विद्युत डिस्चार्ज मेशिनिङका प्रमुख फाइदाहरू के के हुन्?

इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मेसिनिङ धेरै उद्योगहरूमा सटीक निर्माणलाई क्रान्तिकारी बनाएको छ, जसले जटिल ज्यामिति र जटिल घटकहरू सिर्जना गर्न अतुलनीय क्षमता प्रदान गर्दछ। यो उन्नत निर्माण प्रक्रियाले चालक कार्यपृष्ठहरूबाट सामग्री हटाउन नियन्त्रित विद्युत स्पार्कहरूको उपयोग गर्दछ, जसले उत्पादकहरूलाई पारम्परिक यन्त्रीकरण विधिहरूको साथ असम्भव भएका सहनशीलता र सतह समाप्ति प्राप्त गर्न अनुमति दिन्छ। यो प्रविधि एयरोस्पेस, अटोमोटिभ, मेडिकल उपकरण निर्माण, र औजार निर्माण उद्योगहरूमा अपरिहार्य बनेको छ जहाँ सटीकता र विश्वसनीयता शीर्ष प्राथमिकता हुन्छ।

आधुनिक उत्पादनका मागहरूले पारम्परिक मेसिनिङले गर्न सक्ने कामका सीमाहरूलाई धकेलेका छन्, जसले विश्वभर विद्युत डिस्चार्ज मेसिनिङ प्रणालीहरूको बढ्दो अपनाइलाई जन्म दिएको छ। यो प्रक्रियाले पारम्परिक उत्पादन तकनीकहरूलाई पूरक बनाउने विशिष्ट फाइदाहरू प्रदान गर्दछ, विशेष गरी कठोर सामग्री, जटिल आन्तरिक गुहाहरू, वा अत्यधिक आयामी शुद्धताको आवश्यकता भएका घटकहरूका साथ काम गर्दा। यो प्रविधिका व्यापक फाइदाहरूको बारेमा बुझ्नु उत्पादकहरूलाई आफ्ना उत्पादन प्रवाहहरूमा EDM प्रणालीहरू एकीकृत गर्न जानकारीपूर्ण निर्णय लिन सक्षम बनाउँछ।

शुद्धता र सटीकताका फाइदाहरू

अत्यधिक आयामी सहनशीलता नियन्त्रण

विद्युत डिस्चार्ज मेशिनिङले उत्पादनका समयमा ±0.0001 इन्चको आयामीय सटीकतालाई निरन्तरताका साथ प्रदान गर्दछ, जसले गर्दा यो महत्वपूर्ण एयरोस्पेस घटकहरू र सटीक औजारका अनुप्रयोगहरूका लागि आदर्श बनाउँछ। यस प्रक्रियाले सामग्रीको कठोरताको बावजुद यी कडा सहनशीलताहरू बनाए राख्छ, किनभने सामग्री हटाउँदा कटिङ बल अनिवार्य रूपमा शून्य हुन्छ। यान्त्रिक कटिङ बलहरूको अभावले कार्यपीठको विरूपण र औजारको विक्षेपणलाई निष्क्रिय गर्दछ, जुन सामान्य मेशिनिङमा आयामीय सटीकतालाई कमजोर पार्ने सामान्य समस्याहरू हुन्।

नियन्त्रित स्पार्क एरोजन प्रक्रियाले उत्पादकहरूलाई जटिल तीन-आयामी ज्यामितिहरूमा पुनरावृत्ति गर्न सकिने परिणामहरू प्राप्त गर्न अनुमति दिन्छ जुन पारम्परिक विधिहरू प्रयोग गरेर मेसिन गर्न चुनौतीपूर्ण वा असम्भव हुन सक्छ। आधुनिक ईडीएम प्रणालीहरूमा एकीकृत उन्नत सीएनसी नियन्त्रणहरूले इलेक्ट्रोड घर्षण र थर्मल प्रभावहरूको लागि स्वचालित क्षतिपूर्ति प्रदान गर्दछ, लामो समयसम्म उत्पादन चलिरहँदा निरन्तर आयामी सटीकता सुनिश्चित गर्दछ। आयामी भिन्नताहरूले उच्च मूल्यका घटकहरूको उत्पादनमा महत्त्वपूर्ण प्रदर्शन कमी वा सुरक्षा सम्बन्धी चिन्ताहरूको कारण बन्न सक्ने स्थितिमा विद्युत डिस्चार्ज मेसिनिङ्गलाई यस्तो सटीक नियन्त्रणको तह आवश्यक बनाउँछ।

