ข้อดีหลักของการเจาะ EDM ในการกลึงสมัยใหม่คืออะไร

การเจาะด้วย EDM ได้ปฏิวัติการผลิตแบบความแม่นยำสูง โดยนำเสนอความแม่นยำและประสิทธิภาพที่เหนือชั้นในการสร้างรูขนาดไมโครและรูปร่างที่ซับซ้อน เทคนิคการกลึงขั้นสูงนี้ใช้การปล่อยประจุไฟฟ้าเพื่อกัดเนื้อโลหะ ทำให้ผู้ผลิตสามารถบรรลุค่าความคลาดเคลื่อนที่วิธีการเจาะแบบดั้งเดิมไม่สามารถทำได้ เมื่ออุตสาหกรรมต่างๆ ต้องการชิ้นส่วนที่ซับซ้อนมากยิ่งขึ้น การเจาะด้วย EDM จึงยังคงพิสูจน์คุณค่าของตนเองในภาคส่วนต่างๆ เช่น อวกาศ อุปกรณ์ทางการแพทย์ ยานยนต์ และอิเล็กทรอนิกส์

ความสามารถด้านความแม่นยำและความถูกต้อง

การสร้างรูขนาดจิ๋ว

ความสามารถในการเจาะด้วย EDM มีความแม่นยำสูงกว่าวิธีการเจาะแบบดั้งเดิมอย่างมาก โดยเฉพาะเมื่อต้องสร้างรูขนาดเล็กจิ๋วที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเพียง 0.025 มม. ความแม่นยำพิเศษนี้เกิดจากกระบวนการปล่อยประจุไฟฟ้าที่ไม่สัมผัสกัน ซึ่งช่วยกำจัดแรงทางกลและอาการสึกหรอของเครื่องมือที่มักทำให้ความแม่นยำลดลงในกระบวนการเจาะแบบดั้งเดิม อุตสาหกรรมการผลิตที่ต้องการหัวฉีดน้ำมันเชื้อเพลิง รูระบายความร้อนในใบพัดเทอร์ไบน์ และรูระบายอากาศขนาดเล็กในชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ ต่างพึ่งพาความสามารถนี้เป็นอย่างยิ่ง

ระบบการเจาะ EDM สมัยใหม่ใช้กลไกควบคุมเซอร์โวขั้นสูง ซึ่งช่วยรักษำตำำแหน่งของขั้วไฟฟ้าให้คงที่ตลอดกระบวนการเจาะ การปล่อยประจุไฟฟ้าจะสร้างรูปแบบการกัดกร่อนที่ควบคุมได้ ทำให้มั่นใจได้ว่าเรขาคณิตของรูจะสม่ำเสมอตั้งแต่จุดเริ่มต้นจนถึงจุดสุดท้าย ความสม่ำเสมอนี้มีคุณค่าอย่างยิ่งเมื่อทำการเจาะรูลึกที่มีอัตราส่วนความลึกต่อเส้นผ่านศูนย์กลางสูง ซึ่งหากใช้วิธีการเจาะแบบดั้งเดิมจะเกิดความคลาดเคลื่อนของมิติอย่างมีนัยสำคัญ

มาตรฐานการบรรลุค่าความคลาดเคลื่อน

การบรรลุค่าความคลาดเคลื่อนภายใน ±0.001 มม. ถือเป็นความคาดหวังตามมาตรฐานสำหรับงานเจาะ EDM ที่มีคุณภาพ กระบวนการนี้สามารถบรรลุค่าความคลาดเคลื่อนที่แน่นหนาได้จากการควบคุมพารามิเตอร์ไฟฟ้าอย่างแม่นยำ รวมถึงกระแสไฟฟ้า แรงดันไฟฟ้า และระยะเวลาของพัลส์ การปล่อยประจุแต่ละครั้งจะขจัดวัสดุออกไปในปริมาณที่คาดเดาได้ ทำให้ผู้ปฏิบัติงานสามารถปรับแต่งกระบวนการให้ตรงกับข้อกำหนดด้านมิติที่เฉพาะเจาะจง

