຊ້ເວລາເພີ່ມເຕີມ ແລະ ການຕັດແຕ່ງຊ້ຳ (trim passes) ເພີ່ມເຕີມ. ຄວາມສຳພັນລະຫວ່າງຄວາມຂຸ່ນຂອງຜິວໜ້າ (surface roughness) ແລະ ຄວາມໄວໃນການຕັດແຕ່ງ ມີຮູບແບບທີ່ສາມາດທຳนายໄດ້ຢ່າງຊັດເຈນ, ໂດຍແຕ່ລະການຕັດແຕ່ງຊ້ຳທີ່ຕິດຕໍ່ກັນຈະປັບປຸງຄຸນນະພາບຜິວໜ້າໄດ້ປະມານຫ້າສິບເປີເຊັນ ແຕ່ຈະໃຊ້ເວລາເພີ່ມຂຶ້ນເປັນສັດສ່ວນດ້ວຍເນື່ອງຈາກອັດຕາການຖອດວັດຖຸ (material removal rates) ລົດຕ່ຳລົງເມື່ອພະລັງງານຄືນ (discharge energies) ຕ່ຳລົງ. ການນຳໃຊ້ wire EDM ໃນທາງປະຕິບັດຈິງ ຕ້ອງມີການດຸນດ່ຽງລະຫວ່າງຄວາມຕ້ອງການດ້ານຄຸນນະພາບຜິວໜ້າ ແລະ ຄຳພິຈາລະນາດ້ານເສດຖະກິດ, ໂດຍໃຊ້ຈຳນວນການຕັດແຕ່ງຊ້ຳທີ່ຈຳເປັນເທົ່ານັ້ນເພື່ອບັນລຸຂໍ້ກຳນົດດ້ານການໃຊ້ງານ (functional specifications) ແທນທີ່ຈະຄົ້ນຫາຜິວໜ້າທີ່ດີທີ່ສຸດທີ່ເປັນໄປໄດ້.

ການμີການμີການຕັດສິນໃຈເຊິ່ງເປັນຢຸດທະສາດກ່ຽວກັບພື້ນທີ່ໃດທີ່ຕ້ອງການຄຸນນະພາບຂອງຜິວໜ້າທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງ ສາມາດປັບປຸງປະສິດທິພາບຂອງການຕັດດ້ວຍລວມໄຟຟ້າ (wire EDM) ໄດ້ຢ່າງຫຼວງຫຼາຍໂດຍບໍ່ເຮັດໃຫ້ຄວາມເໝາະສົມຫຼືປະສິດທິພາບຂອງຊິ້ນສ່ວນຖືກເສຍຫາຍ. ຊິ້ນສ່ວນມັກຈະປະກອບດ້ວຍທັງພື້ນທີ່ທີ່ສຳຄັນ ໂດຍທີ່ຄຸນນະພາບຂອງຜິວໜ້າທີ່ດີເລີດແມ່ນຈຳເປັນຕໍ່ການເຮັດວຽກ ແລະ ພື້ນທີ່ທີ່ບໍ່ສຳຄັນເທົ່າໃດ ໂດຍທີ່ຄວາມຂຸ່ມຂຸ່ນທີ່ປານກາງແມ່ນຍອມຮັບໄດ້. ໂດຍການນຳໃຊ້ການຕັດເພີ່ມເຕີມຫຼາຍຄັ້ງ (trim passes) ເພີ່ງເທົ່ານັ້ນຕໍ່ພື້ນທີ່ທີ່ສຳຄັນ ແລະ ນຳໃຊ້ຈຳນວນຄັ້ງທີ່ໜ້ອຍລົງຕໍ່ເຂດທີ່ບໍ່ສຳຄັນ ຜູ້ຜະລິດສາມາດຫຼຸດເວລາວົງຈອນ (cycle time) ໄດ້ຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ ໂດຍທີ່ຮັບປະກັນວ່າທຸກຄວາມຕ້ອງການດ້ານການເຮັດວຽກຈະຖືກບັນລຸ. ເຕັກນິກການຂຽນໂປຣແກຣມທີ່ທັນສະໄໝສຳລັບ wire EDM ສາມາດເຮັດໃຫ້ຈຳນວນຄັ້ງຂອງການຕັດເພີ່ມເຕີມ (trim pass count) ເປັນໄປອັດຕະໂນມັດຕາມການກຳນົດຂອງຜິວໜ້າ ໂດຍຜູ້ປະຕິບັດງານສາມາດກຳນົດຄວາມຕ້ອງການດ້ານຄຸນນະພາບຂອງຜິວໜ້າຕໍ່ລາຍລະອອດ (feature-by-feature) ເພື່ອເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມສົມດຸນທີ່ດີທີ່ສຸດລະຫວ່າງຄຸນນະພາບ ແລະ ປະສິດທິພາບສຳລັບແຕ່ລະຊິ້ນສ່ວນເປັນພິເສດ.