उत्कृष्ट सतह समापन गुणस्तर

विद्युत डिस्चार्ज मेशिनिङमा आन्तरिक चिन्की क्षरण प्रक्रियाले मेशिनिङ प्यारामिटर र इलेक्ट्रोड छनौटको आधारमा 32 देखि 4 माइक्रोइन्च Ra सम्मको अत्यन्तै सुगठित सतहमा समापन गर्दछ। उपकरणको चिन्ह र दिशात्मक प्रतिमान छोड्न सक्ने पारम्परिक मेशिनिङको विपरीत, EDM ले सम्पूर्ण मेशिन गरिएको सतहभरि एकरूप बनावट विशेषताको साथ एउटा विशिष्ट पुन: ढाला पर्त बनाउँछ। धेरै अनुप्रयोगहरूमा यस्तो सतह गुणस्तरले द्वितीयक समापन प्रक्रियाको आवश्यकता हटाउँछ, जसले उत्पादन समय र लागत दुबै घटाउँछ।

आधुनिक ईडीएम प्रणालीहरूमा उन्नत पल्स जेनेरेटरहरूले डिस्चार्ज ऊर्जा र आवृत्तिमा सटीक नियन्त्रण गर्न अपरेटरहरूलाई सक्षम बनाउँछ, जसले विशिष्ट अनुप्रयोगहरूका लागि सतहको समाप्ति विशेषताहरू अनुकूलन गर्न अनुमति दिन्छ। मशीनिङ प्रक्रियाबाट नै दर्पण-जस्तो समाप्ति प्राप्त गर्ने क्षमता ऑप्टिकल घटक उत्पादन, इन्जेक्शन ढालाई खोल, र सजावटी अनुप्रयोगहरूमा विशेष रूपमा मूल्यवान छ जहाँ सतहको उपस्थितिले सीधा उत्पादन गुणस्तर र ग्राहक सन्तुष्टिलाई प्रभावित गर्दछ।

सामग्री बहुमुखीता फाइदाहरू

कठोर सामग्री मशीनिङ क्षमताहरू

विद्युत डिस्चार्ज मेशिनिङको सबैभन्दा महत्वपूर्ण फाइदाहरू मध्ये एक यसको कठोरताको बावजुद पनि सामग्रीहरूलाई मेशिन गर्ने क्षमतामा निहित छ, जसमा पूर्ण रूपमा कठोर टूल स्टील, कार्बाइड्स, र अज्ञात सुपरएलोयहरू समावेश छन्। HRC 45 भन्दा बढी कठोरता हुँदा पारम्परिक मेशिनिङ गर्न क्रमशः गाह्रो र आर्थिक रूपमा असम्भव हुन्छ, जसले प्रायः धेरै ताप उपचार चक्रहरू र विस्तृत औजार परिवर्तनहरूको आवश्यकता पर्दछ। EDM ले सामग्री हटाउनका लागि यान्त्रिक बलको सट्टामा विद्युत ऊर्जाको प्रयोग गरेर यी बाधाहरू हटाउँछ।

