email [email protected]
EN EN
Taizhou HarsMarg Electromechenical Co. Ltd.
Taizhou HarsMarg Electromechenical Co. Ltd.
ПОЛУЧИ ОФЕРТА
Начална страница
Относно Нас down
Продукти down
ЧПВ
Контактирайте Нас
ПОЛУЧИ ОФЕРТА

Получавайте безплатна оферта

Нашият представител ще се свърже с вас скоро.
Имейл
Име
Име на компания
Съобщение
0/1000

Често задавани въпроси

Начална страница >  Често задавани въпроси

  • Бързите машини за обработка с електрозахранен проводник са предназначени за рязане на електрически проводими материали. Това включва широк спектър от метали като инструментална стомана, неръждаема стомана, титан, волфрам и други труднообработваеми сплави. Процесът разчита на електрически изпълнения между електрода-проводник и детайла, което го прави идеален за материали, които са трудни за обработка с традиционни методи.
  • Максималната дебелина на рязане зависи от конкретния модел на машината. Например модели като DK7720, DK7725, DK7735, DK7745 и DK7755 могат да обработват детайли с дебелина до 500 мм. По-големите модели са в състояние да режат материали с дебелина до 600 мм.
  • Бързите машини за електрозаготовка могат да постигнат точност на обработката под 0.01 мм. Повърхностната грапавост (Ra) може да бъде ниска колкото 2,5 микрометра, в зависимост от материала и параметрите на обработката.
  • Възможността за многократно рязане зависи от контролния системи, с която е оборудвана машината. Някои системи поддържат многократни резове, за да се подобри точността и качеството на повърхността. Въпреки това, дори и при няколко минавания, резултатите може да не съвпаднат с прецизността и качеството, постигано от машини за електрозаготовка със средна скорост.
  • Основните консумативи при бързите машини за електрозаготовка са молибденова жица и течност за рязане. Молибденовата жица може да се използва повторно, което помага за намаляване на разходите. В общия случай разходите за консумативи са относително ниски в сравнение с други процеси на обработка.
  • Редовното поддръжка осигурява оптимално представяне и дълъг живот на машината. Препоръчителни ежедневни задачи включват:
    • Почистване: Премахнете отпадъци, използвани парчета жица и изразходвана смазващо-охлаждаща течност от работната зона.
    • Смазване: Нанесете смазка върху механизма за подаване на жица, водещите релси и други подвижни части, както е посочено в ръководството на машината.
    • Проверка: Проверете за признаци на износване или повреди по основни компоненти като водачи за жица, тензьори и системата за диелектрична течност.
    • Управление на течности: Уверете се, че смазващата-охлаждаща течност е чиста и на подходящото ниво; заменяйте или филтрирайте при необходимост.
    Спазването на тези практики за поддръжка помага за предотвратяване на непредвидени прекъсвания и удължава експлоатационния живот на машината.
  • Бързите машини за електрозаготовка предлагат няколко предимства:
    • Висока ефективност: Те имат по-бързи скорости на рязане, което ги прави подходящи за производство в големи обеми.
    • Икономичност: По-ниски оперативни и консумативни разходи поради използването на възстановяема жица и ефективно потребление на енергия.
    • Простота: По-лесна настройка и работа, което може да намали времето за обучение на операторите.
    Въпреки това, за приложения, изискващи изключително висока прецизност и превъзходно качество на повърхността, може да е по-подходящо използването на машини за електрозаготовка със средна или бавна скорост.
  • Изборът на подходяща машина зависи от няколко фактора:
    • Размер на детайла: Уверете се, че размерите на работната маса и хода на машината могат да поберат най-големите детайли.
    • Тип материал: Помислете за материалите, с които ще работите, и се уверете, че машината може ефективно да ги обработва.
    • Обем на производството: По-големите обеми на производство може да се възползват от машини с по-бързи скорости на рязане и автоматични функции.
    • Изисквания за прецизност: Съгласувайте точността на машината и способностите ѝ за обработка на повърхност с вашите продуктови спецификации.
    Консултация с производителя или компетентен дистрибутор може да осигури допълнителни насоки, адаптирани към вашите конкретни нужди.
  • Изрязването с електрозахранване със средна скорост комбинира черти на бързото и бавното изрязване с електрозахранване, като предлага балансиране между икономичност и прецизност при обработката. В сравнение с бързото изрязване с електрозахранване, то използва няколко преминавания за рязане, за да подобри точността и качеството на повърхността. Въпреки че не постига ултра високата прецизност на бавното изрязване с електрозахранване, осигурява по-бързи скорости на обработка и по-ниски оперативни разходи.
