ເຄື່ອງຕັດລວມເສັ້ນໄຍເຮັດໃຫ້ໄດ້ຜິວທີ່ເລືອນໆໄດ້ແນວໃດ?

ຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການຜະລິດ ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງຜິວເປັນປັດໄຈທີ່ສຳຄັນຢ່າງຍິ່ງໃນການຜະລິດອຸດສາຫະກຳທີ່ທັນສະໄໝ, ໂດຍເປີດເຜີຍເປັນພິເສດເມື່ອເຮັດວຽກກັບເຫຼັກທີ່ຖືກເຮັດໃຫ້ແຂງ, ຮູບຮ່າງທີ່ສັບສົນ, ແລະ ຄວາມຕ້ອງການທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ. ເມື່ອວິສະວະກອນ ແລະ ຜູ້ຈັດການການຜະລິດຊອກຫາວິທີການເພື່ອບັນລຸຜິວທີ່ເລືອນເຫຼືອມເຊັ່ນ: ເງົາໃນຊິ້ນສ່ວນເຫຼັກທີ່ສັບສົນ, ຄຳຖາມຈະເກີດຂຶ້ນຢ່າງເປັນທຳມະຊາດ: ເຄື່ອງຕັດລວມເສັ້ນໄຟເຮັດໃຫ້ໄດ້... ເຄື່ອງ​ຕັດ​ລວດ ບັນລຸຜິວໜ້າທີ່ເລືອນໄດ້ແນວໃດ? ຄຳຕອບຢູ່ທີ່ການປະສານງານທີ່ຊັບຊ້ອນຂອງຫຼັກການການຕັດແຕ່ງດ້ວຍຄວາມຮ້ອນຈາກການປະຈຸກໄຟຟ້າ (EDM), ລັກສະນະຂອງລວມເສັ້ນໄຟຟ້າທີ່ເປັນຂັ້ວ, ການເຄື່ອນທີ່ຂອງຂີ້ເຫື່ອທີ່ເປັນສື່ກາງ (dielectric fluid), ແລະ ລະບົບການຄວບຄຸມການເຄື່ອນທີ່ທີ່ຖືກຕ້ອງຢ່າງແນວນອນ ເຊິ່ງເຮັດວຽກຮ່ວມກັນເພື່ອຜະລິດຜິວໜ້າທີ່ມີຄວາມບາງເບົາ ແລະ ມີຄຸນນະພາບສູງຢ່າງຍິ່ງ ໂດຍບໍ່ຕ້ອງໃຊ້ການສຳຜັດດ້ວຍເຄື່ອງມື ຫຼື ການສຶກຫຼຸດຂອງເຄື່ອງມື.

ຕ່າງຈາກວິທີການຕັດແຕ່ງແບບດັ້ງເດີມທີ່ອີງໃສ່ເຄື່ອງມືຕັດທີ່ສຳຜັດໂດຍກົງກັບຊິ້ນງານ, ເຄື່ອງຕັດແບບເສັ້ນລວມ (wire cutting machine) ໃຊ້ການກັດເຄື່ອງດ້ວຍແສງຟ້າ (electrical discharge erosion) ເພື່ອຖອດວັດຖຸອອກທີລະອາຕົມຜ່ານການປ່ອຍແສງຟ້າຢ່າງຄວບຄຸມ. ຄວາມແຕກຕ່າງພື້ນຖານຂອງກົນໄກການຖອດວັດຖຸນີ້ເຮັດໃຫ້ສາມາດຜະລິດພື້ນຜິວທີ່ມີຄຸນນະພາບຕັ້ງແຕ່ລະດັບອຸດສາຫະກຳທົ່ວໄປຈົນເຖິງລະດັບເງົາເກືອບເໝືອນແວ່ນ, ຂຶ້ນກັບການປັບແຕ່ງຄ່າພາລາມິເຕີແລະຍຸດທະສາດການຄວບຄຸມຂະບວນການ. ການເຂົ້າໃຈກົນໄກ, ຕົວແປ, ແລະ ລັກສະນະດ້ານເຕັກໂນໂລຊີທີ່ເປັນເຫດໃຫ້ເກີດພື້ນຜິວທີ່ເລືອນນີ້ ແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນຢ່າງຍິ່ງຕໍ່ຜູ້ຜະລິດທີ່ຕ້ອງການທັງຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານຮູບຮ່າງ ແລະ ຄຸນນະພາບພື້ນຜິວທີ່ດີເລີດໃນຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຄວາມແນ່ນອນສູງ.

ກົນໄກການກັດເຄື່ອງດ້ວຍແສງຟ້າ (Electrical Discharge Erosion) ທີ່ຢູ່ເບື້ອງຫຼັງຄຸນນະພາບພື້ນຜິວ

ການເຂົ້າໃຈລັກສະນະຂອງການປ່ອຍແສງຟ້າ (Spark Discharge) ໃນ Wire EDM

ພື້ນຖານຂອງພື້ນຜິວທີ່ລຽບທີ່ຜະລິດໂດຍເຄື່ອງຕັດສາຍແມ່ນຢູ່ໃນລັກສະນະຂອງເຄື່ອງຈັກກະຈາຍໄຟຟ້າເອງ. ເມື່ອແຮງດັນໄຟຟ້າຖືກ ນໍາ ໃຊ້ລະຫວ່າງໄຟຟ້າສາຍທີ່ເຄື່ອນຍ້າຍຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງແລະເຄື່ອງເຮັດວຽກ, ແຍກອອກຈາກກັນໂດຍຊ່ອງຫວ່າງຂອງແຫຼວ dielectric, ການປ່ອຍໄຟຟ້າທີ່ຄວບຄຸມໄດ້ເກີດຂື້ນໃນໄລຍະເວລາທີ່ວັດແທກໃນ microseconds. ແຕ່ລະແສງສະຫວ່າງສ່ວນບຸກຄົນສ້າງຮູນ້ອຍໆໃນພື້ນຜິວຂອງເຄື່ອງເຮັດວຽກໂດຍການລະລາຍແລະລະລາຍວັດສະດຸຂະ ຫນາດ ນ້ອຍ. ຜົນກະທົບລວມຂອງກ້ອງຂຸມຂຸມຂຸມຂຸມຂຸມຂຸມຂຸມຂຸມຂຸມຂຸມຂຸມຂຸມຂຸມຂຸມຂຸມຂຸມຂຸມຂຸມຂຸມຂຸມຂຸມຂຸມຂຸມຂຸມຂຸມຂຸມຂຸມຂຸມຂຸມຂຸມຂຸມຂຸມຂຸມຂຸມຂຸມຂຸມ

ໃ during ຂະບວນການປ່ອຍໄຟຟ້າ, ຊ່ອງທາງພລາສມາທີ່ເກີດຂຶ້ນລະຫວ່າງຂົດລວມແລະຊິ້ນງານຈະມີອຸນຫະພູມເກີນສິບພັນອົງສາເຊນຕີເགດໃນເຂດທ້ອງຖິ່ນ. ອຸນຫະພູມທີ່ຮຸນແຮງນີ້ເຮັດໃຫ້ວັດຖຸທີ່ເປັນຊິ້ນງານລະລາຍແລະລະເຫີຍນທັນທີ, ໃນຂະນະທີ່ຂີ້ເຫື້ອທີ່ບໍ່ເປັນຕົວນຳໄຟຟ້າຢູ່ແວດລ້ອມຈະເຢັນຢ່າງໄວວ່າງແລະລ້າງເອົາສ່ວນທີ່ຖືກກັດເຄື່ອນອອກໄປ. ເຄື່ອງຕັດດ້ວຍລວມເຮັດໃຫ້ໄດ້ຜິວທີ່ເລືອນດີໂດຍການຄວບຄຸມຢ່າງແນ່ນອນພະລັງງານຂອງແຕ່ລະການປ່ອຍໄຟຟ້າຜ່ານການປັບຄ່າພາລາມິເຕີດ້ານໄຟຟ້າລວມທັງ ອາຍຸການປ່ອຍໄຟຟ້າ, ຊ່ອງຫວ່າງລະຫວ່າງການປ່ອຍໄຟຟ້າ, ຄ່າປັດຈຸບັນສູງສຸດ, ແລະ ຄ່າຄວາມຕ່າງ»ຂອງໄຟຟ້າ. ການປ່ອຍໄຟຟ້າທີ່ມີພະລັງງານຕ່ຳຈະສ້າງເກີດເປັນບ່ອນເກີດເປັນເປືອກທີ່ມີຂະໜາດນ້ອຍກວ່າ ແລະ ມີຄວາມເລິກໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆ......

ອັດຕາການຖອດວັດຖຸທີ່ເປັນຊິ້ນງານ ແລະ ການແລກປ່ຽນກັບຄຸນນະພາບຜິວ

ຄວາມສຳພັນລະຫວ່າງຄວາມໄວໃນການຕັດ ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງໜ້າເປີດເປັນບັນຫາທີ່ສຳຄັນຢ່າງຍິ່ງໃນການຕັດດ້ວຍວິທີການຕັດດ້ວຍແສງຟູຊັ້ນ (wire electrical discharge machining). ການຕັດເບື້ອງຕົ້ນ (rough cutting passes) ມັກຈະໃຊ້ພະລັງງານໄຟຟ້າທີ່ສູງຂຶ້ນ ໂດຍມີໄລຍະເວລາຂອງສັນຍານທີ່ຍາວຂຶ້ນ ແລະ ຄ່າປັດຈຸບັນສູງສຸດເພື່ອເຮັດໃຫ້ປະສິດທິຜົນໃນການຖອດວັດຖຸອອກໄດ້ສູງສຸດ. ພາລາມິເຕີເຫຼົ່ານີ້ທີ່ຮຸນແຮງເຮັດໃຫ້ຄວາມໄວໃນການຕັດເພີ່ມຂຶ້ນ ແຕ່ກໍສ້າງເກີດບ່ອນທີ່ຖືກໄຟຟ້າຕັດ (discharge craters) ທີ່ໃຫຍ່ຂຶ້ນ ສົ່ງຜົນໃຫ້ເກີດໜ້າເປີດທີ່ບໍ່ເລືອນ ແລະ ມີຮູບແບບເທື່ອງທີ່ເຫັນໄດ້ຢ່າງຊັດເຈນ. ເຖິງຢ່າງໃດກໍຕາມ ເຄື່ອງຕັດດ້ວຍລວດທີ່ຖືກໂປຣແກຣມໄວ້ຢ່າງດີຈະສາມາດບັນລຸໆໜ້າເປີດທີ່ເລືອນໄດ້ດ້ວຍຍຸດທະສາດການຕັດຫຼາຍຄັ້ງ (multi-pass cutting strategies) ໂດຍເລີ່ມຕົ້ນດ້ວຍການຕັດເບື້ອງຕົ້ນເພື່ອຖອດວັດຖຸສ່ວນໃຫຍ່ອອກ ຕາມດ້ວຍການຕັດທີ່ບໍ່ຮຸນແຮງຂຶ້ນເລື້ອຍໆ (finish passes) ດ້ວຍພາລາມິເຕີໄຟຟ້າທີ່ຖືກປັບແຕ່ງໃຫ້ເໝາະສົມ.

