इलेक्ट्रिक डिस्चार्ज मशीनिंग क्या है और यह कैसे काम करती है?

विद्युत डिस्चार्ज मशीनिंग आधुनिक औद्योगिक उत्पादन में सबसे सटीक और बहुमुखी विनिर्माण प्रक्रियाओं में से एक है। इस उन्नत मशीनिंग तकनीक में चालक कार्य-वस्तुओं से सामग्री को हटाने के लिए नियंत्रित विद्युत डिस्चार्ज का उपयोग किया जाता है, जिससे निर्माताओं को जटिल ज्यामिति और जटिल भाग बनाने में सक्षम बनाया जा सके, जिन्हें पारंपरिक मशीनिंग विधियों के माध्यम से प्राप्त करना लगभग असंभव होता। इस प्रक्रिया ने एयरोस्पेस से लेकर चिकित्सा उपकरण निर्माण तक के उद्योगों में क्रांति ला दी है, जिसमें अत्यधिक कठोर सामग्री के साथ काम करने की अभूतपूर्व सटीकता और क्षमता प्रदान की गई है, जिन्हें पारंपरिक कटिंग उपकरण प्रभावी ढंग से संसाधित नहीं कर सकते।

विद्युत डिस्चार्ज मशीनिंग के पीछे मूल सिद्धांत एक इलेक्ट्रोड और कार्यपीस के बीच ढाई तरल में डूबे हुए तेज विद्युत स्पार्क्स की एक श्रृंखला उत्पन्न करना शामिल है। ये नियंत्रित विद्युत डिस्चार्ज अत्यधिक गर्मी उत्पन्न करते हैं जो सामग्री के सूक्ष्म भागों को पिघला देते हैं और वाष्पित कर देते हैं, जिससे कटिंग उपकरण और कार्यपीस के बीच सीधे संपर्क के बिना सटीक सामग्री हटाने की अनुमति मिलती है। इस गैर-संपर्क मशीनिंग दृष्टिकोण से यांत्रिक तनाव समाप्त हो जाते हैं और नाजुक घटकों और अत्यंत कठोर सामग्री को असाधारण सटीकता के साथ संसाधित करने की अनुमति मिलती है।

विद्युत डिस्चार्ज मशीनिंग के मूल सिद्धांत

विद्युत डिस्चार्ज प्रक्रिया यांत्रिकी

विद्युत डिस्चार्ज मशीनिंग का मूल तंत्र दो इलेक्ट्रोड के बीच एक छोटे से अंतराल में भरे परावैद्युत तरल द्वारा नियंत्रित विद्युत स्पार्क के उत्पादन पर निर्भर करता है। जब इस अंतराल के पार पर्याप्त वोल्टेज लगाया जाता है, तो परावैद्युत टूट जाता है और एक चालक प्लाज्मा चैनल बनाता है, जिससे इलेक्ट्रोड के बीच विद्युत धारा प्रवाहित हो सकती है। यह प्लाज्मा चैनल 10,000 डिग्री सेल्सियस से अधिक तापमान तक पहुँच जाता है, जो कार्यपृष्ठ सामग्री के एक छोटे से भाग को तुरंत पिघला देता है और वाष्पित कर देता है। यह प्रक्रिया प्रति सेकंड हजारों बार होती है, जिसमें प्रत्येक डिस्चार्ज सूक्ष्म मात्रा में सामग्री को हटाकर आवश्यक ज्यामिति को धीरे-धीरे आकार देता है।

विद्युत निर्वहन मशीनीकरण प्रक्रिया में प्रक्षेपों के बीच विद्युत रोधन प्रदान करने, कार्य क्षेत्र को ठंडा करने और मलबे को बहाकर हटाने के कारण परावैद्युत तरल की एक महत्वपूर्ण भूमिका होती है। सामान्य परावैद्युत तरलों में विआयनित जल, हाइड्रोकार्बन तेल और विशेष सिंथेटिक तरल शामिल हैं, जिन्हें विशिष्ट अनुप्रयोग आवश्यकताओं और सामग्री गुणों के आधार पर चुना जाता है। तरल संचलन प्रणाली मशीनीकरण प्रक्रिया के दौरान स्थिर परिस्थितियों को बनाए रखती है, जिससे इष्टतम चिंगारी निर्माण सुनिश्चित होता है और मशीनीकरण गुणवत्ता को प्रभावित कर सकने वाले संदूषण को रोका जा सकता है।