ການປຸງແຕ່ງຫຼັງການຕັດ ແລະ ການປັບປຸງຄຸນນະພາບຂອງຜິວໜ້າ

ໃນຂະນະທີ່ການຕັດດ້ວຍລວມ EDM ມີຄຸນສົມບັດທີ່ດີເລີດໃນການຜະລິດພື້ນຜິວ, ບາງການນຳໃຊ້ຈຳເປັນຕ້ອງມີການປຸງແຕ່ງຕື່ມຫຼັງຈາກການຕັດເພື່ອກຳຈັດຊັ້ນວັດສະດຸທີ່ຖືກຫຼີ້ນໃໝ່ (recast layer), ປັບປຸງຄຸນສົມບັດຂອງພື້ນຜິວ, ຫຼືບັນລຸຂໍ້ກຳນົດຂອງພື້ນຜິວເງົາເຖິງຂັ້ນທີ່ເກີນຄວາມສາມາດຂອງຂະບວນການ EDM ເທົ່ານັ້ນ. ຊັ້ນວັດສະດຸທີ່ຖືກຫຼີ້ນໃໝ່ທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນระหว່າງການຕັດດ້ວຍລວມ EDM ປະກອບດ້ວຍວັດສະດຸທີ່ຖືກລະລາຍແລ້ວແລ້ວເຢັນຕົວຢ່າງໄວວ່າ ມີໂຄງສ້າງຈຸລະພາກທີ່ປ່ຽນແປງໄປ ແລະ ມີຄວາມເຄັ່ງຄຽດທີ່ເຫຼືອຄ້າງຢູ່ ເຊິ່ງອາດຈະສົ່ງຜົນຕໍ່ການປະຕິບັດງານຂອງຊິ້ນສ່ວນໃນການນຳໃຊ້ທີ່ຕ້ອງການຄວາມແຮງງານສູງ. ການກຳຈັດຊັ້ນວັດສະດຸທີ່ຖືກຫຼີ້ນໃໝ່ນີ້ ດ້ວຍການຂັດເບົາໆ, ການຂັດເງົາ, ຫຼື ການກັດເຄມີ ສາມາດປັບປຸງຄຸນນະພາບຂອງພື້ນຜິວສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ສຳຄັນ ໂດຍທີ່ຍັງຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງມິຕິ ແລະ ຄວາມແທ້ຈິງຂອງຮູບຮ່າງທີ່ບັນລຸໄດ້ຈາກຂະບວນການຕັດດ້ວຍລວມ EDM.