การควบคุมอุณหภูมิระหว่างกระบวนการเจาะมีบทบาทสำคัญในการรักษาความแม่นยำของมิติ ของเหลวไดอิเล็กทริกไม่เพียงแต่ช่วยอำนวยความสะดวกในการปล่อยประจุไฟฟ้า แต่ยังทำหน้าที่ระบายความร้อนและขจัดเศษวัสดุ เพื่อป้องกันการบิดเบี้ยวจากความร้อนซึ่งอาจส่งผลต่อมิติสุดท้าย การควบคุมกระบวนการโดยรวมนี้ช่วยให้ผู้ผลิตสามารถตอบสนองข้อกำหนดที่เข้มงวดสำหรับการใช้งานในอุตสาหกรรมการบินและทางการแพทย์ได้อย่างต่อเนื่อง

ความหลากหลายของวัสดุและความเป็นอิสระต่อความแข็ง

การประมวลผลเหล็กที่ผ่านการอบแข็ง

หนึ่งในข้อได้เปรียบที่สำคัญที่สุดของกระบวนการเจาะ EDM คือความสามารถในการแปรรูปวัสดุโดยไม่ขึ้นกับระดับความแข็งของวัสดุนั้น วัสดุเหล็กกล้าเครื่องมือที่ผ่านการเหนียวให้แข็งแล้ว ซึ่งสร้างความท้าทายอย่างมากต่อวิธีการเจาะแบบดั้งเดิม สามารถแปรรูปได้อย่างง่ายดายเท่ากับวัสดุที่นิ่มกว่า ความสามารถนี้ช่วยกำจัดความจำเป็นในการกัดก่อนการอบแข็ง หรือการปรับแต่งหลังจากการอบแข็งด้วยความร้อน ซึ่งเป็นขั้นตอนที่ทำให้กระบวนการผลิตแบบดั้งเดิมซับซ้อนขึ้น

กลไกการปล่อยประจุไฟฟ้าทำงานอย่างอิสระจาคุณสมบัติทางกลของวัสดุ โดยอาศัยการนำไฟฟ้าเป็นหลัก คุณลักษณะนี้ทำให้ การเจาะ EDM สามารถสร้างรูที่มีความแม่นยำในวัสดุที่มีค่าความแข็งเกินกว่า 60 HRC โดยไม่เกิดการสึกหรอของเครื่องมือหรือการเบี่ยงเบนของขนาด ผู้ผลิตจึงสามารถดำเนินการกัดทั้งหมดบนชิ้นส่วนสำเร็จรูปได้ โดยไม่กระทบต่อความสมบูรณ์ของพื้นผิวหรือความแม่นยำของขนาด

ความเข้ากันได้กับโลหะผสมพิเศษ

การประยุกต์ใช้งานด้านการผลิตขั้นสูงมีความต้องการเพิ่มมากขึ้นในการประมวลผลโลหะผสมพิเศษ เช่น อินโคเนล ฮาสเทลลอย และคอมโพสิตที่มีส่วนประกอบของไทเทเนียม วัสดุเหล่านี้สร้างความท้าทายอย่างมากต่อการเจาะแบบทั่วไป เนื่องจากคุณสมบัติการแข็งตัวเมื่อแปรรูป (work-hardening) และการนำความร้อนที่ไม่ดี การเจาะด้วยกระบวนการ EDM สามารถเอาชนะอุปสรรคเหล่านี้ได้โดยใช้พลังงานไฟฟ้าแทนแรงทางกลในการขจัดวัสดุ

ลักษณะการไม่สัมผัสของกระบวนการเจาะ EDM ช่วยป้องกันการเกิดการแข็งตัวของวัสดุบริเวณรอบๆ ทำให้คงคุณสมบัติทางโลหะวิทยาเดิมของโลหะผสมพิเศษไว้ได้ การคงคุณสมบัติของวัสดุนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งในงานด้านการบินและอวกาศ ซึ่งประสิทธิภาพของชิ้นส่วนขึ้นอยู่กับการรักษาคุณสมบัติของวัสดุเฉพาะตลอดกระบวนการผลิต นอกจากนี้ พลังงานความร้อนที่ควบคุมได้ยังช่วยลดโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน ซึ่งอาจทำให้ความสมบูรณ์ของวัสดุเสียไป