इलेक्ट्रोड विन्यास और डिज़ाइन

विद्युत निर्वहन मशीनीकरण विशिष्ट अनुप्रयोग और वांछित ज्यामिति के आधार पर विभिन्न इलेक्ट्रोड विन्यासों का उपयोग करता है। इलेक्ट्रोड, जो आमतौर पर तांबा, ग्रेफाइट या टंगस्टन जैसी सामग्री से बना होता है, नियंत्रित विद्युत निर्वहन के माध्यम से कार्यपूर्ति को आकार देने वाले उपकरण के रूप में कार्य करता है। इलेक्ट्रोड के डिज़ाइन में ऊष्मीय चालकता, घर्षण प्रतिरोध और मशीनीकरण प्रक्रिया के दौरान सटीक आयाम बनाए रखने की क्षमता सहित कारकों पर सावधानीपूर्वक विचार करने की आवश्यकता होती है। इलेक्ट्रोड की ज्यामिति सीधे रूप से अंतिम भाग के आकार को प्रभावित करती है, जिससे इलेक्ट्रोड निर्माण सम्पूर्ण प्रक्रिया का एक महत्वपूर्ण पहलू बन जाता है।

आधुनिक इलेक्ट्रिक डिस्चार्ज मशीनिंग प्रणालियाँ अक्सर कंप्यूटर-नियंत्रित इलेक्ट्रोड स्थिति प्रणालियों का उपयोग करती हैं, जो इष्टतम गैप दूरी बनाए रखती हैं और जटिल त्रि-आयामी टूलपाथ का अनुसरण करती हैं। ये उन्नत नियंत्रण प्रणालियाँ वास्तविक समय में विद्युत पैरामीटर्स की निगरानी करती हैं और सतह की गुणवत्ता बनाए रखते हुए सामग्री निकासी दर को अनुकूलित करने के लिए मशीनिंग स्थितियों में समायोजन करती हैं। इलेक्ट्रोड स्थिति की सटीकता सीधे प्राप्य सहिष्णुताओं और सतह परिष्करण को प्रभावित करती है, जिसमें कुछ प्रणालियाँ माइक्रोमीटर के भीतर स्थिति सटीकता बनाए रखने में सक्षम होती हैं।

इलेक्ट्रिक डिस्चार्ज मशीनिंग के प्रकार और अनुप्रयोग

डाई सिंकिंग इलेक्ट्रिक डिस्चार्ज मशीनिंग

डाई सिंकिंग सबसे पारंपरिक रूप का प्रतिनिधित्व करता है इलेक्ट्रिक डिस्चार्ज मशीनिंग , जहां एक आकार का इलेक्ट्रोड जटिल गुहाओं और जटिल आंतरिक ज्यामिति बनाने के लिए धीरे-धीरे वर्कपीस में प्रवेश करता है। यह प्रक्रिया इंजेक्शन मोल्ड के गुहाओं, फोर्जिंग मोल्ड और स्टैम्पिंग टूल्स के निर्माण में उत्कृष्ट है, जिनके लिए सटीक सतह बनावट और जटिल तीन आयामी आकार की आवश्यकता होती है। मरने के लिए डूबने की प्रक्रिया में आमतौर पर वांछित अंतिम ज्यामिति प्राप्त करने के लिए विभिन्न आकारों और आकारों के कई इलेक्ट्रोड शामिल होते हैं, जिसमें मोटे पदार्थ को हटाने वाले रफिंग इलेक्ट्रोड और अंतिम सतह की गुणवत्ता प्रदान करने वाले फिनिशिंग इलेक्ट्रोड होते हैं।