ໃ during ການຕັດສຸດທ້າຍ, ເຄື່ອງຕັດລວມດ້ວຍເສັ້ນລວມຈະເຮັດວຽກດ້ວຍພະລັງງານຄາຍທີ່ຫຼຸດລົງຢ່າງມີນັກ, ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວຈະເທົ່າກັບສິບສ່ວນໜຶ່ງ ຫຼື ນ້ອຍກວ່ານັ້ນຂອງລະດັບພະລັງງານໃນຂະນະທີ່ຕັດດິບ. ພະລັງງານຄາຍທີ່ຫຼຸດລົງເຫຼົ່ານີ້ຈະສ້າງເກີດເປັນບ່ອນຄາຍທີ່ມີຂະໜາດນ້ອຍຫຼາຍ, ມີຄວາມເລິກທີ່ວັດແທກໄດ້ເປັນໄມໂຄຣເມີເຕີ ຫຼື ເຖິງແຕ່ຕ່ຳກວ່າໄມໂຄຣເມີເຕີ. ຂະບວນການຕັດສຸດທ້າຍມັກຈະປະກອບດ້ວຍສອງຫຼື ສີ່ຄັ້ງຂອງການຕັດຕາມເສັ້ນທາງດຽວກັນ, ໂດຍແຕ່ລະຄັ້ງທີ່ຕັດຕໍ່ໄປຈະປັບປຸງພື້ນຜິວໃຫ້ດີຂຶ້ນອີກດ້ວຍການເອົາສ່ວນທີ່ຍື່ນຂຶ້ນ (peaks) ອອກທີ່ເຫຼືອຈາກການຕັດຄັ້ງກ່ອນໆ. ລະບົບຄວບຄຸມເຄື່ອງຕັດລວມດ້ວຍເສັ້ນລວມທີ່ທັນສະໄໝໃນປັດຈຸບັນຈະປັບປຸງພາລາມິເຕີຫຼາຍຢ່າງ (ເຖິງສິບຄັ້ງ) ລະຫວ່າງການຕັດແຕ່ລະຄັ້ງ, ລວມທັງຄວາມຖີ່ຂອງການຄາຍ, ອັດຕາການປ້ອນຂອງ servo, ຄວາມຕຶງຂອງເສັ້ນລວມ, ແລະ ຄວາມກົດດັນຂອງການລ້າງດ້ວຍ dielectric ເພື່ອເຮັດໃຫ້ຄຸນນະພາບພື້ນຜິວດີທີ່ສຸດ ແລະ ຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຂະໜາດ.

ບົດບາດຂອງຄວາມຖີ່ການຄາຍ ແລະ ການຄວບຄຸມຄວາມຖີ່

ຄວາມຖີ່ຂອງການປ່ອຍໄຟຟ້າມີຜົນຕໍ່ໂປຣເຊດສະເທີ່ງການຕັດລວມທີ່ເລືອກໃຊ້ເພື່ອບັນລຸຜິວທີ່ເລືອກຢ່າງລຽບເນື້ອງຈາກການກຳນົດຈຳນວນຂອງແສງໄຟຟ້າທີ່ເກີດຂຶ້ນຕໍ່ໜ່ວຍຄວາມຍາວຂອງເສັ້ນທາງທີ່ຕັດ. ຄວາມຖີ່ຂອງການປ່ອຍໄຟຟ້າທີ່ສູງຂຶ້ນຈະເຮັດໃຫ້ເກີດເປັນຮູທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັນຫຼາຍຂຶ້ນຕາມເສັ້ນທາງທີ່ຕັດ, ເຮັດໃຫ້ເກີດເປັນເນື້ອເທົ່າທຽມກັນຫຼາຍຂຶ້ນ ແລະ ຫຼຸດລົງໃນຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມສູງຈາກຈຸດສູງສຸດໄປຈຸດຕ່ຳສຸດ. ອຸປະກອນເກີດຄວາມຖີ່ຂອງເຄື່ອງຕັດລວມທີ່ທັນສະໄໝສາມາດຜະລິດຄວາມຖີ່ຂອງການປ່ອຍໄຟຟ້າໄດ້ຕັ້ງແຕ່ບ່ອນຫຼາຍພັນເຮີດສະເທີ່ງຈົນເຖິງຮ້ອຍພັນເຮີດສະເທີ່ງ, ໂດຍການດຳເນີນການໃນຂັ້ນຕອນສຸດທ້າຍມັກຈະໃຊ້ຄວາມຖີ່ທີ່ສູງກວ່າເພື່ອເພີ່ມການເຊື່ອມຕໍ່ກັນຂອງຮູໃຫ້ຫຼາຍທີ່ສຸດ ແລະ ຫຼຸດລົງຄວາມຂຸ່ມຂື່ນຂອງຜິວໃຫ້ໜ້ອຍທີ່ສຸດ.

ການປັບຄວາມກວ້າງຂອງສັນຍານ (Pulse width modulation) ແລະ ການຄວບຄຸມຄ່າຄວາມຕ່າງທາງໄຟຟ້າລະຫວ່າງເຄື່ອງມືກັບຊິ້ນງານ (gap voltage control) ໄດ້ປັບປຸງລັກສະນະການປ່ອຍພະລັງງານໃຫ້ດີຂຶ້ນອີກ. ຊ່ວງເວລາຂອງສັນຍານທີ່ສັ້ນລົງຈະຈຳກັດປະລິມານພະລັງງານທີ່ຖືກສ่งຜ່ານໃນແຕ່ລະການປ່ອຍພະລັງງານ ເຊິ່ງຈະຫຼຸດຜ່ອນຂະໜາດຂອງຮູທີ່ເກີດຂື້ນ ແລະ ປັບປຸງຄຸນນະພາບຂອງພື້ນຜິວ. ຄ່າຄວາມຕ່າງທາງໄຟຟ້າ (gap voltage) ຕ້ອງຖືກຄວບຄຸມຢ່າງແນ່ນອນໃນຂອບເຂດທີ່ຄ່ອນຂ້າງແອບ ເພື່ອຮັບປະກັນສະພາບການປ່ອຍພະລັງງານທີ່ເປັນເອກະລັກທົ່ວທັງຂະບວນການຕັດ. ເຄື່ອງຕັດດ້ວຍລວດ (wire cutting machine) ສາມາດບັນລຸຄຸນນະພາບພື້ນຜິວທີ່ເລືອນລຽບໄດ້ ເມື່ອລະບົບຈ່າຍພະລັງງານຂອງມັນສາມາດຮັກສາສະພາບການຄວາມຕ່າງທາງໄຟຟ້າ (gap conditions) ໃຫ້ຄົງທີ່ ເຖິງແມ່ນວ່າຈະມີການປ່ຽນແປງໃນຮູບຮ່າງຂອງການຕັດ ຄຸນສົມບັດຂອງວັດສະດຸ ແລະ ລະດັບຂອງສິ່ງປົນເປືອນໃນນ້ຳມັນລະຫວ່າງການຕັດ (dielectric contamination levels). ລະບົບຄວບຄຸມແບບປັບຕົວໄດ້ (Adaptive control systems) ຈະຕິດຕາມສະພາບການຄວາມຕ່າງທາງໄຟຟ້າຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ແລະ ປັບປຸງພາລາມິເຕີທາງໄຟຟ້າໃນເວລາຈິງ (real-time) ເພື່ອຊົດເຊີຍສະພາບການທີ່ປ່ຽນແປງ ແລະ ຮັກສາລັກສະນະການປ່ອຍພະລັງງານໃຫ້ຢູ່ໃນສະພາບທີ່ດີທີ່ສຸດ.

ຄຸນສົມບັດຂອງລວດທີ່ໃຊ້ເປັນຂັ້ວໄຟຟ້າ (Wire Electrode Properties) ແລະ ອິດທິພົນຂອງມັນຕໍ່ຄຸນນະພາບພື້ນຜິວ

ປະກອບສ່ວນຂອງວັດສະດຸລວດ ແລະ ປັດໄຈທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບຄວາມນຳໄຟຟ້າ

ລວດເຄື່ອງໄຟຟ້າເອງມີບົດບາດທີ່ສຳຄັນຫຼາຍໃນການກຳນົດວ່າຈະເຮັດໃຫ້ເຄື່ອງຕັດດ້ວຍລວດບັນລຸຜິວທີ່ເລືອນໄດ້ດີປານໃດ. ປະກອບຂອງລວດສົ່ງຜົນຕໍ່ການນຳໄຟຟ້າ, ຄວາມແຂງແຮງຕໍ່ການດຶງ, ລັກສະນະຂອງຊັ້ນຫຸ້ມພຽງຜິວ, ແລະ ຄວາມຕ້ານທານຕໍ່ການກັດເຊື່ອງ, ທັງໝົດນີ້ມີຜົນຕໍ່ຄວາມສະຖຽນຂອງການປ່ອຍໄຟຟ້າ ແລະ ຄຸນນະພາບຜິວທີ່ໄດ້ຮັບ. ລວດແບບມາດຕະຖານທີ່ເຮັດຈາກສຳລີດີບປະກອບດ້ວຍທອງແດງ ແລະ ສັງກະສີໃນສັດສ່ວນທີ່ແຕກຕ່າງກັນ, ເຊິ່ງໃຫ້ຄວາມສາມາດໃນການນຳໄຟຟ້າທີ່ດີ ແລະ ມີປະສິດທິພາບທີ່ສົມດຸນສຳລັບການນຳໃຊ້ທົ່ວໄປ. ສຳລັບການປະມວນຜິວຂັ້ນສຸດທ້າຍທີ່ຕ້ອງການຄຸນນະພາບຜິວທີ່ດີເລີດ, ລວດສຳລີດີບທີ່ມີຊັ້ນຫຸ້ມດ້ວຍສັງກະສີ ຫຼື ລວດປະກອບພິເສດທີ່ມີຊັ້ນຫຼາຍຊັ້ນຈະໃຫ້ລັກສະນະການປ່ອຍໄຟຟ້າທີ່ດີຂຶ້ນ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດຮູບແບບຂອງບ່ອນທີ່ຖືກກັດເຊື່ອງທີ່ເປັນເອກະພາບຫຼາຍຂຶ້ນ ແລະ ລົດຕ່ຳລົງຂອງຄວາມຂຸ່ນຂອງຜິວ.

ການເລືອກເລືອກເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງລວດມີຜົນກະທົບຢ່າງມີນັກຕໍ່ຄວາມສາມາດໃນການປະມວນຜິວ. ລວດທີ່ບາງກວ່າມັກຈະໃຫ້ຜິວທີ່ດີກວ່າເນື່ອງຈາກວ່າມັນເຮັດໃຫ້ການປ່ອຍໄຟຟ້າມີຄວາມແນ່ນອນຫຼາຍຂຶ້ນ ແລະ ສ້າງບ່ອນທີ່ຖືກກັດເຊື່ອງທີ່ມີຂະໜາດນ້ອຍລົງ. A ເຄື່ອງ​ຕັດ​ລວດ ຕິດຕັ້ງດ້ວຍລະບົບຄວບຄຸມຄວາມຕຶງຂອງເສັ້ນລວມທີ່ຖືກຕ້ອງແລະລະບົບຫຼຸດຜ່ອນການສັ່ນໄຫວ ສາມາດໃຊ້ເສັ້ນລວມທີ່ບາງເຖິງ 0.10 ມີລີແມັດເທີເປັນຢ່າງດີສຳລັບການປັບປຸງທີ່ບາງເປັນພິເສດ, ແຕ່ເສັ້ນລວມທີ່ມີເສັ້ນຜ່າສູນກາງ 0.20 ເຖິງ 0.25 ມີລີແມັດເປັນທີ່ນິຍົມໃຊ້ຫຼາຍກວ່າເນື່ອງຈາກສາມາດຮັກສາຄຸນນະພາບຂອງໜ້າເນື້ອພ້ອມດ້ວຍຄວາມສະຖຽນຂອງການຕັດ ແລະ ຄວາມຕ້ານທານຕໍ່ການຫັກຂອງເສັ້ນລວມ. ເສັ້ນລວມທີ່ໜາກວ່າຈະໃຫ້ຄວາມໄວໃນການຕັດທີ່ສູງຂຶ້ນ ແລະ ມີຄຸນສົມບັດໃນການລ້າງທີ່ດີຂຶ້ນ ແຕ່ໂດຍທົ່ວໄປຈະໃຫ້ຜິວໜ້າທີ່ຄ່ອນຂ້າງຂຸ່ນເນື່ອງຈາກເຂດການປ່ອຍໄຟຟ້າທີ່ໃຫຍ່ຂຶ້ນ ແລະ ຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການຈັດຕຳແໜ່ງທີ່ຫຼຸດລົງ.

ລະບົບຄວາມຕຶງຂອງເສັ້ນລວມ ແລະ ລະບົບຄວບຄຸມການສັ່ນໄຫວ

ການຮັກສາຄວາມຕຶງຂອງລວດໃຫ້ຄົງທີ່ຕະຫຼອດຂະບວນການຕັດ ແມ່ນເປັນປັດໄຈທີ່ສຳຄັນຢ່າງຍິ່ງຕໍ່ການທີ່ເຄື່ອງຕັດດ້ວຍລວດສາມາດບັນລຸຜິວທີ່ເລືອນໆ. ຄວາມຕຶງຂອງລວດມີຜົນຕໍ່ຄວາມຊີ້ນຊັດ ແລະ ຄວາມສະຖຽນຂອງເຄື່ອງເຮັດຕົວເປັນຕົວນຳໄຟ (electrode) ເຊິ່ງມີຜົນໂດຍກົງຕໍ່ຄວາມເປັນເອກະພາບຂອງຊ່ອງຫວ່າງທີ່ເກີດຈາກການແຈງໄຟ (discharge gap) ແລະ ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການຕັດ. ຖ້າຄວາມຕຶງຕ່ຳເກີນໄປ ລວດຈະເບື່ອງໄປຈາກແຮງທີ່ເກີດຈາກສະພາບແວດລ້ອມທາງໄຟຟ້າ (electromagnetic forces) ໃນເວລາທີ່ເກີດການແຈງໄຟ ເຮັດໃຫ້ຮູບແບບການແຈງໄຟບໍ່ເປັນປົກກະຕິ ແລະ ຜິວທີ່ໄດ້ມີຄວາມແຕກຕ່າງ. ສ່ວນຄວາມຕຶງທີ່ສູງເກີນໄປຈະເຮັດໃຫ້ລວດເກີດຄວາມເຄັ່ງຕຶງຫຼາຍຂຶ້ນ ແລະ ມີຄວາມສ່ຽງທີ່ຈະຫັກຫຼາຍ ແລະ ອາດຈະເຮັດໃຫ້ສ່ວນປົກປ້ອງ (guide) ເສື່ອມສະຫຼາຍກ່ອນເວລາ. ການອອກແບບເຄື່ອງຕັດດ້ວຍລວດໃນປັດຈຸບັນໄດ້ປະກອບດ້ວຍລະບົບຄວບຄຸມຄວາມຕຶງອັດຕະໂນມັດ ທີ່ສາມາດຕິດຕາມ ແລະ ປັບຄວາມຕຶງຂອງລວດຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງເພື່ອຮັກສາຄ່າທີ່ເໝາະສົມທີ່ສຸດ ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວຈະຢູ່ໃນໄລຍະ 8 ຫາ 20 ນີວຕັນ ຂຶ້ນກັບເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງລວດ ແລະ ຄຸນສົມບັດຂອງວັດສະດຸ.

ການສັ່ນໄຫວຂອງລວດເປັນອີກປັດໄຈທີ່ສຳຄັນຫນຶ່ງທີ່ມີຜົນຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງພື້ນຜິວ. ການສັ່ນໄຫວອາດເກີດຂື້ນຈາກການຫມຸນຂອງມ້ວນລວດ, ຄວາມບໍ່ເທົ່າທຽມກັນຂອງເບີ່ງທີ່ໃຊ້ເປັນທີ່ຍຶດລວດ, ການປະຕິກິລິຍາທາງແສງໄຟຟ້າໃນເວລາທີ່ເກີດການປ່ອຍໄຟ, ຫຼື ການສັ່ນໄຫວທາງກົລະປະຕິກທີ່ເກີດຂື້ນໃນໂຄງສ້າງຂອງເຄື່ອງຈັກ. ເຄື່ອງຕັດດ້ວຍລວດຈະສາມາດບັນລຸຄຸນນະພາບຂອງພື້ນຜິວທີ່ເລືອນໄດ້ຢ່າງສົມໍ່າເສີມຫຼາຍຂື້ນເມື່ອຕິດຕັ້ງລະບົບການຫຼຸດຜ່ອນການສັ່ນໄຫວທີ່ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການສັ່ນໄຫວຂອງລວດລະຫວ່າງທີ່ຍຶດລວດດ້ານເທິງ ແລະ ດ້ານລຸ່ມ. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ອາດປະກອບດ້ວຍທີ່ຍຶດລວດທີ່ເຮັດຈາກເຊີເຄີມິກ ຫຼື ເພັດທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ ແລະ ສາມາດປັບຕຳແໜ່ງໄດ້ຢ່າງລະອອງ, ການຊົດເຊີຍການສັ່ນໄຫວຢ່າງເປັນກິດຈະກຳດ້ວຍການຄວບຄຸມດ້ວຍເຊີໂວ, ແລະ ສ່ວນປະກອບທີ່ຊ່ວຍດູດຊຶມການສັ່ນໄຫວທາງກົລະປະຕິກກ່ອນທີ່ຈະແຜ່ລະບາດໄປຍັງເຂດທີ່ຕັດ.

ຄວາມໄວໃນການປ້ອນລວດ ແລະ ຮູບແບບການຄຸມເຖິງຂອງພື້ນຜິວ

ການເຄື່ອນທີ່ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງຂອງລວມສາຍໄຟທີ່ບໍ່ໄດ້ໃຊ້ແລ້ວຜ່ານເຂດການຕັດ ສົ່ງຜົນໃຫ້ແຕ່ລະສ່ວນຂອງສາຍໄຟເປັນຕົວເຮັດຕັດເພີ່ງເຮັດວຽກເພີ່ງຄັ້ງດຽວເທົ່ານັ້ນກ່ອນທີ່ຈະຖືກປະຖິ້ມຫຼືນຳມາໃຊ້ໃໝ່. ການປັບປຸງເນື້ອໜ້າຂອງສາຍໄຟຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງນີ້ ຊ່ວຍຮັກສາລັກສະນະການປ່ອຍໄຟທີ່ສົມໆເທົ່າກັນ ແລະ ປ້ອງກັນການເກີດຂອງຝຸ່ນທີ່ເກີດຈາກການກັດເຊີງທີ່ຈະເຮັດໃຫ້ປະສິດທິພາບການຕັດລົດລາງລົງ. ອັດຕາການສົ່ງສາຍໄຟ (wire feed speed) ມັກຈະຢູ່ໃນຊ່ວງ 2 ຫາ 15 ແມັດຕີຕໍ່ນາທີ, ໂດຍອັດຕາທີ່ໄວຂຶ້ນມັກຈະສ້າງສະພາບການປ່ອຍໄຟທີ່ສະຖຽນຕົວຫຼາຍຂຶ້ນ ແລະ ສົ່ງຜົນໃຫ້ເກີດພື້ນຜິວທີ່ດີຂຶ້ນ ເນື່ອງຈາກແຕ່ລະສ່ວນຂອງສາຍໄຟຈະໄດ້ຮັບສະພາບການຕັດທີ່ເໝາະສົມທີ່ສຸດ.

ຄວາມ ສໍາ ພັນລະຫວ່າງຄວາມໄວການໃຫ້ອາຫານສາຍ, ຄວາມໄວຕັດ, ແລະຄວາມຖີ່ການປ່ອຍ ກໍາ ນົດຄວາມ ຫນາ ແຫນ້ນ ຂອງຮູບແບບການປ່ອຍໃນພື້ນຜິວຂອງເຄື່ອງເຮັດວຽກ. ເຄື່ອງຕັດສາຍໄຟບັນລຸການ ສໍາ ເລັດຮູບພື້ນຜິວທີ່ລຽບສະບາຍເມື່ອຕົວ ກໍາ ນົດເຫຼົ່ານີ້ມີຄວາມສົມດຸນເພື່ອຜະລິດການຊ້ ໍາ ກັນການປ່ອຍທີ່ພຽງພໍໂດຍບໍ່ມີການສະ ຫມຸນ ພະລັງງານເກີນໄປ. ຄວາມໄວຕັດທີ່ຊ້າລົງປະສົມປະສານກັບຄວາມຖີ່ຂອງການປ່ອຍນ້ ໍາ ທີ່ສູງຂື້ນແລະອັດຕາການໃຫ້ອາຫານສາຍໄຟທີ່ທຽບເທົ່າສ້າງຮູບແບບການປ່ອຍນ້ ໍາ ທີ່ ຫນາ ແຫນ້ນ ດ້ວຍການຊ້ອມກັນຂອງຂຸມຂຸມຂຸມສູງສຸດ, ສົ່ງຜົນໃຫ້ມີພື້ນຜິວທີ່ ສໍາ ເລັດຮູບທີ່ດີທີ່ສຸດ. ຊອບແວຄວບຄຸມໃນລະບົບເຄື່ອງຕັດສາຍທີ່ກ້າວ ຫນ້າ ຄໍານວນປະສົມປະສານຕົວເລກຕົວຢ່າງທີ່ດີທີ່ສຸດໂດຍອັດຕະໂນມັດໂດຍອີງໃສ່ປະເພດວັດສະດຸ, ຄວາມ ຫນາ ຂອງເຄື່ອງເຮັດວຽກ, ແລະຂໍ້ ກໍາ ນົດ ສໍາ ເລັດຮູບພື້ນທີ່ທີ່ຕ້ອງການ.