  • Тази технология е подходяща за индустрии, изискващи умерена прецизност и ефективност, като производството на форми, авиокосмическите компоненти и производството на медицински устройства. Тя е особено ефективна при сложни геометрии и материали, които са трудни за обработка чрез традиционни методи.
  • Машините за електрозаготовка със средна скорост са съвместими с различни системи за управление, включително с отворен и затворен цикъл. Напреднали системи могат да включват CNC контрол с интуитивен интерфейс, което подобрява прецизността и леснотата на работа.
  • Ефективността на рязане обикновено надвишава 160 mm² в минута, в зависимост от материала, дебелината и спецификациите на машината.
  • Машините за електрозаготовка със средна скорост могат да постигнат точност на обработката от ±2 µm. Шероховатостта на повърхността (Ra) може да бъде ниска колкото 2,0 µm при един преминаване и до 0,8 µm след три преминавания, в зависимост от материала и параметрите на обработката.
  • За да подобрите качеството на повърхността, помислете за оптимизиране на параметрите на рязане като продължителност на импулса, натягане на жицата и условията на измиване. Използването на висококачествени жични електроди и поддържането на чисти диелектрични течности също допринасят за по-добро качество на повърхността.
  • Често срещани проблеми включват счупване на жицата, лошо качество на повърхността и неточни резове. Тези проблеми често могат да се решат чрез настройка на параметрите на обработката, осигуряване на правилно поддържане на машината и използване на подходящо натягане на жицата и условия на диелектричната течност.
  • Операторите трябва да спазват протоколите за безопасност, да проверяват и поддържат регулярно машината и да осигурят правилната настройка на заготовките и електродите. Постоянният мониторинг на параметрите на обработката и околните условия също е от съществено значение за оптималната производителност.
  • Ерозията с волфрамов електрод със средна скорост е подходяща за широк спектър от проводими материали, включително инструментални стомани, неръждаеми стомани, титанови сплави и твърди метали. Тя е особено ефективна за материали, които са трудни за обработка чрез конвенционални методи.
  • Ерозията с волфрамов електрод със средна скорост предлага икономично решение, като комбинира разумни експлоатационни разходи с удовлетворителна прецизност и качество на повърхността. Тя служи като компромис между бързата ерозия с волфрамов електрод с висока скорост и ниска прецизност и прецизната, но по-скъпа ерозия с волфрамов електрод с ниска скорост.
  • Редовното поддръжка включва почистване на компонентите на машината, проверка и замяна на водачите на жицата и соплата, наблюдение на качеството на диелектричната течност и калибриране на системите за управление. Спазването на график за поддръжка осигурява постоянни резултати и удължава живота на машината.
  • Машини за бавна режеща жица са идеални за производство на компоненти, изискващи изключителна прецизност и качество на повърхността. Типични приложения включват:
    • Прецизионни форми за инжектиране и пресоване под налягане
    • Медицински устройства и импланти
    • Аерокосмически компоненти с комплексна геометрия
    • Микромеханични части
    • Високопрецизни зъбни колела и пуншове
  • Да, машините за бавна режеща жица често използват множество финални рязания, за да се подобри прецизността и качеството на повърхността. Процесът обикновено включва:
    • Първоначално грубо рязане за дефиниране на формата
    • Последващи финишни резания за подобряване на точността и повърхностното качество
    Този многопроходен подход позволява постигане на машинна точност от ±1 µm и стойности на грапавост на повърхността (Ra) до 0,08 µm. Напреднали системи за управление и стабилни машинни конструкции допринасят за поддържането на високата прецизност.
  • Съчетаването на скорост и прецизност включва оптимизиране на няколко фактора:
    • Настройка на параметрите на импулса (време на включване, време на изключване, пиков ток)
    • Избор на подходящи типове и диаметри на жицата
    • Поддържане на оптимално напрежение на жицата и скорости на подаване
    • Осигуряване на ефективни условия за измиване
    Съвременните машини за бавно изрязване с електрозахранване са оборудвани с интелигентни системи за управление, които автоматично настройват тези параметри, за да се постигне желаното съчетание между скорост и прецизност.
  • Основните разходни материали включват:
    • Електроди във вид на жица: Обикновено от месинг или покрити жици, използвани веднъж
    • Диелектрична течност: Обикновено деионизирана вода, изискваща редовно поддръжка