आधुनिक डाई सिंकिंग अनुप्रयोग पारंपरिक टूलमेकिंग से आगे बढ़कर एयरोस्पेस घटकों, चिकित्सा प्रत्यारोपणों और सटीक यांत्रिक भागों को शामिल करते हैं। ऊष्मा उपचार के बाद कठोर सामग्री को मशीन करने की क्षमता डाई सिंकिंग को विशेष रूप से मूल्यवान बनाती है, जिससे ऐसे घटक बनाने में मदद मिलती है जो सटीक आयामी आवश्यकताओं को प्राप्त करते समय विशिष्ट धातुकर्मीय गुणों को बनाए रखना चाहिए। उन्नत डाई सिंकिंग प्रणाली में अनुकूली नियंत्रण तकनीक शामिल होती है जो वास्तविक समय में प्रतिक्रिया के आधार पर स्वचालित रूप से मशीनिंग पैरामीटर को समायोजित करती है, जिससे उत्पादकता को अनुकूलित किया जा सके और गुणवत्ता में निरंतरता बनाए रखी जा सके।

तार विद्युत डिस्चार्ज मशीनिंग

तार विद्युत डिस्चार्ज मशीनिंग एक लगातार गतिमान तार इलेक्ट्रोड का उपयोग करके कार्य-वस्तुओं को काटती है, जिससे अद्वितीय सटीकता के साथ सटीक आकृतियाँ और जटिल प्रोफाइल बनती हैं। इस तार को आमतौर पर पीतल, ताँबा या विशेष मिश्र धातुओं से बनाया जाता है, जो एक खपत होने वाले इलेक्ट्रोड के रूप में कार्य करता है और मशीनिंग प्रक्रिया के दौरान निरंतर कटिंग स्थिति बनाए रखता है। यह प्रक्रिया उच्च सटीकता वाले स्टैम्पिंग, गियर दांत और जटिल यांत्रिक घटकों के निर्माण में उत्कृष्ट है, जिनमें कड़े सहन (टॉलरेंस) और चिकनी सतह परिष्करण की आवश्यकता होती है।

तार विद्युत डिस्चार्ज मशीनिंग प्रक्रिया स्वचालन और प्रोग्रामिंग लचीलेपन के संदर्भ में महत्वपूर्ण लाभ प्रदान करती है, क्योंकि कंप्यूटर न्यूमेरिकल नियंत्रण प्रणाली तार को पूर्वनिर्धारित पथों के अनुदिश जटिल ज्यामिति बनाने के लिए मार्गदर्शन करती है। आधुनिक तार प्रणालियाँ माइक्रोमीटर के भीतर स्थिति सटीकता प्राप्त करती हैं और कई इंच मोटाई तक की सामग्री को मशीन कर सकती हैं, जबकि समानांतर दीवारों और सटीक कोने त्रिज्या को बनाए रखती हैं। यह प्रक्रिया अनुकूलित इलेक्ट्रोड की आवश्यकता को समाप्त कर देती है, जिससे यह प्रोटोटाइप विकास और छोटे बैच उत्पादन चक्रों के लिए विशेष रूप से लागत-प्रभावी बन जाती है।

सामग्री और मशीनिंग क्षमताएँ

अनुकूल सामग्री गुण

विद्युत डिस्चार्ज मशीनिंग किसी भी विद्युत चालक सामग्री को उसकी कठोरता या यांत्रिक गुणों की परवाह किए बिना प्रसंस्कृत कर सकती है, जिससे यह सुपरमिश्र धातुओं, कार्बाइड्स और अन्य कठिन-प्रसंस्करण योग्य सामग्री को मशीन करने के लिए अमूल्य हो जाती है। विद्युत डिस्चार्ज मशीनिंग द्वारा प्रसंस्कृत सामग्री में टूल स्टील, स्टेनलेस स्टील, टाइटेनियम मिश्र धातुएँ, इनकोनेल, हस्टेलॉय और विभिन्न कार्बाइड संरचनाएँ शामिल हैं। यह प्रक्रिया विभिन्न सामग्रियों में स्थिर सामग्री निकासी दर और सतह की गुणवत्ता बनाए रखती है, जिससे कठोर सामग्री के पारंपरिक मशीनिंग से जुड़े उपकरण पहनने की समस्याओं को खत्म कर दिया जाता है।