ເຕັກນິກການປັບປຸງພ້ອມທີ່ຊ່ວຍໃຫ້ເກີດຄຸນນະສົມບັດທີ່ເປັນເອກະລັກເຊັ່ນ: ການຂັດດ້ວຍແຮງດຶດດູດດ້ວຍແມ່ເຫຼັກ, ການຂັດດ້ວຍວິທີເຄມີ-ໄຟຟ້າ, ຫຼື ການຂັດດ້ວຍຄື້ນສຽງຄວາມຖີ່ສູງ ສາມາດປັບປຸງເພີ່ມເຕີມເຖິງຄຸນນະພາບຂອງຜິວໜ້າທີ່ຜະລິດດ້ວຍເຕັກນິກ Wire EDM ເພື່ອບັນລຸຄຸນນະພາບຂອງຜິວໜ້າທີ່ເຫື່ອງເປີດເຊັ່ນ: ແສງຈາກແຕ່ງ, ດ້ວຍຄ່າຄວາມຂຸ່ນຂອງຜິວໜ້າ (Ra) ຕ່ຳກວ່າ 0.05 ໄມໂຄຣເມັດເຕີ. ວິທີການຮ່ວມກັນນີ້ນ ນຳໃຊ້ຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານມິຕິ ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການຜະລິດຮູບຮ່າງທີ່ສັບສົນຂອງ Wire EDM ໂດຍໃຊ້ຂະບວນການປັບປຸງຕໍ່ທ້າຍເພື່ອກຳຈັດບັນຫາທີ່ເຫຼືອຄ້າງຢູ່ເທິງຜິວໜ້າ ແລະ ຜົນກະທົບຈາກຊັ້ນວັດສະດຸທີ່ຖືກລະລາຍໃໝ່ (recast layer). ສຳລັບການນຳໃຊ້ໃນສ່ວນປະກອບທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບເຕັກນິກດ້ານແສງ, ອຸປະກອນທາງການແພດທີ່ຕ້ອງຝັງເຂົ້າໃນຮ່າງກາຍ, ຫຼື ແມ່ພິມທີ່ຕ້ອງການຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ ໂດຍທີ່ຄຸນນະພາບຂອງຜິວໜ້າມີຜົນຕໍ່ກັບປະສິດທິພາບການໃຊ້ງານໂດຍກົງ, ການຮ່ວມກັນນີ້ຂອງ Wire EDM ໃນການສ້າງຮູບຮ່າງ ແລະ ການປັບປຸງທີ່ທັນສະໄໝໃນການເຮັດໃຫ້ຜິວໜ້າມີຄຸນນະພາບດີຂຶ້ນ ຈະເປັນຍຸດທະສາດການຜະລິດທີ່ມີປະສິດທິຜົນ. ແຕ່ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ການນຳໃຊ້ທີ່ຕ້ອງການຄວາມຖືກຕ້ອງສູງຈຳນວນຫຼາຍ ມັກຈະພົບວ່າ ການຕັ້ງຄ່າຂອງຂະບວນການ Wire EDM ທີ່ຖືກປັບປຸງໃຫ້ເໝາະສົມແລ້ວນັ້ນ ສາມາດໃຫ້ຄຸນນະພາບຂອງຜິວໜ້າທີ່ເໝາະສົມຕໍ່ການນຳໃຊ້ ໂດຍບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງມີຂະບວນການປັບປຸງເພີ່ມເຕີມ, ເຊິ່ງຈະເຮັດໃຫ້ຂະບວນການຜະລິດງ່າຍຂຶ້ນ ແລະ ລົດຕົ້ນທຶນການຜະລິດຕ່ຳລົງ.

ຄຳຖາມທີ່ຖືກຖາມເລື້ອຍໆ

ຄ່າຄວາມຂຸດເຄີນຂອງພື້ນຜິວທີ່ເຄື່ອງຕັດລວມແບບເສັ້ນລວມ (Wire EDM) ສາມາດບັນລຸໄດ້ໃນປົກກະຕິແມ່ນເທົ່າໃດ?