ການເຄື່ອນໄຫວຂອງແຫຼວ Dielectric ແລະຍຸດທະສາດ flushing

ຄຸນສົມບັດ Dielectric ແລະຄວາມ ຫມັ້ນ ຄົງໃນການປ່ອຍໄຟ

ຂອງเหลວດີເອເລັກຕຣິກເປັນສື່ທີ່ມີຫຼາຍໆໜ້າທີ່ສຳຄັນ ທີ່ມີຜົນຕໍ່ການບັນລຸຜິວທີ່ເລືອນໄດ້ຢ່າງລຽບງ່າຍຂອງເຄື່ອງຕັດລວມດ້ວຍເສັ້ນລວມ. ເປັນສື່ກັ້ນໄຟຟ້າ, ຂອງເຫຼວດີເອເລັກຕຣິກຈະຮັກສາຊ່ອງຫວ່າງລະຫວ່າງເສັ້ນລວມແລະຊິ້ນງານໃຫ້ຢູ່ໃນສະຖານະການທີ່ແຍກຕ່າງຫາກຈົນເຖິງຄ່າຄວາມຕ້ານທາງໄຟຟ້າທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດການແຕກຕົວ (breakdown voltage), ເພື່ອຮັບປະກັນການເລີ່ມຕົ້ນຂອງການປ່ອຍພະລັງງານໄຟຟ້າຢ່າງຄວບຄຸມ. ເປັນສື່ທີ່ເຢັນ, ມັນຈະດັບເຂດທີ່ປ່ອຍພະລັງງານໄຟຟ້າຢ່າງໄວວ່າ ເພື່ອໃຫ້ວັດຖຸທີ່ລະລາຍເປັນເອກະລັກ ແລະ ປ້ອງກັນການຂະຫຍາຍຕົວຂອງເຂດທີ່ໄດ້ຮັບຜົນກະທົບຈາກຄວາມຮ້ອນ. ເປັນສື່ທີ່ລ້າງ, ມັນຈະນຳເອົາສ່ວນທີ່ຖືກກັດເກີດຈາກການຕັດອອກໄປ ແລະ ປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ສ່ວນທີ່ຖືກກັດເກີດນີ້ຕົກຄືນກັບຜິວທີ່ຖືກຕັດໃໝ່. ຄ່າຄວາມຕ້ານທາງໄຟຟ້າ, ຄວາມໜືດ, ຄວາມສາມາດໃນການເຢັນ, ແລະ ລະດັບຂອງສິ່ງປົນເປືືອນໃນຂອງເຫຼວດີເອເລັກຕຣິກ ທັງໝົດນີ້ມີຜົນກະທົບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ຄວາມສະຖຽນຂອງການປ່ອຍພະລັງງານໄຟຟ້າ ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງຜິວທີ່ໄດ້ຮັບ.

ນ້ຳທີ່ຖືກຖອນໄອອອນອອກແລ້ວເປັນຂອງຫຼືນ້ຳທີ່ໃຊ້ເປັນສານດັ່ງກ່າວທີ່ນິຍົມໃຊ້ທີ່ສຸດໃນການຕັດລວມດ້ວຍຄວາມຮ້ອນຈາກແສງຟູເລີ (Wire Electrical Discharge Machining) ເນື່ອງຈາກຄຸນສົມບັດໃນການເຢັນທີ່ດີເລີດ, ຄວາມໜືດຕ່ຳທີ່ເຮັດໃຫ້ການລ້າງອອກມີປະສິດທິຜົນ, ແລະລາຄາທີ່ຄ່ອນຂ້າງຖືກ. ຄວາມຕ້ານທາງໄຟຟ້າຂອງສານດັ່ງກ່າວຈຳເປັນຕ້ອງຄວບຄຸມຢ່າງເຂັ້ມງວດໃນຂອບເຂດທີ່ກຳນົດໄວ້, ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວຢູ່ລະຫວ່າງໜຶ່ງຮ້ອຍພັນຫາຫ້າຮ້ອຍພັນໂອ້ມ-ເຊັງຕີເມີຕີ, ໂດຍການກົງກະຕິການການກົງກະຕິການການກົງກະຕິການການກົງກະຕິການການກົງກະຕິການການກົງກະຕິການການກົງກະຕິການການກົງກະຕິການການກົງກະຕິການການກົງກະຕິການການກົງກະຕິການການກົງກະຕິການການກົງກະຕິການການກົງກະຕິການການກົງກະຕິການການກົງກະຕິການການກົງກະຕິການການກົງກະຕິການການກົງກະຕິການການກົງກະຕິການການກົງກະຕິການການກົງກະຕິການການກົງກະຕິການການກົງກະຕິການການກົງກະຕິການການກົງກະຕິການການກົງກະຕິການການກົງກະຕິການການກົງກະຕິການການກົງກະຕິການການກົງກະຕິການການກົງກະຕິການການກົງກະຕິການການກົງກະຕິການການກົງກະຕິ......

ການຄວບຄຸມຄວາມດັນໃນການລ້າງ ແລະ ທິດທາງຂອງການຫຼືນ

ການລ້າງທີ່ມີປະສິດທິຜົນຂອງຊ່ອງຫວ່າງທີ່ປ່ອຍໄຟຟ້າຈະເອົາອົງປະກອບທີ່ຖືກກັດເຄື່ອນອອກໄປກ່ອນທີ່ພວກມັນຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການປ່ອຍໄຟຟ້າຊ້ຳອີກ ຫຼື ການປົນເປືືອນທີ່ໜ້າພຽງ. ຄວາມກົດດັນໃນການລ້າງມີຜົນຕໍ່ການເອົາສິ່ງເສດເຫຼືອອອກຈາກເຂດການຕັດຢ່າງມີປະສິດທິຜົນ, ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວຄວາມກົດດັນທີ່ສູງຂຶ້ນຈະຊ່ວຍໃຫ້ການເອົາສິ່ງເສດເຫຼືອອອກດີຂຶ້ນ ແຕ່ອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການເບື່ອງຂອງລວດຖ້າຖ້າບໍ່ໄດ້ຄວບຄຸມຢ່າງເໝາະສົມ. ເຄື່ອງຕັດດ້ວຍລວດຖ້າຈະບັນລຸຜິວທີ່ເລືອນລ້ຽນໄດ້ຜ່ານຍຸດທະສາດການລ້າງທີ່ຖືກເລືອກເອົາຢ່າງດີ ເຊິ່ງເປັນການສະຫຼຸບລະຫວ່າງປະສິດທິຜົນໃນການເອົາສິ່ງເສດເຫຼືອອອກ ແລະ ການຮັກສາຄວາມສະຖຽນຂອງການປ່ອຍໄຟຟ້າ. ຄວາມກົດດັນໃນການລ້າງທີ່ທົ່ວໄປຈະຢູ່ໃນໄລຍະ 0.5 ເຖິງ 2.0 ເມກາປາສຄາລ໌, ໂດຍການປະມວນຜົນໃນຂັ້ນສຸດທ້າຍມັກຈະໃຊ້ຄວາມກົດດັນທີ່ຕ່ຳກວ່າເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການເບື່ອງຂອງລວດຖ້າ, ໃນຂະນະທີ່ການຕັດເບື້ອງຕົ້ນອາດຈະໃຊ້ຄວາມກົດດັນທີ່ສູງຂຶ້ນເພື່ອເອົາສິ່ງເສດເຫຼືອອອກຢ່າງເຂັ້ມແຂງ.

ທິດທາງຂອງການລ້າງແລະການຈັດຕັ້ງບໍ່ສູ້ນທີ່ສຳພັນກັບເຂດການຕັດຍັງມີຜົນຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງພື້ນຜິວ. ບໍ່ສູ້ນການລ້າງດ້ານເທິງແລະດ້ານລຸ່ມຈະຊີ້ນໍ້າຢູ່ໃນທິດທາງທີ່ເຂົ້າຫາຊ່ອງຕັດຈາກທັງສອງດ້ານຂອງຊິ້ນງານ, ເຮັດໃຫ້ເກີດສະພາບການໄຫຼທີ່ມີຄວາມປັ່ນປົວ (turbulent flow) ເຊິ່ງຊ່ວຍປັບປຸງການຂັບໄລ່ສິ່ງເສດເຫຼືອອອກ. ບາງແບບຂອງເຄື່ອງຕັດລວມເຖິງລະບົບການລ້າງດ້ານຂ້າງ ຫຼື ລະບົບການລ້າງຫຼາຍທິດທາງ ເຊິ່ງໃຫ້ການຂັບໄລ່ສິ່ງເສດເຫຼືອທີ່ດີກວ່າໃນຊິ້ນງານທີ່ໜາ ຫຼື ມີຮູບຮ່າງສັບສົນ ໂດຍທີ່ການລ້າງແນວຕັ້ງທຳມະດາອາດຈະບໍ່ພຽງພໍ. ຍຸດທະສາດການລ້າງຈະຕ້ອງຖືກປັບປຸງຕາມຄວາມໜາຂອງຊິ້ນງານ, ຄວາມໄວໃນການຕັດ, ແລະ ປະເພດຂອງວັດສະດຸ ເພື່ອຮັບປະກັນຄຸນນະພາບຂອງພື້ນຜິວທີ່ສອດຄ່ອງກັນທັງໝົດໃນຂະນະທີ່ດຳເນີນການຕັດ.

ການກັ້ນນໍ້າຢູ່ (Dielectric) ແລະ ການຈັດການກັບມື້ນເປື້ອນ

ການຮັກສາຄວາມສະອາດຂອງຕົວແທນດຽເລັກຕຣິກຜ່ານການກົງກັນຕາມລຳດັບຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ມີຜົນກະທົບໂດຍກົງຕໍ່ຄວາມສອດຄ່ອງໃນການທີ່ເຄື່ອງຕັດລວມເສັ້ນໄຟສາມາດບັນລຸພື້ນຜິວທີ່ເລືອນໄດ້ຢ່າງດີ. ສ່ວນທີ່ເປັນອະນຸພາກທີ່ເຫຼືອຢູ່ໃນຕົວແທນດຽເລັກຕຣິກອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການປ່ອຍພະລັງງານກ່ອນເວລາ ຫຼື ບໍ່ຢູ່ໃນການຄວບຄຸມ ຊຶ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດຂໍ້ບົກຂາດທີ່ພື້ນຜິວ ແລະ ຄວາມບໍ່ສອດຄ່ອງ. ການຕິດຕັ້ງເຄື່ອງຕັດລວມເສັ້ນໄຟທີ່ທັນສະໄໝມັກຈະປະກອບດ້ວຍລະບົບການກົງກັນຕາທີ່ມີຫຼາຍຂັ້ນຕອນ ທີ່ມີຄວາມສາມາດໃນການກົງກັນຕາອະນຸພາກທີ່ມີຂະໜາດຫຼາຍທີ່ສຸດ 5 ໄມໂຄຣເມີເຕີ ຫຼື ນ້ອຍກວ່າ ສຳລັບການປະມວນຜົນຂັ້ນສຸດທ້າຍ. ເຄື່ອງກົງກັນຕາທີ່ເຮັດຈາກເປື້ອກເປື້ອກ, ເຄື່ອງກົງກັນຕາທີ່ເປັນຖັງ, ຫຼື ເຄື່ອງແຍກດ້ວຍແຮງດຶງດູດຂອງແມ່ເຫຼັກ ຈະຊ່ວຍກົງກັນຕາອະນຸພາກທີ່ເກີດຈາກການກັດເຄື່ອງຊິ້ນສ່ວນ, ໃນຂະນະທີ່ຖັງທີ່ເຕັມໄປດ້ວຍຖ່ານກັກ (activated carbon) ຫຼື ຖັງທີ່ເຕັມໄປດ້ວຍເຮືອນທີ່ມີຄວາມຕ້ານທາງໄຟຟ້າ (ion exchange resin beds) ຈະຮັກສາຄ່າຄວາມຕ້ານທາງໄຟຟ້າໃຫ້ຢູ່ໃນລະດັບທີ່ເໝາະສົມ.