विद्युत डिस्चार्ज मशीनिंग में पदार्थ हटाने की प्रक्रिया यांत्रिक कटिंग के बजाय तापीय क्षरण के माध्यम से होती है, जिससे प्रक्रिया पदार्थ की कठोरता या कार्य-कठोरता विशेषताओं से प्रभावित हुए बिना भी सुसंगत परिणाम प्राप्त करने में सक्षम होती है। इस क्षमता का विशेष महत्व तब होता है जब ऊष्मा उपचारित घटकों या ऐसी सामग्री की मशीनिंग की जाती है जो पारंपरिक विधियों द्वारा मशीन करने में कठिनाई प्रदर्शित करती है। प्रक्रिया की तापीय प्रकृति सतह की एक पतली परत में पदार्थ के गुणों को प्रभावित कर सकती है, जिसके कारण महत्वपूर्ण अनुप्रयोगों के लिए मशीनिंग के बाद के उपचारों पर सावधानीपूर्वक विचार करने की आवश्यकता होती है।

परिशुद्धता और सतह गुणवत्ता विशेषताएँ

विद्युत निर्वहन मशीनीकरण असाधारण आयामीय सटीकता प्राप्त करता है, जिसमें विशिष्ट अनुप्रयोग और मशीनीकरण पैरामीटर के आधार पर आमतौर पर सहिष्णुता ±0.0001 से ±0.001 इंच की सीमा में होती है। यह प्रक्रिया विद्युत निर्वहन की असतत प्रकृति के परिणामस्वरूप लाक्षणिक सतह बनावट उत्पन्न करती है, जिसमें सतह की खुरदरापन मान आमतौर पर 32 से 500 माइक्रोइंच Ra की सीमा में होते हैं। सूक्ष्म परिष्करण संक्रियाएँ ऑप्टिकल अनुप्रयोगों या न्यूनतम घर्षण गुणों की आवश्यकता वाले घटकों के लिए उपयुक्त दर्पण जैसी सतह गुणवत्ता प्राप्त कर सकती हैं।

विद्युत डिस्चार्ज मशीनिंग की गैर-संपर्क प्रकृति पारंपरिक मशीनिंग प्रक्रियाओं के साथ जुड़े यांत्रिक तनाव और विरूपण को खत्म कर देती है, जिससे पतली-दीवार वाले घटकों और नाजुक संरचनाओं के प्रसंस्करण के लिए इसे आदर्श बना दिया गया है। मशीनिंग चक्र के दौरान प्रक्रिया लगातार सटीकता बनाए रखती है, क्योंकि आयामी स्थिरता को प्रभावित करने के लिए कोई उपकरण का क्षरण या विक्षेपण नहीं होता है। उन्नत प्रक्रिया निगरानी प्रणाली विद्युत मापदंडों की निगरानी करती है और सतह की गुणवत्ता और आयामी स्थिरता को बनाए रखने के लिए स्वचालित रूप से मशीनिंग स्थितियों में समायोजन करती है।

तकनीकी उन्नति और उद्योग एकीकरण

कंप्यूटर न्यूमेरिकल नियंत्रण एकीकरण

आधुनिक इलेक्ट्रिक डिस्चार्ज मशीनिंग प्रणालियों में जटिल बहु-अक्ष मशीनिंग संचालन और स्वचालित प्रक्रिया अनुकूलन को सक्षम करने वाली उन्नत कंप्यूटर न्यूमेरिकल नियंत्रण तकनीकों को शामिल किया गया है। ये उन्नत नियंत्रण प्रणालियाँ वास्तविक समय में विद्युत मापदंडों की निगरानी करती हैं और प्रक्रिया के दौरान इष्टतम मशीनिंग स्थितियों को बनाए रखने के लिए वोल्टेज, धारा और पल्स समयन को स्वचालित रूप से समायोजित करती हैं। अनुकूली नियंत्रण एल्गोरिदम डिस्चार्ज विशेषताओं का विश्लेषण करते हैं और सामग्री निकासी दर को अधिकतम करने के साथ-साथ इलेक्ट्रोड क्षति को रोकने और सतह गुणवत्ता आवश्यकताओं को बनाए रखने के लिए मापदंडों में परिवर्तन करते हैं।