ເຄື່ອງຕັດລວມແບບເສັ້ນລວມ (Wire EDM) ສາມາດບັນລຸຄ່າຄວາມຂຸດເຄີນຂອງພື້ນຜິວໄດ້ຢ່າງທົ່ວໄປໃນຊ່ວງ 0.8 ຫາ 0.05 ແມັກໂກແມັດເຕີຣ໌ Ra ຂຶ້ນກັບຄຸນສົມບັດຂອງວັດຖຸ, ປັດໄຈການປ່ອຍແສງຟູ (discharge parameters), ແລະ ຈຳນວນຄັ້ງທີ່ເຮັດການຕັດປັບປຸງ (trim passes). ການປັບປຸງໃນຂັ້ນຕອນປົກກະຕິມັກຈະໃຫ້ຜິວທີ່ມີຄ່າຄວາມຂຸດເຄີນຢູ່ໃນຊ່ວງ 0.2 ຫາ 0.4 ແມັກໂກແມັດເຕີຣ໌ Ra ເຊິ່ງເໝາະສົມສຳລັບການນຳໃຊ້ທີ່ຕ້ອງການຄວາມແທ້ຈິງສູງທັງໝົດ. ເມື່ອຕ້ອງການຄຸນນະພາບພື້ນຜິວທີ່ດີເລີດ, ການຕັດປັບປຸງເພີ່ມເຕີມດ້ວຍປັດໄຈການປ່ອຍແສງຟູທີ່ມີພະລັງງານຕ່ຳແລະຖືກປັບຕັ້ງຢ່າງເໝາະສົມ ສາມາດບັນລຸຄ່າຄວາມຂຸດເຄີນຕ່ຳກວ່າ 0.1 ແມັກໂກແມັດເຕີຣ໌ Ra ເຊິ່ງເຂົ້າໃກ້ກັບຄຸນນະພາບພື້ນຜິວແບບເງົາ. ຄຸນນະພາບພື້ນຜິວທີ່ສາມາດບັນລຸໄດ້ນັ້ນຂຶ້ນກັບວັດຖຸທີ່ນຳມາຕັດຢ່າງຫຼາຍ; ວັດຖຸທີ່ມີຄຸນສົມບັດເປັນເອກະພາບ (homogeneous materials) ມັກຈະໃຫ້ຜິວທີ່ເລີຍກວ່າວັດຖຸທີ່ປະກອບດ້ວຍຫຼາຍເຟີສ ຫຼື ມີສ່ວນປະກອບທີ່ແຂງແຮງທີ່ຖືກກັດເຄື່ອນຢ່າງບໍ່ເທົ່າທຽມກັນ.

ຄຸນນະພາບພື້ນຜິວຈາກເຄື່ອງຕັດລວມແບບເສັ້ນລວມ (Wire EDM) ເທືອບທຽບກັບການຂັດ (grinding) ຫຼື ການເຈາະ (milling) ແມ່ນເປັນແບບໃດ?

ການຕັດດ້ວຍລວງໄຟຟ້າ (Wire EDM) ສາມາດຜະລິດພື້ນຜິວທີ່ມີຄຸນນະສົມບັດເທົ່າທຽບກັບການຂັດແບບທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ ຫຼື ດີກວ່າການຂັດແບບທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ ໃນຂະນະທີ່ໃຫ້ຂໍ້ດີທີ່ເປັນເອກະລັກໃນດ້ານຄວາມຫຼາກຫຼາຍຂອງຮູບຮ່າງ ແລະ ຄວາມເຄີຍເຄີຍທາງກົງເຄື່ອນທີ່ຕ່ຳທີ່ສຸດ. ຕ່າງຈາກຂະບວນການການຂັດ ຫຼື ການເຈາະທີ່ໃຊ້ແຮງກົງເຄື່ອນຕໍ່ຊິ້ນງານ, Wire EDM ລຶບວັດຖຸອອກດ້ວຍການກັດເຄື່ອນດ້ວຍຄວາມຮ້ອນ ໂດຍບໍ່ເກີດແຮງການຕັດ, ການສັ່ນ, ຫຼື ຄວາມກົດຂອງເຄື່ອງມື ທີ່ອາດຈະເຮັດໃຫ້ຄຸນນະສົມບັດຂອງພື້ນຜິວເສຍຫາຍ. ວິທີການຂັດທີ່ບໍ່ສຳຜັດນີ້ເຮັດໃຫ້ໄດ້ຄຸນນະສົມບັດທີ່ສອດຄ່ອງກັນຂອງພື້ນຜິວໃນຮູບຮ່າງທີ່ສັບສົນ, ມຸມແທງ, ແລະ ສ່ວນທີ່ບາງເຊິ່ງຂະບວນການທາງກົງເຄື່ອນອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການເບື່ອງຫຼື ລາຍສັ່ນ. ເຖິງຢ່າງໃດກໍຕາມ, Wire EDM ຈະສ້າງຊັ້ນວັດຖຸທີ່ຖືກລະລາຍໃໝ່ (recast layer) ທີ່ບາງຫຼາຍ ເຊິ່ງການຂັດແບບທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງບໍ່ສ້າງ, ດັ່ງນັ້ນອາດຈະຕ້ອງຖືກລຶບອອກສຳລັບການນຳໃຊ້ທີ່ມີຄວາມສຳຄັນເປັນພິເສດ ໂດຍທີ່ຄຸນສົມບັດດ້ານເຄມີຂອງພື້ນຜິວຕ້ອງບໍ່ຖືກປ່ຽນແປງ.