यो प्रक्रिया पूर्व-कठोर घटकहरूको मेसिनिङ्गका लागि विशेष रूपमा मूल्यवान छ, जसले मेसिनिङ्ग पछि हुने ताप उपचार चक्रहरूसँग सम्बन्धित विकृति जोखिमहरू हटाउँछ। निर्माताहरूले कठोरीकरण पछि घटकहरूमा अन्तिम मेसिनिङ्ग प्रक्रियाहरू पूरा गर्न सक्छन्, जसले आयामी विशेषताहरूको सटीकता बनाए राख्दै अन्तिम सामग्री गुणहरू सुनिश्चित गर्दछ। यस क्षमताले औजार निर्माण प्रक्रियाहरूमा क्रान्ति ल्याएको छ, जसले जटिल इन्जेक्सन ढाल खालहरू र स्ट्याम्पिङ डाइहरूको उत्पादन गर्न सक्षम बनाउँछ जसमा जटिल ठण्डक च्यानलहरू र अनुरूप सतहहरू हुन्छन्।

चालक सामग्री प्रसंस्करण सीमा

विद्युतीय डिस्चार्ज मेशिनिङले टाइटेनियम मिश्रधातु, इन्कोनेल, हस्टेलॉय, र उन्नत सिरामिक कम्पोजिटहरू जस्ता विद्युतीय रूपमा सुचालक सामग्रीहरूको विस्तृत सीमा समायोजन गर्दछ। यो प्रक्रिया ती सामग्रीहरूका साथ प्रभावकारी ढंगले काम गर्दछ जसले पारम्परिक मेशिनिङका लागि ठूलो चुनौती प्रस्तुत गर्छन् किनभने तिनको अपरदन प्रकृति, रासायनिक प्रतिक्रियाशीलता, वा कटिङ प्रक्रियाको दौरान काम-कठोर हुने प्रवृत्ति हुन्छ। यो बहुमुखी प्रकृतिले उत्पादकहरूलाई मेशिनिङ सीमाहरूको आधारमा होइन बरु प्रदर्शन आवश्यकताहरूको आधारमा इष्टतम सामग्री छान्न अनुमति दिन्छ।

आधुनिक वैद्युतिक डिस्चार्ज मेशिनिङ प्रणालीहरूले विभिन्न प्रकारका सामग्रीका लागि प्रसंस्करण परिस्थितिहरू अनुकूलन गर्ने उन्नत डाइइलेक्ट्रिक फिल्ट्रेशन र तापमान नियन्त्रण प्रणालीहरू समावेश गर्दछ। यी प्राविधिक सुधारहरूले विविध सामग्री संयोजनहरूमा सुसंगत परिणामहरू सुनिश्चित गर्दछ, जबकि इलेक्ट्रोडको खपतलाई न्यूनतममा राख्दछ र कटिङ दक्षतालाई अधिकतममा पुर्याउँदछ। ठीकसँग असामान्य सामग्री प्रसंस्करण गर्ने क्षमताले एयरोस्पेस, मेडिकल इम्प्लान्ट उत्पादन, र उन्नत औद्योगिक अनुप्रयोगहरूमा नयाँ सम्भावनाहरू खोलेको छ।

जटिल ज्यामिति निर्माण

जटिल आन्तरिक गुहा सृजन

विद्युत डिस्चार्ज मेशिनिङले पारम्परिक मेशिनिङ विधिहरू प्रयोग गरेर उत्पादन गर्न असम्भव हुने जटिल आन्तरिक खाली स्थान, अण्डरकटहरू र ज्यामितिहरू सिर्जना गर्नमा उत्कृष्ट प्रदर्शन गर्छ। यो प्रक्रियाले विशेष औजार वा जटिल कार्यधारण फिक्सचरको आवश्यकता बिना तीव्र अर्धव्यासका साथ आन्तरिक कोनाहरू, गहिरा साँका स्लटहरू र जटिल त्रि-आयामी खाली स्थानहरू मेशिन गर्न सक्छ। इन्जेक्शन ढाल खाली स्थान, आन्तरिक ठण्डक मार्गहरू भएका एयरोस्पेस घटकहरू, र जटिल आन्तरिक विशेषताहरू भएका चिकित्सा उपकरणहरूको उत्पादनका लागि यो क्षमता आवश्यक साबित हुन्छ।