ความสามารถในการสร้างเรขาคณิตที่ซับซ้อน

การสร้างรูในแนวเอียงและรูโค้ง

ระบบการเจาะ EDM แบบทันสมัยมีความสามารถโดดเด่นในการสร้างรูปทรงเรขาคณิตของรูที่ซับซ้อน ซึ่งเป็นสิ่งที่ทำไม่ได้ด้วยวิธีการเจาะแบบดั้งเดิม สามารถขึ้นรูปรูที่เอียง มีทางผ่านโค้ง และช่องตัดกันได้อย่างแม่นยำ โดยใช้ระบบตำแหน่งขั้วไฟฟ้าที่สามารถโปรแกรมได้ ความสามารถนี้เปิดโอกาสใหม่ๆ ให้กับวิศวกรในการออกแบบเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานของชิ้นส่วนผ่านรูปทรงภายในที่สร้างสรรค์

ความยืดหยุ่นของการออกแบบขั้วไฟฟ้า ทำให้สามารถสร้างรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเปลี่ยนแปลงตามความยาว มีลักษณะเป็นขั้น และมีลักษณะภายในที่ซับซ้อน แอปพลิเคชันการผลิตในระบบหัวฉีดน้ำมันเชื้อเพลิง ชิ้นส่วนไฮดรอลิก และวงจรระบายความร้อน ได้รับประโยชน์อย่างมากจากความสามารถทางเรขาคณิตขั้นสูงเหล่านี้ การควบคุมความแม่นยำที่มีในกระบวนการเจาะ EDM ทำให้มั่นใจได้ว่าช่องทางที่ซับซ้อนจะคงคุณสมบัติการไหลและค่าขนาดที่ถูกต้องตลอดความยาว

ความเป็นเลิศในการเจาะรูลึก

การเจาะรูที่มีอัตราส่วนความลึกต่อเส้นผ่านศูนย์กลางสูง (high aspect ratios) ถือเป็นจุดแข็งสำคัญอีกประการหนึ่งของกระบวนการเจาะด้วย EDM เทคนิคการเจาะแบบดั้งเดิมมักประสบปัญหาในการเจาะรูลึก เนื่องจากปัญหาการระบายชิ้นโลหะเศษ การโก่งตัวของเครื่องมือ และการสะสมความร้อน ในขณะที่การเจาะด้วย EDM สามารถขจัดปัญหาเหล่านี้ได้ด้วยกลไกการกำจัดวัสดุที่เป็นเอกลักษณ์และระบบล้างเศษวัสดุที่มีประสิทธิภาพ

ระบบหมุนเวียนของเหลวไดอิเล็กทริกในการเจาะด้วย EDM ทำหน้าที่ขจัดเศษวัสดุอย่างต่อเนื่องและควบคุมอุณหภูมิตลอดความลึกของการเจาะ สภาพแวดล้อมกระบวนการที่สม่ำเสมอนี้ช่วยให้สามารถสร้างรูที่มีอัตราส่วนความลึกต่อเส้นผ่านศูนย์กลางเกินกว่า 40:1 ได้ พร้อมคงไว้ซึ่งความแม่นยำทางมิติและคุณภาพผิวเรียบ แอปพลิเคชันการเจาะรูลึกในงานแม่พิมพ์ งานก่อสร้างแม่พิมพ์ และเครื่องมือเฉพาะทาง ได้รับประโยชน์อย่างมากจากความสามารถเหล่านี้

ประโยชน์ด้านคุณภาพและสภาพผิว

การบรรลุผิวเรียบที่ละเอียดในระดับไมโคร

คุณภาพผิวสัมผัสจากการเจาะด้วย EDM โดยทั่วไปสามารถทำให้ค่า Ra อยู่ในช่วง 0.1 ถึง 0.4 ไมโครเมตร ขึ้นอยู่กับพารามิเตอร์ของกระบวนการและวัสดุอิเล็กโทรด คุณภาพผิวที่ยอดเยี่ยมนี้เกิดจากกระบวนการปล่อยประจุไฟฟ้าที่ควบคุมได้ ซึ่งสร้างพื้นผิวจุลภาคที่สม่ำเสมอ ปราศจากเครื่องหมายของเครื่องมือหรือการรบกวนเชิงกล ลักษณะพื้นผิวที่ได้มักทำให้ไม่จำเป็นต้องทำการตกแต่งเพิ่มเติม