Wire EDM ສາມາດຜະລິດພື້ນຜິວທີ່ແຕກຕ່າງກັນໄດ້ເທື່ອດຽວກັນໃນຊິ້ນງານດຽວກັນຫຼືບໍ?

ລະບົບ EDM ດ້ວຍເສັ້ນລວມທີ່ທັນສະໄໝສາມາດຜະລິດພື້ນຜິວທີ່ມີຄຸນນະສົມບັດຕ່າງກັນໄດ້ໃນສ່ວນຕ່າງໆຂອງຊິ້ນງານດຽວກັນ ໂດຍການນຳໃຊ້ການຜ່ານຂະບວນການປັບປຸງຢ່າງເລືອກເອົາ ແລະ ການປັບແຕ່ງພາລາມິເຕີເປັນທ້ອງຖິ່ນ. ການຂຽນໂປຣແກຣມ CAM ທີ່ທັນສະໄໝຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ປະຕິບັດການສາມາດກຳນົດເຖິງພື້ນທີ່ເປົ້າໝາຍ ຫຼື ລັກສະນະເລຂາຄະນິດສະເພາະເພື່ອຮັບການປັບປຸງທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງ ໃນຂະນະທີ່ໃຊ້ຈຳນວນການຜ່ານຂະບວນການປັບປຸງທີ່ໜ້ອຍລົງໃນບໍລິເວນທີ່ບໍ່ມີຄວາມສຳຄັນເທົ່າໃດ ເພື່ອເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມສົມດຸນທີ່ດີລະຫວ່າງຄຸນນະພາບພື້ນຜິວ ແລະ ປະສິດທິພາບ. ລະບົບຄວບຄຸມ EDM ດ້ວຍເສັ້ນລວມຈະປັບພາລາມິເຕີການປ່ອຍໄຟຟ້າ ອັດຕາຄວາມໄວຂອງເສັ້ນລວມ ແລະ ຈຳນວນການຜ່ານຂະບວນການປັບປຸງອັດຕະໂນມັດຕາມການກຳນົດໃນໂປຣແກຣມ ໂດຍການປ່ຽນແປງໄປຢ່າງລຽບງ່າຍລະຫວ່າງຄວາມຕ້ອງການທີ່ແຕກຕ່າງກັນຂອງພື້ນຜິວທັງໝົດໃນຂະນະທີ່ກຳລັງຕັດ. ຄວາມສາມາດນີ້ເຮັດໃຫ້ການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ສັບສົນເປັນໄປຢ່າງມີປະສິດທິພາບດ້ານຕົ້ນທຶນ ໂດຍທີ່ພຽງແຕ່ພື້ນທີ່ບາງສ່ວນເທົ່ານັ້ນທີ່ຕ້ອງການຄຸນນະພາບພື້ນຜິວທີ່ດີເລີດເພື່ອຈຸດປະສົງດ້ານການໃຊ້ງານ ຫຼື ດ້ານຄວາມງາມ.