ອັດຕາການລົ້ມເຫຼວຂອງຂີ້ເຫື່ອທີ່ເປັນສະໄລ້ຈະແລະຄວາມຈຸຂອງຖັງມີຜົນຕໍ່ຄວາມສະຖຽນຂອງລະບົບ ແລະປະສິດທິພາບຂອງການກັ້ນ. ຖັງຂີ້ເຫື່ອທີ່ໃຫຍ່ຂຶ້ນຈະໃຫ້ມວນສານທີ່ໃຫຍ່ຂຶ້ນເພື່ອຄວບຄຸມອຸນຫະພູມໃຫ້ຄົງທີ່ ແລະໃຫ້ເວລາທີ່ຍາວນານຂຶ້ນສຳລັບການຕົກຢູ່ຂອງອະນຸພາກກ່ອນທີ່ຈະຖືກສົ່ງກັບຄືນໄປໃຊ້ໃໝ່. ເຄື່ອງຕັດລວມດ້ວຍເສັ້ນລວມ (wire cutting machine) ຈະສາມາດບັນລຸຜິວທີ່ເລືອນໄດ້ຢ່າງສອດຄ່ອງຫຼາຍຂຶ້ນເມື່ອລະບົບຂີ້ເຫື່ອຂອງມັນຮັກສາອຸນຫະພູມຂອງຂີ້ເຫື່ອໃນຂອບເຂດທີ່ຄັບແຄບ, ໂດຍທົ່ວໄປຈະຄວບຄຸມໃຫ້ຢູ່ໃນຂອບເຂດບວກຫຼືລົບສອງອົງສາເຊັນຕີເགຣດ, ເພື່ອປ້ອງກັນຜົນກະທົບຈາກການຂະຫຍາຍຕົວເນື່ອງຈາກອຸນຫະພູມທີ່ຈະປ່ຽນແປງຂະໜາດຂອງຊ່ອງຫວ່າງທີ່ເກີດຈາກການປ່ອຍແສງຟີ້ນ (discharge gap) ແລະເຮັດໃຫ້ສະພາບການຕັດບໍ່ຄົງທີ່. ການຄວບຄຸມອຸນຫະພູມສາມາດເຮັດໄດ້ຜ່ານເຄື່ອງແລກປ່ຽນຄວາມຮ້ອນ (heat exchangers), ເຄື່ອງເຢັນ (chillers), ຫຼືອຸປະກອນໃຫ້ຄວາມຮ້ອນທີ່ຄວບຄຸມດ້ວຍເທີໂມສະແຕດ (thermostatically controlled heating elements) ຂຶ້ນກັບສະພາບແວດລ້ອມແລະຄວາມຕ້ອງການດ້ານການປະຕິບັດ.

ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການຄວບຄຸມການເຄື່ອນທີ່ ແລະຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງເສັ້ນທາງ

ຄວາມລະອອງຂອງລະບົບເຊີໂວ (Servo System) ແລະຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການຈັດຕັ້ງຕຳແໜ່ງ

ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການຈັດຕັ້ງຕຳແໜ່ງທາງກົລະປະກອບຂອງເຄື່ອງຕັດລວມດ້ວຍເສັ້ນລວມ (wire cutting machine) ກຳນົດຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານຮູບຮ່າງໂດຍກົງ ແລະ ມີຜົນກະທົບຢ່າງອ້ອມຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງພື້ນຜິວຜ່ານຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງຊ່ອງຫວ່າງການປ່ອຍໄຟຟ້າ (discharge gap). ລະບົບ servo ທີ່ມີຄວາມລະອອງສູງ ພ້ອມດ້ວຍການປ້ອນຂໍ້ມູນກັບຄືນຈາກ encoder ສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການຈັດຕັ້ງຕຳແໜ່ງຊ້ຳຄືນ (positioning repeatability) ໃນຂອບເຂດທີ່ວັດແທກໄດ້ເປັນໄມໂຄຣແມັດເຕີ ຫຼື ນ້ອຍກວ່າໄມໂຄຣແມັດເຕີ, ເຊິ່ງຮັບປະກັນວ່າເສັ້ນທາງການຕັດທີ່ໄດ້ຕັ້ງໂປຼແກຼມໄວ້ຈະຖືກປະຕິບັດດ້ວຍຄວາມເບິ່ງເບົາທີ່ສຸດ. ເຄື່ອງຕັດລວມດ້ວຍເສັ້ນລວມຈະບັນລຸຄຸນນະພາບພື້ນຜິວທີ່ເລືອນລຽນເມື່ອລະບົບຄວບຄຸມການເຄື່ອນທີ່ຮັກສາຂະໜາດຂອງຊ່ອງຫວ່າງການປ່ອຍໄຟຟ້າໃຫ້ຄົງທີ່ຕະຫຼອດເສັ້ນທາງການຕັດທີ່ສັບສົນ, ໂດຍການປ້ອງກັນການປ່ຽນແປງຂອງຊ່ອງຫວ່າງດັ່ງກ່າວທີ່ຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການປ່ຽນແປງຂອງພະລັງງານການປ່ອຍໄຟຟ້າ ແລະ ຄວາມບໍ່ສອດຄ່ອງຂອງເນື້ອພື້ນຜິວ.

ລະບົບຄວບຄຸມເລກທີ່ທັນສະໄໝໃນການນຳໃຊ້ເຄື່ອງຕັດລວມເສັ້ນໄດ້ໃຊ້ອັລກີຣິດີມການປະສົມປະສານເພື່ອຄຳນວນຈຸດຕຳແໜ່ງກາງທາງເສັ້ນທີ່ມີຮູບປົ້ນດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງທາງຄະນິດສາດ. ລະບົບຂັບເຄື່ອນມໍເຕີເສັ້ນຕື່ມ (linear motor) ຫຼື ລະບົບເສັ້ນເກີດ (ball screw) ທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ ຈະປ່ຽນຄຳສັ່ງຕຳແໜ່ງເຫຼົ່ານີ້ເປັນການເຄື່ອນທີ່ທາງຮ່າງກາຍດ້ວຍການຫຼຸດຜ່ອນການເຄື່ອນທີ່ກັບຄືນ (backlash) ຫຼື ການເຄື່ອນທີ່ທີ່ສູນເສຍ (lost motion) ໃຫ້ໆ້ນ້ອຍທີ່ສຸດ. ຄຸນລັກສະນະການຕອບສະຫນອງເຊິ່ງເກີດຂຶ້ນຢ່າງໄວວາ (dynamic response) ຂອງລະບົບ servo ຕ້ອງເພີ່ມເຕີມໃຫ້ພໍເທົ່າທີ່ຈະເຮັດໄດ້ເພື່ອຮັກສາການເຄື່ອນທີ່ທີ່ເລືອນໄດ້ຢ່າງລຽບເລືອນໃນເວລາທີ່ປ່ຽນທິດທາງຢ່າງໄວວາ ແລະ ໃນເວລາທີ່ເດີນຜ່ານມຸມ (corner transitions) ໂດຍບໍ່ເກີດການເກີນເປົ້າ (overshoot) ຫຼື ການສັ່ນ (oscillation) ເຊິ່ງຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຮ່ອຍທີ່ເຫັນໄດ້ເທື່ອລະໆເທື່ອ ຫຼື ການປ່ຽນແປງຂອງເນື້ອເຄື່ອງ. ຮູບແບບການເລີ່ມເຄື່ອນ (acceleration) ແລະ ການຫຼຸດຄວາມໄວ (deceleration) ໄດ້ຖືກຂຽນໂປຣແກຣມຢ່າງລະອຽດເພື່ອຮັບປະກັນການປ່ຽນແປງຄວາມໄວທີ່ເລືອນໄດ້ຢ່າງລຽບເລືອນ ແລະ ຮັກສາສະພາບການປ່ອຍຄ່າ (discharge conditions) ໃຫ້ຄົງທີ່.

ການຄວບຄຸມຊ່ອງຫວ່າງທີ່ສາມາດປັບຕົວໄດ້ (Adaptive Gap Control) ແລະ ການຮັບຮູ້ການປ່ອຍຄ່າ (Discharge Sensing)

ລະບົບຄວບຄຸມຊ່ອງຫວ່າງເປັນສ່ວນທີ່ສຳຄັນທີ່ສຸດໃນການທີ່ເຄື່ອງຕັດລວມດ້ວຍໄຟຟ້າສາມາດບັນລຸຜິວທີ່ເລືອນໄດ້ຢ່າງລຽບ. ລະບົບນີ້ຈະຕິດຕາມສະພາບການຂອງການປ່ອຍໄຟຟ້າຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງຜ່ານການວັດແທກຄ່າຄວາມຕ້ານແລະຄ່າປະຈຸບັນ ແລະປັບອັດຕາການປ້ອນຂອງເຄື່ອງເຄື່ອນໄຟຟ້າເພື່ອຮັກສາຊ່ອງຫວ່າງທີ່ເໝາະສົມສຳລັບການປ່ອຍໄຟຟ້າທີ່ເສຖຽນ. ຖ້າຊ່ອງຫວ່າງໃຫຍ່ເກີນໄປ ຄວາມຖີ່ຂອງການປ່ອຍໄຟຟ້າຈະຫຼຸດລົງ ແລະປະສິດທິພາບການຕັດຈະຫຼຸດຕຳ່. ຖ້າຊ່ອງຫວ່າງຫຸດຕົວຫຼາຍເກີນໄປ ຈະເກີດການລັດສະໝີສັ້ນ (short circuit) ຫຼືການປ່ອຍໄຟຟ້າທີ່ຜິດປົກກະຕິ ເຊິ່ງຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຂໍ້ບົກເບື່ອນໃນຜິວ. ອັລກີຣິດທຶມທີ່ມີຄວາມສຳລັບສູງຈະວິເຄາະຮູບແບບການປ່ອຍໄຟຟ້າໃນເວລາຈິງ ແລະປັບອັດຕາການປ້ອນ ການຖອນຕົວ ແລະຄ່າພາລາມິເຕີດ້ານໄຟຟ້າໂດຍອັດຕະໂນມັດເພື່ອຮັກສາສະພາບການປ່ອຍໄຟຟ້າທີ່ເໝາະສົມ ເຖິງແມ່ນວ່າຈະມີການປ່ຽນແປງໃນຮູບຮ່າງຂອງຊິ້ນງານ ຄຸນສົມບັດຂອງວັດຖຸ ຫຼືເງື່ອນໄຂການຕັດ.