กระบวนการปล่อยประจุไฟฟ้าจะสร้างชั้นวัสดุที่หลอมแข็งตัวใหม่ (recast layer) บนพื้นผิวด้านในของรู ซึ่งมีคุณสมบัติทางโลหะวิทยาที่โดดเด่น แม้ว่าชั้นนี้จะต้องพิจารณาในงานประยุกต์ใช้งานที่สำคัญ แต่การปรับแต่งกระบวนการอย่างเหมาะสมสามารถลดความหนาของชั้นนี้ได้ และทำให้มั่นใจได้ว่าวัสดุเข้ากันได้กับข้อกำหนดของชิ้นส่วน ระบบการเจาะ EDM รุ่นใหม่ๆ มีเทคโนโลยีควบคุมพัลส์ขั้นสูงที่ช่วยในการปรับแต่งลักษณะพื้นผิวอย่างละเอียด เพื่อตอบสนองความต้องการเฉพาะของงานประยุกต์ใช้งาน

การกำจัดวัสดุโดยไม่เกิดความเครียด

ไม่เหมือนกับกระบวนการเจาะกลที่นําแรงตัดที่สําคัญและความเครียดเหลือ, การเจาะ EDM ถอนวัสดุผ่านการหลอมและการเหยื่อที่ตั้ง การกําจัดวัสดุที่ไม่เครียดนี้ป้องกันการบิดเบือนขององค์ประกอบผนังบางและรักษาความมั่นคงด้านมิติในรูปทรงจีโอเมตรที่ซับซ้อน การไม่มีแรงกลมแสดงว่ามีคุณค่าโดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อเจาะส่วนประกอบที่อ่อนแอหรือพื้นผิวใกล้เสร็จ

ลักษณะของความร้อนของ EDM การเจาะต้องการการพิจารณาอย่างละเอียดของความร้อน input เพื่อป้องกันการเปลี่ยนแปลง metalurgical ในวัสดุที่มีความรู้สึก ระบบที่ทันสมัยรวมอัลการิทึมควบคุมที่ปรับปรุงปริมาตรการกระแทกเพื่อลดผลกระทบทางความร้อนให้น้อยที่สุดในขณะที่ยังคงผลผลิตได้ ความสมดุลระหว่างประสิทธิภาพและความสมบูรณ์แบบของวัสดุทําให้การเจาะ EDM เหมาะสําหรับองค์ประกอบความแม่นยําในการใช้งานที่สําคัญ

ปัจจัยผลผลิตและประสิทธิภาพ

ความสามารถในการผสานรวมระบบอัตโนมัติ

ระบบเจาะ EDM รุ่นใหม่สามารถรวมเข้ากับสภาพแวดล้อมการผลิตแบบอัตโนมัติได้อย่างไร้รอยต่อ โดยใช้ระบบควบคุม CNC ขั้นสูงและระบบจัดการวัสดุด้วยหุ่นยนต์ การผสานรวมนี้ช่วยให้สามารถดำเนินการผลิตแบบไม่มีคนดูแล (lights-out operation) สำหรับงานผลิตจำนวนมาก พร้อมคงไว้ซึ่งความแม่นยำที่เป็นลักษณะเฉพาะของคุณภาพการเจาะ EDM ระบบเปลี่ยนขั้วไฟฟ้าอัตโนมัติยังช่วยเพิ่มผลผลิตโดยลดเวลาเตรียมเครื่องระหว่างข้อกำหนดรูที่แตกต่างกัน

ระบบตรวจสอบกระบวนการในอุปกรณ์การเจาะ EDM สมัยใหม่ให้ข้อมูลย้อนกลับแบบเรียลไทม์เกี่ยวกับความคืบหน้าในการเจาะ สภาพของขั้วไฟฟ้า และพารามิเตอร์ด้านคุณภาพ ความสามารถในการตรวจสอบอย่างต่อเนื่องนี้ช่วยให้สามารถวางแผนบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์ (predictive maintenance) และปรับปรุงกระบวนการเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการใช้งานอุปกรณ์สูงสุด การรวมเทคโนโลยีระบบอัตโนมัติและการตรวจสอบเข้าด้วยกันทำให้การเจาะ EDM เป็นทางออกที่มีประสิทธิภาพสำหรับทั้งการพัฒนาต้นแบบและการผลิต

ประสิทธิภาพการประมวลผลหลายรู

ระบบเจาะ EDM ขั้นสูงสามารถประมวลผลรูหลายรูพร้อมกันโดยใช้การจัดเรียงอิเล็กโทรดแบบหลายตัว หรือวงจรการเจาะตามลำดับ ความสามารถนี้ช่วยเพิ่มอัตราการผลิตอย่างมากสำหรับชิ้นส่วนที่ต้องการรูจำนวนมาก ในขณะที่ยังคงรักษามาตรฐานคุณภาพของแต่ละรูไว้ได้ ลักษณะการโปรแกรมได้ของกระบวนการเจาะ EDM ทำให้สามารถดำเนินการตามลำดับการเจาะที่ซับซ้อน เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการใช้อิเล็กโทรดและลดระยะเวลาไซเคิลให้น้อยที่สุด