सानो पहुँच भएका छेदहरू मार्फत प्रसंस्करण गर्दा पनि ठूलो आन्तरिक आयतन सिर्जना गर्ने क्षमताले विद्युत डिस्चार्ज मेशिनिङ्गको पारम्परिक उत्पादन प्रक्रियाहरूमाथि भएको विशिष्ट लाभलाई प्रदर्शन गर्दछ। खण्डित र ऑर्बिटिङ्ग इलेक्ट्रोड रणनीतिहरू सहितका अग्रिम इलेक्ट्रोड डिजाइन तकनीकहरूले आयामीय शुद्धता र सतहको समाप्ति आवश्यकताहरू कायम राख्दा जटिल आन्तरिक ज्यामितिहरू सिर्जना गर्न सक्षम बनाउँछन्। यो उत्पादन लचिलोपनले डिजाइन इन्जिनियरहरूलाई पारम्परिक उत्पादन सीमाहरूबाट बाधित नभएर घटक प्रदर्शनलाई अनुकूलित गर्न सक्षम बनाएको छ।

पातलो भित्ता र सूक्ष्म विशेषताहरूको प्रसंस्करण

विद्युत डिस्चार्ज मेशिनिङको शून्य कटिङ बलको विशेषताले पातलो भित्ता, सूक्ष्म विशेषताहरू र यान्त्रिक कटिङ बलले क्षति पुर्याउन सक्ने नाजुक घटकहरूमा मेशिनिङ गर्न यसलाई आदर्श बनाउँछ। पारम्परिक मेशिनिङले अक्सर कटिङको समयमा पातलो खण्डहरूमा झुकाव वा कम्पन ल्याउँछ, जसले आयामीय अशुद्धि र सम्भावित घटक क्षतिको कारण बन्छ। EDM ले यान्त्रिक बलको सट्टामा नियन्त्रित विद्युतीय क्षरणको माध्यमबाट सामग्री हटाएर यी चिन्ताहरूलाई खारेज गर्छ।

यो क्षमताले 0.005 इन्चसम्म पातलो भित्ताको मोटाइ भएका घटकहरूको उत्पादन गर्न सक्षम बनाउँछ जबकि आयामीय शुद्धता र सतहको मुकौड प्रति आवश्यकताहरू कायम राख्छ। यो प्रक्रिया विशेष गरी इलेक्ट्रोनिक्स उत्पादनमा महत्त्वपूर्ण छ, जहाँ ठीक कोठा र पातलो भित्ताको आवरणहरू उत्कृष्ट प्रदर्शनका लागि आवश्यक हुन्छन्। आधुनिक EDM उपकरणहरूमा उन्नत प्रक्रिया निगरानी प्रणालीहरूले नाजुक विशेषताहरूलाई क्षति पुर्याउन सक्ने अवस्थाहरूको पत्ता लगाउँछ र रोकथाम गर्छ, उच्च-शुद्धता अनुप्रयोगहरूमा निरन्तर परिणाम सुनिश्चित गर्दछ।

उत्पादन की दक्षता र लागत के फायदे

औजारको घिस्रो र प्रतिस्थापन लागतमा कमी

विद्युत डिस्चार्ज मेशिनले पारम्परिक मेशिनिङको तुलनामा औजारको घिस्रो सम्बन्धी चिन्तालाई काफी हदसम्म कम गर्दछ, किनभने इलेक्ट्रोडले यान्त्रिक कटिङ औजारहरूमा सामान्यतया देखिने आकस्मिक असफलताको सट्टामा नियन्त्रित खपत अनुभव गर्दछ। इलेक्ट्रोड घिस्रो भविष्यनबारी रूपमा हुन्छ र उन्नत सीएनसी प्रोग्रामिङ मार्फत स्वचालित रूपमा क्षतिपूर्ति गर्न सकिन्छ, जसले उत्पादन तालिकालाई बाधित गर्ने र घटकको गुणस्तरलाई कमजोर पार्ने अप्रत्याशित औजार असफलताहरूलाई निष्कासन गर्दछ।