कंप्यूटर-सहायित डिज़ाइन और कंप्यूटर-सहायित निर्माण सॉफ़्टवेयर का एकीकरण इलेक्ट्रिक डिस्चार्ज मशीनिंग संचालन के लिए प्रोग्रामिंग प्रक्रिया को सरल बनाता है, जिससे इंजीनियर जटिल ज्यामिति को सीधे मशीन-पठनीय निर्देशों में बदल सकते हैं। उन्नत सिमुलेशन क्षमताएँ मशीनिंग समय की भविष्यवाणी करती हैं, संभावित समस्याओं की पहचान करती हैं और वास्तविक मशीनिंग शुरू होने से पहले इलेक्ट्रोड पथों को अनुकूलित करती हैं, जिससे सेटअप समय कम होता है और महंगी त्रुटियों का जोखिम कम होता है। विभिन्न उद्योगों में इलेक्ट्रिक डिस्चार्ज मशीनिंग की पहुँच और दक्षता को इन तकनीकी उन्नतियों ने काफी हद तक बढ़ा दिया है।

स्वचालन और उद्योग 4.0 का कार्यान्वयन

समकालीन इलेक्ट्रिक डिस्चार्ज मशीनिंग प्रणालियाँ सेंसरों, डेटा विश्लेषण और कनेक्टिविटी सुविधाओं के एकीकरण के माध्यम से इंडस्ट्री 4.0 सिद्धांतों को अपनाती हैं, जो पूर्वानुमानित रखरखाव और प्रक्रिया अनुकूलन को सक्षम करती हैं। स्मार्ट निगरानी प्रणालियाँ संचालन डेटा की विशाल मात्रा एकत्र करती हैं और पैटर्न का विश्लेषण करके इलेक्ट्रोड के क्षरण का पूर्वानुमान लगाती हैं, मशीनिंग पैरामीटर्स का अनुकूलन करती हैं, और विफलताओं से पहले रखरखाव गतिविधियों की अनुसूची बनाती हैं। यह प्रो-एक्टिव दृष्टिकोण डाउनटाइम को न्यूनतम करता है और सुसंगत उत्पादन गुणवत्ता सुनिश्चित करता है, साथ ही संचालन लागत को कम करता है।

स्वचालित इलेक्ट्रोड परिवर्तन प्रणालियाँ और कार्यवस्तु हैंडलिंग समाधान लाइट्स-आउट निर्माण संचालन को सक्षम करते हैं, जिससे इलेक्ट्रिक डिस्चार्ज मशीनिंग प्रणालियों को न्यूनतम मानव हस्तक्षेप के साथ लगातार संचालित किया जा सकता है। दूरस्थ निगरानी क्षमताएँ मशीनिंग संचालन में वास्तविक समय की दृश्यता प्रदान करती हैं, जिससे ऑपरेटर कई प्रणालियों की निगरानी कर सकते हैं और किसी भी समस्या के उत्पन्न होने पर त्वरित प्रतिक्रिया कर सकते हैं। इन स्वचालन तकनीकों से उत्पादकता में महत्वपूर्ण सुधार होता है, जबकि महत्वपूर्ण निर्माण अनुप्रयोगों के लिए आवश्यक परिशुद्धता और गुणवत्ता मानकों को बनाए रखा जाता है।