ປັດໄຈໃດທີ່ເກີດຂຶ້ນບ່ອຍທີ່ສຸດທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາຕໍ່ຄຸນນະພາບພື້ນຜິວໃນການຕັດດ້ວຍ EDM ດ້ວຍເສັ້ນລວມ?

ບັນຫາຄຸນນະພາບໝາກຜົມທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນຂະບວນການຕັດລວມດ້ວຍໄຟຟ້າ (wire EDM) ເກີດຂຶ້ນຢ່າງເປັນປົກກະຕິຈາກການລ້າງດ້ວຍໄຟຟ້າທີ່ບໍ່ພຽງພໍ, ການເລືອກຄ່າພາລາມິເຕີ້ຂອງການແຕກຕົວທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ, ຫຼື ການສັ່ນຂອງເສັ້ນລວມ ແລະ ຄວາມບໍ່ຖືກຕ້ອງໃນການຈັດຕັ້ງຕຳແໜ່ງ. ການລ້າງທີ່ບໍ່ດີເຮັດໃຫ້ເກີດການເກັບກຸ່ມຂອງສິ່ງເສດເຫຼືອໃນຊ່ອງຫວ່າງທີ່ເກີດການແຕກຕົວ (spark gap), ສົ່ງຜົນໃຫ້ເກີດການແຕກຕົວທີ່ບໍ່ສະຖຽນ ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດຮູບແບບຂອງຮູທີ່ບໍ່ປົກກະຕິ ແລະ ເພີ່ມຄວາມຂຸ່ນຂອງໝາກຜົມ. ການໃຊ້ພະລັງງານການແຕກຕົວທີ່ສູງເກີນໄປໃນຂະບວນການຕັດຂັ້ນສຸດທ້າຍຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຮູທີ່ໃຫຍ່ເກີນໄປ ເຊິ່ງບໍ່ສາມາດເຊື່ອມຕໍ່ເຂົ້າກັບໝາກຜົມທີ່ເລືອກໄດ້ຢ່າງລຽບເລືອນ, ໃນຂະນະທີ່ພະລັງງານຕ່ຳເກີນໄປອາດເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມບໍ່ສະຖຽນໃນການຕັດ. ການສັ່ນຂອງເສັ້ນລວມທີ່ເກີດຈາກຄວາມຕຶງທີ່ບໍ່ເໝາະສົມ, ອຸປະກອນຊີ້ນຳທີ່ເສື່ອມສະພາບ, ຫຼື ການສັ່ນຂອງເຄື່ອງຈັກຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຮູບແບບໝາກຜົມທີ່ເປັນຄື້ນ ແລະ ຄວາມບໍ່ຖືກຕ້ອງດ້ານມິຕິ. ການຮັກສາຄຸນນະພາບຂອງໄຟຟ້າໃຫ້ຢູ່ໃນສະພາບທີ່ເໝາະສົມ, ການເລືອກຄ່າພາລາມິເຕີ້ທີ່ເໝາະສົມຕໍ່ວັດສະດຸທີ່ໃຊ້, ແລະ ການຮັບປະກັນໃຫ້ລະບົບຊີ້ນຳເສັ້ນລວມຢູ່ໃນສະພາບທີ່ດີທີ່ສຸດຈະຊ່ວຍປ້ອງກັນບັນຫາຄຸນນະພາບໝາກຜົມສ່ວນໃຫຍ່ ແລະ ເຮັດໃຫ້ສາມາດບັນລຸເຖິງຂໍ້ກຳນົດດ້ານຄຸນນະພາບໝາກຜົມທີ່ຕັ້ງໄວ້ໄດ້ຢ່າງສົມໆເທົ່າກັນ.