ซอฟต์แวร์วางแผนกระบวนการที่ผสานรวมกับระบบเจาะ EDM จะช่วยเพิ่มประสิทธิภาพของลำดับการเจาะ โดยพิจารณาจากเรขาคณิตของชิ้นส่วน คุณสมบัติของวัสดุ และข้อกำหนดด้านคุณภาพ แนวทางอัจฉริยะในการวางแผนกระบวนการนี้ ช่วยให้มั่นใจได้ว่าจะใช้เวลาเครื่องจักรอย่างมีประสิทธิภาพ และรักษาระดับคุณภาพที่สม่ำเสมอในทุกฟีเจอร์ที่ถูกเจาะ ผลลัพธ์ด้านการเพิ่มผลิตภาพนี้ทำให้การเจาะ EDM มีความสามารถในการแข่งขันกับวิธีการแบบเดิม แม้ในงานที่ต้องการปริมาณการผลิตสูง

แอปพลิเคชันเฉพาะทางสำหรับอุตสาหกรรม

การผลิตชิ้นส่วนอากาศยาน

อุตสาหกรรมการบินและอวกาศพึ่งพาเทคโนโลยีการเจาะด้วย EDM อย่างกว้างขวางในการสร้างรูระบายความร้อนในใบพัดเทอร์ไบน์ รูฉีดเชื้อเพลิง และช่องทางภายในที่ซับซ้อนในชิ้นส่วนเครื่องยนต์ แอปพลิเคชันเหล่านี้ต้องการความแม่นยำสูง เข้ากันได้กับวัสดุโลหะผสมที่ทนต่ออุณหภูมิสูง และความสามารถในการสร้างรูปร่างที่ซับซ้อน เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพด้านพลศาสตร์ของอากาศและการถ่ายเทความร้อนให้ดีที่สุด การเจาะด้วย EDM สามารถตอบสนองความต้องการทั้งหมดเหล่านี้ พร้อมทั้งรักษาความสมบูรณ์ของวัสดุ ซึ่งเป็นสิ่งจำเป็นสำหรับมาตรฐานความปลอดภัยในอุตสาหกรรมการบินและอวกาศ

การประกันคุณภาพในการใช้งานการเจาะด้วย EDM ในอุตสาหกรรมการบินและอวกาศ ต้องอาศัยระบบเอกสารและการตรวจสอบย้อนกลับอย่างครอบคลุม อุปกรณ์การเจาะ EDM รุ่นใหม่มาพร้อมฟังก์ชันการบันทึกข้อมูล ที่เก็บบันทึกพารามิเตอร์กระบวนการทั้งหมดสำหรับแต่ละรู ทำให้เกิดประวัติการผลิตโดยละเอียดซึ่งรองรับข้อกำหนดด้านคุณภาพของอุตสาหกรรมการบินและอวกาศ ความสามารถในการจัดทำเอกสารประกอบนี้ ร่วมกับความแม่นยำในตัวของเทคโนโลยีการเจาะ EDM ทำให้เทคโนโลยีนี้กลายเป็นสิ่งที่ขาดไม่ได้ในกระบวนการผลิตด้านการบินและอวกาศ

ข้อกำหนดด้านความแม่นยำสำหรับอุปกรณ์ทางการแพทย์

การผลิตอุปกรณ์ทางการแพทย์ต้องอาศัยความแม่นยำสูงและคุณสมบัติที่เข้ากันได้กับร่างกายมนุษย์ ซึ่งการเจาะด้วยกระบวนการ EDM สามารถตอบสนองได้อย่างต่อเนื่อง แอปพลิเคชันรวมถึงระบบการจ่ายยา อุปกรณ์ผ่าตัด และอุปกรณ์ที่ฝังเข้าในร่างกาย โดยความแม่นยำของรูที่เจาะมีผลโดยตรงต่อความปลอดภัยของผู้ป่วยและประสิทธิภาพของอุปกรณ์ การสามารถเจาะรูอย่างแม่นยำในเหล็กกล้าไร้สนิมที่ผ่านการบำบัดให้แข็งและโลหะผสมไทเทเนียม โดยไม่กระทบต่อคุณสมบัติด้านความเข้ากันได้กับร่างกายของวัสดุ ถือเป็นข้อได้เปรียบที่สำคัญ