आधुनिक ईडीएम प्रणालीहरूले इलेक्ट्रोडको जीवन चक्रभरि आयामीय सटीकता बनाए राख्ने इलेक्ट्रोड घिस्रो क्षतिपूर्ति अल्गोरिदम समावेश गर्दछ, जसले उपयोगिता दक्षतालाई अधिकतम बनाउँछ र सामग्री लागत घटाउँछ। ग्रेफाइट र तामा जस्ता सजिलै उपलब्ध सामग्रीबाट इलेक्ट्रोड निर्माण गर्न सक्ने क्षमताले कठिन सामग्रीहरू प्रसंस्करण गर्न आवश्यक हुने विशेष कटिङ औजारहरूको तुलनामा लागतमा फाइदा प्रदान गर्दछ। यो आर्थिक फाइदा विशेष गरी महत्त्वपूर्ण हुन्छ जहाँ औजारको लागत कुल उत्पादन खर्चको ठूलो हिस्सा हुन सक्छ, जस्तै कम-मात्रामा उच्च-सटीकताको उत्पादन अनुप्रयोगहरूमा।

अनुपस्थित संचालन क्षमताहरू

अग्रिम वैद्युत डिस्चार्ज मशीनिङ प्रणालीले एकीकृत प्रक्रिया निगरानी र अनुकूलनशील नियन्त्रण प्रणाली मार्फत विस्तृत अनिरीक्षित संचालन क्षमता प्रदान गर्दछ। यी प्रविधिहरूले बिहान तथा सप्ताहान्तमा निरन्तर संचालनलाई सक्षम बनाउँछ, उपकरण उपयोगिता अधिकतम गर्दछ र प्रति-भाग उत्पादन लागत घटाउँछ। स्वचालित इलेक्ट्रोड परिवर्तन प्रणाली र डाइलेक्ट्रिक रखरखाव कार्यहरूले अनिरीक्षित संचालन अवधिलाई थप लामो बनाउँछ।

बुद्धिमान प्रक्रिया निगरानी प्रणालीले असामान्य अवस्थाहरूको पत्ता लगाउँछ र घटक क्षति रोक्न र स्थिर गुणस्तर मानकहरू कायम राख्न स्वचालित रूपमा सुधारात्मक कार्यहरू लागू गर्दछ। दूरस्थ निगरानी क्षमताले सञ्चालकहरूलाई केन्द्रीकृत स्थानबाट धेरै मशीनहरूको निगरानी गर्न अनुमति दिन्छ, समग्र उत्पादन दक्षतालाई बढाउँदछ जबकि श्रम आवश्यकताहरू घटाउँछ। गुणस्तर मानकहरू कायम राख्दा उत्पादन लागत अनुकूलन गर्न खोज्दै गरेका निर्माताहरूका लागि यी स्वचालन विशेषताहरूले वैद्युत डिस्चार्ज मशीनिङ लाई बढ्दो रूपमा आकर्षक बनाएको छ।

गुणस्तर र पुनरावृत्ति सुनिश्चितीकरण

स्थिर प्रक्रिया नियन्त्रण

विद्युत प्यारामिटरहरू, इलेक्ट्रोड स्थिति र डाइलेक्ट्रिक अवस्थाहरूको सटीक नियन्त्रण मार्फत विद्युत निर्वहन मेसिनिङले अत्यधिक प्रक्रिया पुनरावृत्ति प्रदान गर्दछ। आधुनिक ईडीएम प्रणालीहरूले उन्नत सेन्सरहरू र प्रतिपुष्टि लूपहरू समावेश गर्दछ जसले मेसिनिङ चक्रको सम्पूर्ण अवधिमा इष्टतम कटिङ अवस्थाहरू बनाए राख्दछ, उत्पादन ब्याचहरूमा स्थिर परिणामहरू सुनिश्चित गर्दछ। गुणस्तर प्रबन्धन प्रणालीको तहत सख्त अपरेट गर्दै उत्पादकहरूका लागि यो प्रक्रिया नियन्त्रणको स्तर आवश्यक साबित हुन्छ।