ເຕັກໂນໂລຢີການຮູ້ຈັກຊ່ອງຫວ່າງໄດ້ພັດທະນາຈາກການຕິດຕາມຄ່າສະເລ່ຍຂອງຄ່າແຕກຕ່າງທີ່ງ່າຍດາຍ ໄປເຖິງລະບົບການຮູ້ຈັກຮູບແບບທີ່ທັນສະໄໝ ເຊິ່ງສາມາດແຍກແຍະລະຫວ່າງການປ່ອຍຄ່າທີ່ປົກກະຕິ ການຕັດແຕກ (open circuits) ການສັ້ນຈົນ (short circuits) ແລະ ສະພາບການຂອງຄືນ (arc conditions) ໄດ້. ເຄື່ອງຈັກຕັດລວມດ້ວຍລວມເສັ້ນລວມ (wire cutting machine) ສາມາດບັນລຸຜິວທີ່ເລືອນໄດ້ຢ່າງລຽບງ່າຍ ໂດຍການຄວບຄຸມຊ່ອງຫວ່າງຢ່າງສຸກເສີນ ເຊິ່ງຈະຕອບສະຫນອງຕ່າງກັນຕໍ່ສະພາບການປ່ອຍຄ່າທີ່ແຕກຕ່າງກັນ: ລົດຊ້າການປ້ອນວັດສະດຸໃນສະພາບການທີ່ບໍ່ສະຖຽນ ແລະ ປ້ອນວັດສະດຸໄດ້ໄວຂຶ້ນໃນເວລາທີ່ມີຄວາມສະຖຽນຂອງການປ່ອຍຄ່າທີ່ດີເລີດ. ລະບົບທີ່ທັນສະໄໝບາງຢ່າງໃຊ້ອັລກົຣິດທຶມທີ່ຄາດການລ່ວງໆ ເຊິ່ງຄາດຄະເນການປ່ຽນແປງຂອງຊ່ອງຫວ່າງຕາມຮູບຮ່າງທີ່ຖືກໂປຼແກຼມໄວ້ ແລະ ປັບປຸງພາລາມິເຕີການຄວບຄຸມລ່ວງໆເພື່ອຮັກສາສະພາບການທີ່ສົມໆເທົ່າກັນຕະຫຼອດເສັ້ນທາງການຕັດທີ່ສັບສົນ.

ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງມຸມ ແລະ ຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການຕິດຕາມຮູບຮ່າງ

ຄຸນລັກສະນະທາງເລຂາຄະນິດ ເຊັ່ນ: ມຸມແຫຼມ, ຮັດສີນ້ອຍ, ແລະ ການປ່ຽນທິດທາງຢ່າງທັນທີທັນໃດ ເປັນບັນຫາທີ່ເປັນເພາະສຳລັບການຮັກສາຄຸນນະພາບຂອງຜິວໜ້າທີ່ເປັນເອກະລັກ. ໃນເວລາຕັດມຸມ, ຊ່ອງຫວ່າງທີ່ມີປະສິດທິພາບຈະຫຼຸດລົງໃນດ້ານໃນຂອງມຸມ ແຕ່ຈະເພີ່ມຂຶ້ນໃນດ້ານນອກຂອງມຸມ ເນື່ອງຈາກຜົນກະທົບຂອງການຫຼັງຂອງລວມແລະການສຶກສາຂອງຂັ້ວໄຟ. ເຄື່ອງຕັດດ້ວຍລວມຈະບັນລຸຜິວໜ້າທີ່ເລືອນໄດ້ຢ່າງລຽບເລືອນໃນເຂດມຸມ ໂດຍການນຳໃຊ້ຍຸດທະສາດການຄວບຄຸມທີ່ເປັນເອກະລັກ ເຊິ່ງປັບປຸງພາລາມິເຕີການຕັດໃນເວລາເຂົ້າຫາ ແລະ ອອກຈາກມຸມ. ຍຸດທະສາດເຫຼົ່ານີ້ອາດຈະປະກອບດ້ວຍການຫຼຸດລົງອັດຕາການປ້ອນອັດຕະໂນມັດ, ການປັບປຸງພະລັງງານການປ່ອຍຄືນ, ຫຼື ການນຳໃຊ້ຍຸດທະສາດການລ້າງທີ່ເປັນເອກະລັກຕໍ່ມຸມ ເພື່ອຮັກສາສະພາບການຂອງຊ່ອງຫວ່າງໃຫ້ຄົງທີ່ໃນທັງໝົດຂອງການປ່ຽນທິດທາງ.

ລະບົບເຄື່ອງຕັດລວມທີ່ທັນສະໄໝໃຊ້ອັລກີຣີດີມທີ່ວິເຄາະລ່ວງໆ ເຊິ່ງວິເຄາະລັກສະນະເລຂາຄະນິດທີ່ຈະເກີດຂຶ້ນຕໍ່ໄປໃນເສັ້ນທາງທີ່ຖືກໂປແກຼມໄວ້ ແລະ ປັບປຸງພາລາມິເຕີການຄວບຄຸມອັດຕະໂນມັດເພື່ອຮອງຮັບມຸມ, ຮູບຮ່າງເປັນວົງກົມ ຫຼື ລັກສະນະທີ່ທ້າທາຍອື່ນໆ. ວິທີການຄວບຄຸມທີ່ມີຄວາມຄາດຫາງນີ້ຊ່ວຍຮັກສາສະພາບການປ່ອຍໄຟ (discharge) ໃຫ້ຄົງທີ່ຫຼາຍຂຶ້ນ ເມື່ອທຽບກັບລະບົບທີ່ເປັນພຽງແຕ່ຕອບສະຫນອງຕໍ່ການປ່ຽນແປງທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນຊ່ອງຫວ່າງ (gap) ເທົ່ານັ້ນ. ຜົນທີ່ໄດ້ຮັບແມ່ນເປັນເນື້ອພື້ນທີ່ທີ່ມີຄວາມເປັນເອກະພາບຫຼາຍຂຶ້ນທົ່ວທັງໝົດຂອງເນື້ອທີ່ທີ່ຖືກຕັດ ລວມທັງບ່ອນມຸມ ແລະ ເຂດທີ່ມີຮູບຮ່າງສັບສົນ ໂດຍບໍ່ມີການປ່ຽນແປງທີ່ເຫັນໄດ້ເຖິງຄຸນນະພາບເນື້ອທີ່. ການຕັດຫຼາຍຄັ້ງເພື່ອປັບປຸງຜິວໆ (finish passes) ດ້ວຍພາລາມິເຕີທີ່ຖືກປັບປຸງຢ່າງຄ່ອຍເປັນຄ່ອຍ ສາມາດຮັບປະກັນໄດ້ວ່າ ລັກສະນະເລຂາຄະນິດທີ່ທ້າທາຍທີ່ສຸດກໍຈະບັນລຸເງື່ອນໄຂທີ່ກຳນົດໄວ້ສຳລັບຄຸນນະພາບຜິວ.

ເຕັກໂນໂລຊີທີ່ທັນສະໄໝເພື່ອປັບປຸງຄວາມສາມາດໃນການບັນລຸຄຸນນະພາບຜິວ

ລະບົບການປັບຄ່າພາລາມິເຕີອັດຕະໂນມັດ

ການອອກແບບເຄື່ອງຕັດລວມທີ່ທັນສະໄໝໃນປັດຈຸບັນ ໄດ້ເລີ່ມນຳໃຊ້ປັນຍາປະດິດສ້າງ (AI) ແລະ ອັລກົຣິດີມການຮຽນຮູ້ຂອງເຄື່ອງຈັກ (machine learning) ເພື່ອປັບແຕ່ງຄ່າພາລາມິເຕີການຕັດຢ່າງອັດຕະໂນມັດ ເພື່ອໃຫ້ເໝາະສົມກັບຄວາມຕ້ອງການຂອງວັດຖຸແລະຜິວໜ້າທີ່ຕ້ອງການ. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ວິເຄາະຮູບແບບຂອງການປ່ອຍໄຟຟ້າ, ຄວາມໄວໃນການຕັດ, ການວັດແທກຄວາມຂຸ່ມຂື່ນຂອງຜິວໜ້າ, ແລະ ຂໍ້ມູນຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານມິຕິ ເພື່ອຊອກຫາຊຸດຄ່າພາລາມິເຕີທີ່ເໝາະສົມທີ່ສຸດ ໂດຍບໍ່ຕ້ອງທຳການທົດລອງດ້ວຍຕົວເອງຢ່າງຫຼາຍ. ເຄື່ອງຕັດລວມຈະສາມາດບັນລຸຜິວໜ້າທີ່ເລືອນໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບຫຼາຍຂຶ້ນ ເມື່ອມີຖານຂໍ້ມູນລະບົບຊ່ຽວຊານ (expert system databases) ທີ່ເກັບຮັກສາຊຸດຄ່າພາລາມິເຕີທີ່ໄດ້ຮັບການພິສູດແລ້ວ ສຳລັບວັດຖຸທີ່ແຕກຕ່າງກັນ, ຄວາມໜາ, ແລະ ຂໍ້ກຳນົດດ້ານຜິວໜ້າ, ໂດຍການເລືອກ ແລະ ນຳໃຊ້ການຕັ້ງຄ່າທີ່ເໝາະສົມອັດຕະໂນມັດຕາມຄວາມຕ້ອງການຂອງງານ.

