Технології на першому місці, прагнення до досконалості: наша адаптивна система керування електроерозійною обробкою нового покоління досягла значного прориву

У сферах точного виробництва та обробки преміальних форм висока точність і виняткова стабільність є остаточними критеріями оцінки продуктивності обладнання. Нещодавно наш центр досліджень і розробок досяг значного прориву в технології керування електроерозійною обробкою (EDM) — офіційно успішно розроблено й впроваджено нашу нову поколінну систему адаптивного керування високочастотним імпульсним живленням (AAC) та технологію динамічної компенсації натягу проводу.

Запуск цієї системи не лише вирішує тривалі галузеві проблеми, такі як «часте обривання дроту» та «смуги реверсу, що впливають на шорсткість поверхні», а й стає важливою віхою у нашій незалежній розробці високопродуктивних ЧПУ-систем.

Вирішення болісних проблем клієнтів для подолання галузевих «вузьких місць»

Традиційне обладнання для електроерозійного оброблення дротовим електродом часто страждає від затримок у системі керування під час роботи в екстремальних умовах — наприклад, при обробці товстих заготовок, надвузьких пропилів та високошвидкісному різанні, що призводить до кількох критичних проблем для виробників:

• Високий рівень обривання дроту: недостатня деіонізація між розрядними проміжками призводить до того, що звичайний «іскровий розряд» деградує до концентрованого теплового «дугового розряду», що спричиняє локальні теплові пошкодження дроту й, зрештою, його обрив.
• Полоси зворотного напрямку на поверхні: Різкі коливання навантаження під час високошвидкісного зворотного руху системи транспортування дроту викликають мікровібрації дроту, що залишають фізичні смуги зворотного напрямку на поверхні заготовки й погіршують точність пасування.
• Відхилення розмірів за межі допуску: Зміни параметрів діелектричної рідини через зміни навколишнього середовища та запізнена реакція сервоприводу на відведення можуть призводити до ширших розрізів або перегріву заготовки, що призводить до браку деталей.

Щоб допомогти нашим клієнтам досягти вищої ефективності та кращої якості обробки, наша команда досліджень і розробок протягом кількох місяців працювала над вирішенням цих ключових проблем. Повністю переробивши базові протоколи зв’язку, алгоритми керування імпульсною потужністю високої частоти та компенсацію кінематики, ми досягли трьох основних технологічних проривів:

Основні технологічні прориви: Подвійне поліпшення інтелектуальності та точності

• Інтелектуальна профілактика обриву дроту: «Розпізнавання стану на рівні мікросекунд» з динамічною деіонізацією
• Система нового покоління повністю відмовилася від традиційного проектування з фіксованим часом вимкнення імпульсу, впровадивши інтелектуальний алгоритм моніторингу форми розряду в реальному часі. Система може автоматично розпізнавати фізичні стани — такі як розімкнений ланцюг, нормальний розряд, перехідна дуга та коротке замикання — за мікросекунди. Як тільки виявляється аномальна тенденція розряду, система адаптивно й динамічно збільшує час вимкнення імпульсу ($T_{off}$), щоб забезпечити повне деіонізацію діелектричної рідини. Ця технологія зменшує частоту непередбачених обривів дроту більш ніж на 85 %, значно подовжує термін служби дроту та підвищує стабільність безперервної обробки.

• Усунення поверхневих дефектів: миттєва компенсація натягу дроту при його зворотному русі з упередженням
• Щоб усунути коливання натягу під час миттєвої зміни напрямку руху дроту, ми розробили «алгоритм керування з прискоренням/уповільненням за S-подібною кривою та компенсаційним керуванням крутним моментом». Перед тим як двигун транспортування дроту виконає зміну напрямку, система керування заздалегідь видає команду компенсації крутного моменту, що забезпечує повне придушення коливань натягу під час зміни напрямку в межах $\pm 5\%$. Це повністю усуває смуги, що виникають під час зміни напрямку, на поверхні оброблюваної деталі, забезпечуючи надзвичайно гладку, майже дзеркальну поверхню й суттєво покращуючи показники шорсткості поверхні (Ra).
• Адаптивне керування розмірами: сервокерування з замкненим контуром між електродами та сполучення з діелектричною рідиною
• Щоб зменшити вплив дрейфу електропровідності діелектричної рідини на розмірну точність під час тривалого використання, нова система вперше інтегрує динамічне зв’язування між електропровідністю діелектрика та компенсацією радіуса дроту. Під час обробки система адаптивно регулює швидкість подачі сервоприводу на основі стану міжелектродного проміжку та електропровідності. Навіть у разі раптових коротких замикань система миттєво виконує безпечне відведення без пошкоджень, забезпечуючи, що розмірні похибки при масштабній безперервній обробці строго обмежуються мікрометровим діапазоном.

Інженерна інновація для виконання нашого зобов’язання щодо створення цінності для клієнтів

Успішна розробка цієї адаптивної системи керування нового покоління є свідченням нашої філософії «Інновації, засновані на технологіях, у сфері точного виробництва». Емпіричні дані випробувань показують, що після оновлення до цієї системи продуктивність обробки нашого обладнання зросла в середньому на 20 %, а якість поверхневої топографії значно покращилася. Це не лише скорочує час подальшого ручного полірування, а й суттєво зменшує витрати на споживні матеріали.

Надалі ми й надалі глибоко розвиватимемо сферу високоточної обробки преміум-класу, постійно удосконалюватимемо експлуатаційні характеристики продукції та оновлюватимемо наші алгоритми. Ми зобов’язуємося надавати нашим клієнтам надвисокоефективні, надзвичайно стабільні та інтелектуальні рішення для виробництва, сприяючи переходу галузі до більш розумного й високотехнологічного майбутнього.

Для отримання додаткової технічної інформації, прикладів застосування або рішень щодо оновлення нашої нової системи керування електроерозійним обладнанням зверніться, будь ласка, до нашої служби технічної підтримки або зателефонуйте на офіційну гарячу лінію обслуговування.