आर्थिक विचार और प्रक्रिया चयन

लागत विश्लेषण और आरओआई कारक

विद्युत डिस्चार्ज मशीनिंग की आर्थिक व्यवहार्यता कई कारकों पर निर्भर करती है, जिनमें कार्यप्रणाली की जटिलता, सामग्री के गुण, उत्पादन मात्रा और गुणवत्ता आवश्यकताएँ शामिल हैं। यद्यपि इस प्रक्रिया की सामग्री निकासी दर पारंपरिक मशीनिंग की तुलना में धीमी होती है, उपकरण के क्षय की लागत से छुटकारा पाने और कठोर सामग्री को मशीन करने की क्षमता के कारण इसमें महत्वपूर्ण आर्थिक लाभ होते हैं। ऐसे अनुप्रयोगों में यह प्रक्रिया उत्कृष्ट है जहाँ पारंपरिक मशीनिंग के लिए कई संचालन या विशेष उपकरणों की आवश्यकता होती है, जिससे निर्माण चरणों का एकीकरण होता है और समग्र उत्पादन लागत कम होती है।

विद्युत डिस्चार्ज मशीनिंग कम आयतन वाले, उच्च-परिशुद्धता वाले अनुप्रयोगों के लिए विशेष आर्थिक लाभ प्रदान करती है जहाँ पारंपरिक उपकरणों की लागत अत्यधिक होती है। भौतिक उपकरण संशोधन के बजाय केवल प्रोग्रामिंग परिवर्तनों द्वारा ज्यामिति को संशोधित करने की लचीलापन विकास लागत को कम करता है और नए उत्पादों के लिए बाजार में आने के समय को तेज करता है। उत्पाद लंबे समय तक लागत पर विचार में उपभोग्य इलेक्ट्रोड सामग्री, परावैद्युत तरल के रखरखाव और बिजली की खपत शामिल है, जिन्हें प्रक्रिया द्वारा प्रदान की गई अद्वितीय क्षमताओं और गुणवत्ता लाभों के विपरीत संतुलित करना चाहिए।

प्रक्रिया चयन मापदंड

इलेक्ट्रिक डिस्चार्ज मशीनिंग को इष्टतम विनिर्माण प्रक्रिया के रूप में चुनने के लिए भाग आवश्यकताओं, सामग्री गुणों और उत्पादन बाधाओं का सावधानीपूर्वक मूल्यांकन आवश्यक है। यह प्रक्रिया उन अनुप्रयोगों के लिए सबसे अधिक फायदेमंद साबित होती है जिनमें जटिल आंतरिक ज्यामिति, कठोर सामग्री पर कसे हुए सहिष्णुता या नाजुक विशेषताएँ आवश्यक होती हैं जो यांत्रिक मशीनिंग बलों से क्षतिग्रस्त हो सकती हैं। सतह परिष्करण आवश्यकताओं, आयामी सहिष्णुता और सामग्री की ऊष्मीय संवेदनशीलता जैसे कारक विशिष्ट अनुप्रयोगों के लिए इलेक्ट्रिक डिस्चार्ज मशीनिंग की उपयुक्तता को प्रभावित करते हैं।

विद्युत डिस्चार्ज मशीनिंग का मूल्यांकन करते समय निर्माण इंजीनियरों को उष्मा उपचार, कोटिंग या असेंबली प्रक्रियाओं जैसी माध्यमिक प्रक्रियाओं सहित पूरे उत्पादन प्रवाह पर विचार करना चाहिए। विद्युत डिस्चार्ज मशीनिंग के तापीय प्रभावों के कारण वांछित सामग्री गुणों या सतह विशेषताओं को प्राप्त करने के लिए विशिष्ट उत्तर-प्रसंस्करण उपचारों की आवश्यकता हो सकती है। इन अंतर्निर्भरताओं को समझने से इष्टतम प्रक्रिया का चयन सुनिश्चित होता है और नीचे की प्रक्रियाओं में महंगे पुनः डिज़ाइन या गुणवत्ता संबंधी समस्याओं से बचा जा सकता है।

सामान्य प्रश्न

विद्युत डिस्चार्ज मशीनिंग का उपयोग करके कौन सी सामग्री को प्रसंस्कृत किया जा सकता है