ລະບົບການຮຽນຮູ້ທີ່ສາມາດປັບຕົວໄດ້ຈະສັງເກດການຕັດທີ່ເກີດຂຶ້ນຈິງ ແລະ ປັບຄ່າພາລາມິເຕີອັດຕະໂນມັດເພື່ອຊົດເຊີຍຄວາມແຕກຕ່າງໃນຄຸນສົມບັດຂອງວັດສະດຸ, ຮູບຮ່າງຂອງຊິ້ນງານ ຫຼື ສະພາບແວດລ້ອມ. ລະບົບຄວບຄຸມທີ່ມີປັນຍາເຫຼົ່ານີ້ສາມາດຮູ້ຈັກການປ່ຽນແປງທີ່ບໍ່ເດັ່ນຊັດເຊັ່ນ: ຄວາມສະຖຽນຂອງການປ່ອຍຄ່າ (discharge), ສະພາບຂອງລວດ (wire) ຫຼື ການປົນເປືືອນຂອງນ້ຳມັນລະບົບ (dielectric) ທີ່ຜູ້ປະຕິບັດງານມະນຸດອາດຈະບໍ່ສັງເກດເຫັນ, ແລ້ວຈຶ່ງປະຕິບັດການປັບປຸງທີ່ເໝາະສົມກ່ອນທີ່ຄຸນນະພາບພື້ນໜ້າຈະເສື່ອມຄຸນ. ຄວາມຮູ້ທີ່ສັ່ງສົມໄດ້ຈາກການປຸງແຕ່ງຊິ້ນງານຈຳນວນຫຼາຍ ເຮັດໃຫ້ມີການປັບປຸງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງຕໍ່ປະສິດທິພາບຂອງເຄື່ອງຕັດດ້ວຍລວດ (wire cutting machine) ໃນການບັນລຸຜິວທີ່ເລືອນເນີ້ນໃນການນຳໃຊ້ທີ່ຫຼາກຫຼາຍ ແລະ ສະພາບການເຮັດວຽກທີ່ແຕກຕ່າງກັນ.

ຄວາມສາມາດໃນການຕັດດ້ວຍຫຼາຍແກນ ແລະ ການຕັດແບບເອີ້ງ (Taper Cutting)

ການຈັດຕັ້ງຄ່າເຄື່ອງຕັດລວມທີ່ທັນສະໄໝດ້ວຍການຄວບຄຸມສີ່ແກນຫຼືຫ້າແກນ ໃຫ້ຄວາມສາມາດໃນການຈັດຕັ້ງຕຳແໜ່ງຂອງທີ່ຊີ້ນຳລວມດ້ານເທິງແລະດ້ານລຸ່ມຢ່າງເປັນອິດສະຫຼະ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ສາມາດຕັດເປັນແບບເອີ້ງ, ຮູບຮ່າງສາມມິຕິທີ່ສັບສົນ, ແລະ ພື້ນຜິວທີ່ມີມຸມທີ່ປ່ຽນແປງໄດ້. ຄວາມສາມາດທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນເຫຼົ່ານີ້ນຳເອົາຄວາມສັບສົນເພີ່ມເຕີມເຂົ້າໃນການຮັກສາຄຸນນະພາບພື້ນຜິວທີ່ເປັນເອກະພາບທົ່ວທັງຄວາມໜາຂອງຊິ້ນງານ ແລະ ມຸມເອີ້ງ. ເຄື່ອງຕັດລວມສາມາດບັນລຸຄຸນນະພາບພື້ນຜິວທີ່ເລືອນໄດ້ດີເລີດເຖິງແມ່ນວ່າຈະເປັນພື້ນຜິວທີ່ເອີ້ງ ໂດຍໃຊ້ອັລກົຣິດີມການຄວບຄຸມທີ່ສັບສົນເພື່ອຊົດເຊີຍສະພາບການຂອງຊ່ອງຫວ່າງການປ່ອຍຄ່າທີ່ປ່ຽນແປງໄປຕາມຄວາມຍາວຂອງລວມເມື່ອທີ່ຊີ້ນຳດ້ານເທິງ ແລະ ດ້ານລຸ່ມເດີນຕາມເສັ້ນທາງທີ່ແຕກຕ່າງກັນ. ການຄວບຄຸມການເຄື່ອນທີ່ທີ່ເປັນສິ່ງທີ່ເຊື່ອມໂຍງກັນຢ່າງເປັນເອກະລັກ ສາມາດຮັບປະກັນວ່າ ປັດໄຈການປ່ອຍຄ່າຈະຢູ່ໃນສະພາບທີ່ດີທີ່ສຸດທີ່ຈຸດໃດໆຕາມລວມ ເຖິງແມ່ນວ່າຈະມີຄວາມສັບສົນທາງດ້ານເລຂາຄະນິດ.

ຄວາມສາມາດໃນການປ່ຽນແປງມຸມການຕັດທົ່ວທັງໂປຣແກຣມເຮັດໃຫ້ສາມາດປັບປຸງເງື່ອນໄຂການລະບາຍໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບສຳລັບລັກສະນະເລຂາຄະນິດທີ່ແຕກຕ່າງກັນພາຍໃນຊິ້ນງານດຽວ. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ການຕັດແນວຕັ້ງອາດຈະໃຊ້ຄ່າພາລາມິເຕີທີ່ແຕກຕ່າງຈາກເນື້ອຜິວທີ່ເອີ້ນວ່າເປັນມຸມເພື່ອຄຳນຶງເຖິງຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຊ່ອງຫວ່າງການລະບາຍທີ່ມີປະສິດທິຜົນ ແລະ ປະສິດທິພາບຂອງການລ້າງ. ລະບົບເຄື່ອງຕັດລວມທີ່ທັນສະໄໝ ທີ່ມີຄວາມສາມາດຫຼາຍແກນ (multi-axis) ມີເຄື່ອງຄຳນວນທີ່ຮູ້ຈັກຮູບຮ່າງ (geometry-aware control strategies) ເຊິ່ງປັບປຸງຄ່າພາລາມິເຕີອັດຕະໂນມັດຕາມເງື່ອນໄຂການຕັດໃນທ້ອງຖິ່ນຕະຫຼອດເສັ້ນທາງການຕັດທີ່ສັບສົນໃນສາມມິຕິ, ໂດຍຮັກສາຄຸນນະພາບເນື້ອຜິວທີ່ສອດຄ່ອງກັນທົ່ວທັງເນື້ອຜິວທັງໝົດ ໂດຍບໍ່ຄຳນຶງເຖິງທິດທາງ ຫຼື ມຸມ.

ການວັດແທກຄຸນນະພາບເນື້ອຜິວ ແລະ ການຄວບຄຸມແບບປິດວົງ (Closed-Loop Control)

ເຕັກໂນໂລຢີເຄື່ອງຕັດລວມທີ່ກຳລັງເກີດຂຶ້ນໃນປະຈຸບັນໄດ້ປະກອບດ້ວຍລະບົບການຕິດຕາມຄຸນນະພາບຜິວໜ້າໃນຂະນະທີ່ກຳລັງດຳເນີນການຕັດ ເຊິ່ງວັດແທກຄວາມຂຸ່ນຂອງຜິວໜ້າທີ່ແທ້ຈິງໃນເວລາທີ່ກຳລັງຕັດ ຫຼື ທັນທີຫຼັງຈາກການຕັດ. ລະບົບການວັດແທກເຫຼົ່ານີ້ອາດຈະໃຊ້ເຕັກນິກການວັດແທກຮູບຮ່າງດ້ວຍແສງ, ການສະແກນດ້ວຍເລເຊີ, ຫຼື ວິທີການສຳຜັດດ້ວຍແທງເພື່ອປະລິມານຄຸນລັກສະນະຂອງຜິວໜ້າເຊັ່ນ: ຄວາມຂຸ່ນສະເລ່ຍ, ຄວາມສູງຈາກຈຸດສູງສຸດໄປຫາຈຸດຕ່ຳສຸດ, ແລະ ອັດຕາສ່ວນການຮັບນ້ຳໜັກ. ເຄື່ອງຕັດລວມຈະສາມາດບັນລຸຜິວໜ້າທີ່ເລືອນດີຂຶ້ນ ແລະ ມີຄວາມສອດຄ່ອງຫຼາຍຂຶ້ນເມື່ອຖືກຕິດຕັ້ງລະບົບຄວບຄຸມຄຸນນະພາບຜິວໜ້າແບບປິດວົງຈອນ (closed-loop) ເຊິ່ງເປີຽບเทັຽບຜົນໄດ້ຮັບທີ່ວັດແທກໄດ້ກັບຂໍ້ກຳນົດເປົ້າໝາຍ ແລະ ດຳເນີນການປັບປຸງຄ່າພາລາມິເຕີອັດຕະໂນມັດສຳລັບຊິ້ນງານຕໍ່ໄປ ຫຼື ການຕັດທີ່ຕໍ່ໄປ.

ການບູລະນາການການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບເຮັດໃຫ້ເກີດການຕິດຕາມຂະບວນການທາງສະຖິຕິ ເຊິ່ງຕິດຕາມແນວໂນ້ມຂອງຄວາມເລືອມຂອງພື້ນຜິວຕາມເວລາ ເພື່ອປະເມີນການເສື່ອມສະພາບຢ່າງຊ້າໆ ຂອງປະສິດທິພາບ ເນື່ອງຈາກການສຶກສາຂອງທາງນຳໄລຍະລວມ (wire guide), ການເກີດມື້ນຂອງສານດຽເລັກຕຣິກ (dielectric contamination buildup) ຫຼື ປັດໄຈອື່ນໆທີ່ຕ້ອງການການບໍາລຸງຮັກສາ. ອັລກົຣິດທຶມການບໍາລຸງຮັກສາແບບທຳນາຍ (Predictive maintenance algorithms) ວິເຄາະຂໍ້ມູນປະສິດທິພາບເພື່ອຈັດຕັ້ງການບໍາລຸງຮັກສາເປັນລ່ວງໆ ກ່ອນທີ່ຄຸນນະພາບຄວາມເລືອມຂອງພື້ນຜິວຈະເສື່ອມລົງເຖິງຈຸດທີ່ບໍ່ສາມາດຍອມຮັບໄດ້. ວິທີການທີ່ເປັນກິດຈະກຳລ່ວງໆ ແບບນີ້ຕໍ່ການຈັດການຄຸນນະພາບ ສາມາດຮັບປະກັນໄດ້ວ່າ ເຄື່ອງຕັດລວມ (wire cutting machine) ຈະສາມາດບັນລຸຄວາມເລືອມຂອງພື້ນຜິວທີ່ເລືອມເນີ້ນຢ່າງສົມໍ່າສະເໝີ ແລະ ສອດຄ່ອງຫຼື ສູງກວ່າຂອບເຂດທີ່ກຳນົດໄວ້ ໃນລະຫວ່າງການຜະລິດທີ່ຍາວນານ ໂດຍບໍ່ມີການປ່ຽນແປງຄຸນນະພາບທີ່ບໍ່ຄາດຄິດ ຫຼື ຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກປະຕິເສດ.

ຄຳຖາມທີ່ຖືກຖາມເລື້ອຍໆ

ຄ່າຄວາມຂຸ່ນຂອງພື້ນຜິວ (surface roughness) ທີ່ເຄື່ອງຕັດລວມ (wire cutting machine) ສາມາດບັນລຸໄດ້ທົ່ວໄປແມ່ນເທົ່າໃດ?