सांख्यिकीय प्रक्रिया नियन्त्रण एकीकरणले महत्वपूर्ण गुणस्तर प्यारामिटरको वास्तविक समयमा निगरानी गर्न सक्षम बनाउँछ, जसले प्रक्रिया स्थिरता कायम राख्न स्वचालित समायोजन गर्दछ। प्रत्येक घटकका लागि मेशिनिङ प्यारामिटरको व्यापक डकुमेन्टेशन प्रदान गर्ने डाटा लगिङ र ट्रेसएबिलिटी सुविधाहरूले गुणस्तर लेखा परीक्षण र निरन्तर सुधार पहलहरूलाई समर्थन गर्दछ। यस प्रक्रिया नियन्त्रणको व्यवस्थित दृष्टिकोणले विद्युत डिस्चार्ज मेशिनिङलाई एयरोस्पेस, मेडिकल उपकरण, र परमाणु अनुप्रयोग जस्ता नियन्त्रित उद्योगहरूका लागि प्राथमिकता दिइएको उत्पादन विधि बनाएको छ।

न्यून ताप प्रभावित क्षेत्र

विद्युत डिस्चार्ज मेशिनिङमा नियन्त्रित ताप प्रक्रियाले अन्य ताप कटाई प्रक्रियाहरूको तुलनामा न्यूनतम ताप-प्रभावित क्षेत्र सिर्जना गर्दछ, जसले ठूलो घटकमा आधारभूत सामग्रीका गुणहरूको संरक्षण गर्दछ। EDM प्रक्रियाको स्थानीय तापन र तीव्र शीतलनको विशेषताले मेशिन गरिएको सतहमा पातलो पुन: कास्ट तहमा धातुको परिवर्तनलाई सीमित गर्दछ। तातो-संवेदनशील सामग्री वा विशिष्ट धातुका गुणहरू आवश्यक पर्ने घटकहरू मेशिन गर्दा यो ताप नियन्त्रण निर्णायक साबित हुन्छ।

उन्नत पल्स जेनेरेटर प्रविधिले डिस्चार्ज ऊर्जा र अवधिमा सटीक नियन्त्रण सक्षम बनाउँदछ, उत्पादक कटाई दरहरू बनाइ राख्दा तापीय प्रभावहरूलाई न्यूनतममा ल्याउँदछ। अनुकूल नियन्त्रण र वास्तविक समयमा तापीय निगरानी जस्ता प्रक्रिया अनुकूलन तकनीकहरूले ताप-प्रभावित क्षेत्रका आयामहरूलाई थप घटाउँदछ जबकि सामग्री हटाउने दरहरूलाई अधिकतम बनाउँदछ। यो ताप प्रबन्धन क्षमताले सुनिश्चित गर्दछ कि विद्युत डिस्चार्ज मेशिनिङले महत्वपूर्ण अनुप्रयोगहरूमा कडा सामग्री गुण आवश्यकताहरू पूरा गर्न सक्दछ।

बारम्बार सोधिने प्रश्नहरू

विद्युत डिस्चार्ज मेशिनिङ प्रयोग गरेर कुन कुन सामग्रीहरू प्रशोधन गर्न सकिन्छ?