विद्युत डिस्चार्ज मशीनिंग कठोरता की परवाह किए बिना किसी भी विद्युत चालक सामग्री को प्रसंस्कृत कर सकती है, जिसमें टूल स्टील, स्टेनलेस स्टील, टाइटेनियम मिश्र धातुएँ, इनकोनेल और हेस्टेलॉय जैसे सुपरमिश्र धातुएँ, कार्बाइड और विदेशी सामग्री शामिल हैं। यह प्रक्रिया कठोर सामग्री को मशीन करने के लिए विशेष रूप से मूल्यवान है जिन्हें पारंपरिक मशीनिंग विधियों के माध्यम से प्रसंस्कृत करना कठिन या असंभव होगा, क्योंकि सामग्री का निष्कासन यांत्रिक कटिंग के बजाय ऊष्मीय क्षरण के माध्यम से होता है।

विद्युत डिस्चार्ज मशीनिंग इतनी उच्च परिशुद्धता कैसे प्राप्त करती है

विद्युत निर्वहन मशीनीकरण की परिशुद्धता इसकी सामग्री को हटाने की गैर-संपर्क प्रक्रिया से उत्पन्न होती है, जो पारंपरिक मशीनीकरण में शुद्धता को प्रभावित कर सकने वाले यांत्रिक तनाव और उपकरण विक्षेपण को खत्म कर देती है। कंप्यूटर द्वारा नियंत्रित स्थिति प्रणाली माइक्रोमीटर के भीतर इलेक्ट्रोड अंतर को बनाए रखती है, जबकि विद्युत मापदंडों की वास्तविक समय निगरानी सुसंगत सामग्री निष्कासन सुनिश्चित करती है। कटिंग बलों की अनुपस्थिति विघृण से बचाकर नाज़ुक घटकों के संसाधन की अनुमति देती है, जिससे कई अनुप्रयोगों में ±0.0001 इंच तक के सहिष्णुता को सक्षम करती है।

विद्युत निर्वहन मशीनीकरण के साथ प्राप्त की जा सकने वाली सामान्य सतह परिष्करण क्या हैं

विद्युत निर्वहन मशीनीकरण में सतह के परिष्करण आमतौर पर 32 से 500 माइक्रोइंच Ra के बीच होते हैं, जो मशीनीकरण पैरामीटर्स और इलेक्ट्रोड सामग्री पर निर्भर करता है। त्वरित सामग्री निकालने के लिए अधिक मोटे परिष्करण के लिए रफिंग संचालन किया जा सकता है, जबकि उत्तम विद्युत पैरामीटर्स के साथ फिनिशिंग संचालन ऑप्टिकल अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त दर्पण जैसी सतहों को प्राप्त कर सकते हैं। विशिष्ट EDM सतह बनावट अलग-अलग विद्युत निर्वहन के कारण होती है और पैरामीटर अनुकूलन के माध्यम से नियंत्रित की जा सकती है।

पारंपरिक मशीनीकरण की तुलना में विद्युत निर्वहन मशीनीकरण आर्थिक रूप से कैसा है

कठोर सामग्री, जटिल ज्यामिति या कसे हुए सहिष्णुता वाले अनुप्रयोगों में इलेक्ट्रिक डिस्चार्ज मशीनिंग के आर्थिक लाभ होते हैं, जहाँ पारंपरिक मशीनिंग कठिन या असंभव होती है। यद्यपि सामग्री निकासी दरें आमतौर पर पारंपरिक विधियों की तुलना में धीमी होती हैं, उपकरण पहनावा लागत के समाप्त होने, कठोर भागों की मशीनिंग की क्षमता और कई संचालन के एकीकरण से महत्वपूर्ण लागत बचत हो सकती है। यह प्रक्रिया विशेष रूप से कम मात्रा, उच्च-सटीकता वाले अनुप्रयोगों के लिए लागत प्रभावी होती है, जहाँ पारंपरिक उपकरण लागत निषेधात्मक होती है।