ลักษณะของการเจาะด้วย EDM ที่ไม่ก่อให้เกิดแรงเครียดถือว่ามีคุณค่าอย่างยิ่งในงานด้านการแพทย์ ซึ่งความต้านทานต่อการเหนี่ยวนำความล้าของชิ้นส่วนมีความสำคัญมาก การหลีกเลี่ยงการเกิดฮาร์ดเดนนิ่ง (work-hardening) และความเครียดตกค้างที่เกิดจากการเจาะด้วยเครื่องกลนั้น ช่วยให้มั่นใจได้ถึงความน่าเชื่อถือในระยะยาวของอุปกรณ์ทางการแพทย์ นอกจากนี้ พื้นผิวที่เรียบเนียนเป็นเลิศซึ่งได้จากการเจาะด้วย EDM ยังช่วยลดความเสี่ยงในการยึดเกาะของแบคทีเรียในงานด้านการแพทย์

คำถามที่พบบ่อย

วัสดุชนิดใดบ้างที่สามารถประมวลผลได้โดยใช้การเจาะ EDM

การเจาะ EDM สามารถประมวลผลวัสดุที่นำไฟฟ้าได้ทุกชนิดโดยไม่คำนึงถึงความแข็ง รวมถึงเหล็กกล้าเครื่องมือที่ผ่านการชุบแข็ง โลหะผสมพิเศษอย่าง Inconel และ Hastelloy ไทเทเนียม ทังสเตนคาร์ไบด์ และคอมโพสิตเมทัลแมทริกซ์ต่างๆ กระบวนการนี้มีค่ามากโดยเฉพาะกับวัสดุที่ยากต่อการกลึงด้วยวิธีการทั่วไป เนื่องจากความแข็งหรือคุณสมบัติการเกิดการแข็งตัวขณะทำงาน

เทคโนโลยี EDM สามารถเจาะรูขนาดเล็กได้ถึงขนาดเท่าใด

ระบบการเจาะ EDM รุ่นใหม่สามารถสร้างรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กถึง 0.025 มม. ได้อย่างแม่นยำสูงและผิวเรียบละเอียด ขนาดรูขั้นต่ำจะขึ้นอยู่กับขีดความสามารถในการผลิตอิเล็กโทรดและข้อกำหนดเฉพาะของงาน แต่โดยทั่วไปแล้วการใช้งานเชิงผลิตภัณฑ์จะอยู่ในช่วงตั้งแต่ 0.1 มม. ถึงหลายมิลลิเมตรในเส้นผ่านศูนย์กลาง

ปัจจัยใดบ้างที่มีผลต่อความเร็วและประสิทธิภาพของการเจาะ EDM

ความเร็วการเจาะ EDM ขึ้นอยู่กับคุณสมบัติของวัสดุ ขนาดรู ความลึกที่ต้องการ และคุณภาพผิวสัมผัสที่ต้องการ ปัจจัยสำคัญได้แก่ การนำไฟฟ้าของวัสดุชิ้นงาน การเลือกวัสดุอิเล็กโทรด ชนิดของของเหลวไดอิเล็กทริก และการปรับแต่งพารามิเตอร์กระบวนการให้เหมาะสม การเลือกพารามิเตอร์ที่ถูกต้องสามารถเพิ่มอัตราการเจาะได้อย่างมากในขณะที่ยังคงรักษามาตรฐานคุณภาพ

การเจาะด้วย EDM เปรียบเทียบกับการเจาะแบบเดิมในแง่ของต้นทุนอย่างไร

แม้ว่าการเจาะด้วย EDM มักจะมีต้นทุนต่อรูที่สูงกว่าการเจาะแบบเดิม แต่ต้นทุนการผลิตโดยรวมมักจะมีความแข่งขันได้เมื่อพิจารณาจากการลดขั้นตอนการผลิตรอง การลดต้นทุนเครื่องมือ และความสามารถในการแปรรูปวัสดุที่ผ่านการเคลือบแข็งแล้ว ข้อได้เปรียบในด้านความแม่นยำและความสามารถของกระบวนการเจาะ EDM มักจะคุ้มค่ากับความแตกต่างของต้นทุนในงานประยุกต์ที่มีมูลค่าสูง