विद्युत डिस्चार्ज मेशिनिङले कठोरताको बावजुद कुनै पनि विद्युत सुचालक सामग्री, जस्तै कठोर औजार स्टील, कार्बाइड, टाइटेनियम मिश्रधातु, इन्कोनेल, हस्टेल्लो, र सुचालक सिरेमिकहरू प्रशोधन गर्न सक्छ। यो प्रक्रिया कठोरता, घर्षणशीलता वा रासायनिक गुणहरूका कारण पारम्परिक रूपमा प्रशोधन गर्न गाह्रो वा असम्भव सामग्रीहरूका साथ प्रभावकारी ढंगले काम गर्दछ। सामग्रीको छनौट प्रशोधनयोग्यताको सट्टामा चालकताको आधारमा गरिन्छ, जसले इन्जिनियरहरूलाई प्रदर्शन आवश्यकताहरूको आधारमा उत्तम सामग्री छनौट गर्न ठूलो डिजाइन लचिलोपन प्रदान गर्दछ।

शुद्धताको सन्दर्भमा विद्युत डिस्चार्ज मेशिनिङको तुलना पारम्परिक मेशिनिङसँग कस्तो छ?

विद्युतीय डिस्चार्ज मेशिनिङले सामान्यतया ±0.0001 इन्चको भित्र आयामीय सटीकता प्राप्त गर्छ, जुन कठोर सामग्री वा जटिल ज्यामितिको साथ काम गर्दा सामान्य मेशिनिङ विधिहरूको तुलनामा प्रायः उत्तम हुन्छ। कटिङ बलहरूको अभावले कार्यपृष्ठ विरूपण र औजार विचलनको समस्यालाई निष्क्रिय बनाउँछ जुन यान्त्रिक मेशिनिङमा सामान्य हुन्छ। EDM ले सामग्रीको कठोरताको बावजुद निरन्तर सटीकता बनाए राख्छ र आन्तरिक विशेषताहरू र जटिल त्रि-आयामी ज्यामितिमा यी सहनशीलताहरू प्राप्त गर्न सक्छ जुन सामान्य विधिहरूको लागि चुनौतीपूर्ण हुन्छ।

विद्युतीय डिस्चार्ज मेशिनिङबाट प्राप्त हुने सामान्य सतह समाप्ति परिणामहरू के के हुन्?

विद्युत डिस्चार्ज मेशिनिङबाट सतहको समापन गुणस्तर मेशिनिङ प्यारामिटर र इलेक्ट्रोड छनौटका आधारमा 32 देखि 4 माइक्रोइन्च Ra सम्म हुन्छ। यो प्रक्रियाले पारम्परिक मेशिनिङमा सामान्य दिशात्मक औजारको चिन्हहरू बिना मेशिन गरिएका सतहहरूमा एकरूप बनावट विशेषताहरू उत्पादन गर्दछ। उन्नत पल्स नियन्त्रण प्रविधिले विशिष्ट अनुप्रयोगहरूका लागि सतह समापनको अनुकूलन गर्न सक्षम बनाउँछ, जसले द्वितीयक समापन प्रक्रियाहरूको आवश्यकता हटाउँछ र समग्र उत्पादन समय र लागत घटाउँछ।

के विद्युत डिस्चार्ज मेशिनिङ लामो समयसम्म अनुपस्थितमा संचालन गर्न सकिन्छ?

आधुनिक वैद्युतिक डिस्चार्ज मेशिनिङ प्रणालीहरूले एकीकृत प्रक्रिया निगरानी, अनुकूलनशील नियन्त्रण प्रणाली, र स्वचालित इलेक्ट्रोड परिवर्तन मार्फत बिना सान्दर्भिक संचालनको विस्तृत क्षमता प्रदान गर्दछ। यी विशेषताहरूले गुणस्तरको मानकहरू बनाए राख्दा बुद्धिमत्तापूर्ण प्रक्रिया निगरानी र स्वचालित सुधारात्मक कार्यहरू मार्फत शिफ्ट बाहिर र सप्ताहान्तमा निरन्तर संचालन सुविधा दिन्छ। दूरस्थ निगरानीको क्षमताले केन्द्रीकृत स्थानबाट धेरै मेशिनहरूको निगरानी गर्न अनुमति दिन्छ, जसले उपकरणको उपयोगिता अधिकतम पार्छ, श्रम आवश्यकता घटाउँछ र उत्पादनको गुणस्तरलाई निरन्तर बनाए राख्न मद्दत गर्छ।