ເຄື່ອງຕັດລວມດ້ວຍສາຍໄຟສາມາດບັນລຸຜິວທີ່ເລືອນດີດ້ວຍຄ່າຄວາມຂຸ່ນ (roughness) ທີ່ປົກກະຕິແລ້ວຈະຢູ່ໃນຊ່ວງ 0.8 ຫາ 3.2 ໄມໂຄຣເມັດເຕີ Ra ສຳລັບການປະມວນຜິວທີ່ປົກກະຕິ ໂດຍໃຊ້ພາລາມິເຕີທີ່ຖືກເລືອກຢ່າງເໝາະສົມ ແລະ ການຜ່ານການປະມວນຜິວຫຼາຍຄັ້ງ. ໂດຍໃຊ້ເຕັກນິກການປະມວນຜິວທີ່ເປັນພິເສດ, ລະບົບຄວບຄຸມທີ່ທັນສະໄໝ, ແລະ ສາຍໄຟທີ່ມີເສັ້ນຜ່າສູນກາງເລັກ, ຄ່າຄວາມຂຸ່ນຂອງຜິວສາມາດຫຼຸດລົງເຖິງ 0.2 ຫາ 0.4 ໄມໂຄຣເມັດເຕີ Ra ເຊິ່ງເຂົ້າໃກ້ຄຽງກັບຄຸນນະພາບຂອງຜິວທີ່ຖືກຂັດ. ຄຸນນະພາບສຸດທ້າຍທີ່ສາມາດບັນລຸໄດ້ແທ້ຈິງ ຂຶ້ນກັບຄຸນສົມບັດຂອງວັດສະດຸ, ຄວາມໜາຂອງຊິ້ນງານ, ການຕັ້ງຄ່າພະລັງງານຄືນ (discharge energy), ເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງສາຍໄຟ, ສະພາບຂອງນ້ຳມັນລະຫ່ວາງໄຟ (dielectric), ແລະ ຈຳນວນຄັ້ງທີ່ປະມວນຜິວທີ່ຖືກຕັ້ງຄ່າໄວ້. ວັດສະດຸທີ່ແຂງກວ່າມັກຈະໃຫ້ຜິວທີ່ເລືອນດີກວ່າວັດສະດຸທີ່ນິ້ມເນື່ອງຈາກການເຮັດໃຫ້ເກີດຮູບເປັນບໍ່ຫຼາຍ ແລະ ມີລັກສະນະການຖອດວັດສະດຸທີ່ຄວບຄຸມໄດ້ດີຂຶ້ນ.

ຈຳນວນຄັ້ງທີ່ປະມວນຜິວທີ່ຕ້ອງການເພື່ອບັນລຸຜິວທີ່ເລືອນດີທີ່ສຸດເປັນຈຳນວນເທົ່າໃດ?

ການນຳໃຊ້ເຄື່ອງຕັດລວມທີ່ສ່ວນຫຼາຍຈະໃຊ້ການຕັດປຸງແຕ່ງ 2 ຫຼື 4 ຄັ້ງຫຼັງຈາກການຕັດດິບເບື້ອງຕົ້ນເພື່ອບັນລຸຄຸນນະພາບຜິວທີ່ດີທີ່ສຸດ. ການຕັດປຸງແຕ່ງຄັ້ງທຳອິດຈະເອົາອອກເຖິງສ່ວນຫຼາຍຂອງເນື້ອເທິງທີ່ເກີດຈາກການຕັດດິບໂດຍໃຊ້ພະລັງງານຄາຍໄຟທີ່ຫຼຸດລົງຢ່າງເໝາະສົມ. ການຕັດຄັ້ງຕໍ່ໄປຈະປັບປຸງຜິວໃຫ້ດີຂຶ້ນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງດ້ວຍການຕັ້ງຄ່າພະລັງງານທີ່ຕ່ຳລົງເລື້ອຍໆ ໂດຍແຕ່ລະຄັ້ງຈະເອົາອອກເຖິງປະລິມານວັດຖຸທີ່ນ້ອຍລົງ ແລະ ປັບໃຫ້ເນື້ອເທິງທີ່ເຫຼືອຈາກການຕັດຄັ້ງກ່ອນໆ ໃຫ້ເລີຍຂຶ້ນ. ສຳລັບການນຳໃຊ້ທີ່ຕ້ອງການຄຸນນະພາບຜິວທີ່ດີທີ່ສຸດ ອາດຈະໃຊ້ການຕັດ 5 ຄັ້ງຂຶ້ນໄປ ໂດຍມີການປັບຄ່າພາລາມິເຕີຢ່າງລະອຽດ. ຜົນປະໂຫຍດທີ່ຫຼຸດລົງຈາກການຕັດເພີ່ມເຕີມຈະຕ້ອງຖືກທົດແທນກັບເວລາວົງຈອນທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນ ເນື່ອງຈາກແຕ່ລະການຕັດເພີ່ມເຕີມຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມຂຸ່ນຂະໜາດ (surface roughness) ດີຂຶ້ນເລື້ອຍໆ ແຕ່ຈະເພີ່ມເວລາທັງໝົດໃນການຕັດຢ່າງສອດຄ່ອງກັບຈຳນວນຄັ້ງທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນ.

ຄວາມໄວໃນການຕັດມີຜົນຕໍ່ຄຸນນະພາບຜິວທີ່ເກີດຈາກເຄື່ອງຕັດລວມຫຼືບໍ?

ຄວາມໄວໃນການຕັດ ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງຜິວໜ້າທີ່ປະມວນຜົນມີຄວາມສຳພັນກັນແບບກົງກັນຂ້າມໃນການຕັດດ້ວຍລວມໄຟຟ້າ (wire electrical discharge machining). ເຄື່ອງຕັດດ້ວຍລວມໄຟຟ້າຈະບັນລຸຜິວໜ້າທີ່ເລືອນດີຂຶ້ນໄດ້ດ້ວຍຄວາມໄວໃນການຕັດທີ່ຊ້າລົງໃນຂະນະທີ່ປະມວນຜົນຂັ້ນສຸດທ້າຍ ເນື່ອງຈາກອັດຕາການປ້ອນທີ່ຫຼຸດລົງຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມຖີ່ຂອງການປ່ອຍໄຟຟ້າຕໍ່ໜ່ວຍຄວາມຍາວຂອງເສ้นທາງທີ່ຕັດເພີ່ມຂຶ້ນ ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດການເກີດເປັນເປືອກເກີດຊ້ຳກັນຫຼາຍຂຶ້ນ ແລະ ຜິວໜ້າທີ່ບໍ່ເລືອນດີ. ສ່ວນຄວາມໄວໃນການຕັດທີ່ໄວຂຶ້ນໃນຂະນະທີ່ປະມວນຜົນຂັ້ນຄັດເລືອກ (rough cutting) ຈະເຮັດໃຫ້ຜິວໜ້າທີ່ບໍ່ເລືອນດີ ເນື່ອງຈາກຈຳນວນການປ່ອຍໄຟຟ້າຕໍ່ຄວາມຍາວຂອງເສັ້ນທາງທີ່ຕັດນ້ອຍລົງ ແລະ ຕ້ອງການການຕັ້ງຄ່າພະລັງງານທີ່ສູງຂຶ້ນເພື່ອໃຫ້ການຖອດວັດຖຸອອກຢ່າງມີປະສິດທິພາບ. ຄວາມໄວໃນການປະມວນຜົນຂັ້ນສຸດທ້າຍທີ່ເໝາະສົມຈະຂຶ້ນກັບປະເພດວັດຖຸ, ຄວາມໜາຂອງຊິ້ນງານ, ຄວາມໜາຂອງຜິວໜ້າທີ່ຕ້ອງການ, ແລະ ຄຳພິຈາລະນາດ້ານເສດຖະກິດທີ່ສົມດຸນລະຫວ່າງຄວາມຕ້ອງການດ້ານຄຸນນະພາບກັບປະສິດທິພາບໃນການຜະລິດ. ລະບົບຄວບຄຸມທີ່ທັນສະໄໝໃນປັດຈຸບັນຈະປັບຄວາມໄວໃນການຕັດໂດຍອັດຕະໂນມັດຕະລະຫວ່າງການປະມວນຜົນຕາມຄວາມສັບສົນຂອງຮູບຮ່າງ ແລະ ຂໍ້ກຳນົດດ້ານຜິວໜ້າທີ່ຕ້ອງການ.

ເຄື່ອງຕັດລວມເສັ້ນໄຟສາມາດຜະລິດພື້ນຜິວທີ່ແຕກຕ່າງກັນໃນດ້ານທີ່ຢູ່ຂ້າງກັນຂອງການຕັດດຽວກັນໄດ້ຫຼືບໍ່?

ຂະບວນການກັດເອີ້ນວ່າ electrical discharge erosion (EDM) ໃນເຄື່ອງຕັດລວມເສັ້ນໄຟຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຮູບແບບການຖອນວັດສະດຸທີ່ບໍ່ສົມດຸນກັນຢ່າງເປັນທຳມະຊາດ, ໂດຍທີ່ລັກສະນະພື້ນຜິວຈະແຕກຕ່າງກັນຢ່າງເລັກນ້ອຍລະຫວ່າງດ້ານທີ່ເສັ້ນໄຟເຂົ້າຫາ ແລະ ດ້ານທີ່ເສັ້ນໄຟອອກຈາກບ່ອນຕັດ. ອີງຕາມນີ້, ເຄື່ອງຕັດລວມເສັ້ນໄຟທີ່ດຳລົງຮັກສາໄວ້ຢ່າງດີຈະສາມາດໃຫ້ຜິວທີ່ເລືອມລຽບທີ່ມີຄຸນລັກສະນະໃຊ້ງານເທົ່າທຽມກັນທັງສອງດ້ານຂອງບ່ອນຕັດ ເມື່ອມີການຄວບຄຸມການລ້າງ (flushing), ຄວາມຕຶງຂອງເສັ້ນໄຟ, ແລະ ປັບຄ່າພາລາມິເຕີຂອງການປ່ອຍແສງຟ້າຟ້າຢ່າງເໝາະສົມ. ຄວາມແຕກຕ່າງທີ່ເດັ່ນຊັດເຈັນຂອງຄຸນລັກສະນະພື້ນຜິວລະຫວ່າງສອງດ້ານມັກເປັນສັນຍານຂອງບັນຫາຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ການລ້າງບໍ່ພຽງພໍ, ນ້ຳມັນ dielectric ປົນເປືືອນ, ຕົວຊີ້ນຳເສັ້ນໄຟເສື່ອມ, ຫຼື ການຕັ້ງຄ່າພາລາມິເຕີຂອງການປ່ອຍແສງຟ້າຟ້າບໍ່ຖືກຕ້ອງ. ຍຸດທະສາດການປັບປຸງຄຸນນະພາບພື້ນຜິວຂັ້ນສູງ ແລະ ການປັບຄ່າພາລາມິເຕີຄວບຄຸມຢ່າງເໝາະສົມ ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນຄວາມບໍ່ສົມດຸນທີ່ເກີດຂື້ນຢ່າງເປັນທຳມະຊາດໃຫ້ໝົດ, ເຮັດໃຫ້ຄຸນນະພາບພື້ນຜິວທີ່ໄດ້ຮັບມີຄວາມສົມໆເທົ່າທຽມກັນທັງໝົດ ໂດຍບໍ່ຂື້ນກັບທິດທາງການຕັດ ຫຼື ຕຳແໜ່ງຂອງເສັ້ນໄຟທີ່ສຳພັນກັບຊິ້ນງານ.