    • Филтри и смоли: За поддържане на качеството на диелектричната течност
    Въпреки че разходите за консумативи са по-високи в сравнение с други видове ерозия, по-добрата прецизност и качество на повърхността оправдават инвестицията, особено за високостойни компоненти.
  • Да, поддържането на контролирана среда е от съществено значение:
    • Температура: Стабилна температура на околната среда (обикновено 20±1°C), за да се предотврати топлинно разширване
    • Влажност: Умерени нива, за да се избягне кондензация
    • Чистота: Среда без прах, за да се предпазят чувствителни компоненти
    Спазването на тези условия осигурява постоянна точност при обработката и удължава живота на машината.
  • Редовната поддръжка включва:
    • Почистване: Премахване на отпадъци от работната зона и промивна система
    • Смазване: Прилагане на смазки върху подвижни части според спецификациите
    • Инспекция: Проверка на водачите на жицата, соплата и нивото на диелектричната течност
    • Калибрация: Проверка на точността на машината периодично
    Редовното поддръжане осигурява оптимално представяне и намалява риска от непланиран простои.
  • Основни параметри включват:
    • Точност на обработката и способности за обработка на повърхността
    • Максимални размери на обработваната заготовка и товароносимост
    • Съвместимост с диаметър на жицата
    • Характеристики на системата за управление и потребителски интерфейс
    • Възможности за автоматизация и интеграционни способности
    Оценката на тези фактори осигурява избор на машина, която отговаря на конкретните производствени изисквания.
  • Машините за електроерозионно (EDM) пробиване са способни да произвеждат отвори с малък диаметър, обикновено в диапазон от 0,1 mm до 3,0 mm. Това ги прави идеални за приложения, изискващи прецизни микроскопични отвори, като охлаждащи канали в лопатки на турбини, начални отвори за жична резка и сопла на горивни инжектори.
  • Максималната дълбочина на пробиване зависи от спецификациите на машината и дължината на електрода. Обикновено може да се достигне дълбочина до 300 mm, но това може да варира в зависимост от конкретния модел и изискванията на приложението.
  • Електроерозионното (EDM) пробиване е термичен процес, при който материалът се отстранява чрез електрически разряди. Въпреки че този процес генерира топлина, той е локализиран, което води до минимална зона, засегната от топлина. Това минимизира топлинната деформация и запазва цялостността на материала около пробитата област.
  • Ефективността на процеса на пробиване зависи от няколко фактора:
    • Материал и диаметър на електрода: Използването на подходящи материали и размери на електродите може да увеличи скоростта на пробиване.
    • Параметри на обработката: Оптимизирането на продължителността на импулса, тока и настройките на напрежението подобрява ефективността.
    • Условия на измиване: Ефективното измиване с диелектрична течност отстранява отпадъчните материали и стабилизира процеса на обработка.
    • Стабилност на машината: Твърда конструкция на машината намалява вибрациите, което води до по-добра ефективност.
    Редовното поддръжване и използването на висококачествени консумативи също допринасят за подобрена производителност на пробиването.
  • Често използваните материали за електроди включват месинг, мед и волфрам. Изборът зависи от материала на обработваната детайл и желаните характеристики на отвора. Месинговите електроди се използват широко поради добрата им проводимост и икономичност.
  • Точността се постига чрез:
    • Напреднали CNC системи за управление: Те осигуряват прецизно позициониране и движение.
    • Стабилна конструкция на машината: Здрава структура минимизира отклоненията и вибрациите.
    • Висококачествени електроди и диелектрични течности: Те гарантират постоянни условия на обработка.
    • Редовна калибрация: Периодични проверки поддържат точността на машината с течение на времето.
  • Редовната поддръжка включва:
    • Почистване: Премахнете отпадъци от работната зона и от системата за отводняване.
    • Инспекция на електродите: Проверете за износване и ги сменяйте при необходимост.
    • Управление на диелектричната течност: Следете качеството на течността и я сменяйте или филтрирайте редовно.
    • Проверки на системата: Проверявайте електрическите връзки, водачите и други критични компоненти.
    Спазването на график за поддръжка осигурява оптимално представяне и удължава живота на машината.
  • Машини за рязане с диамантен конец са универсални инструменти, които могат да обработват широк спектър от твърди и крехки материали, включително:
    • Естествени камък: Мрамор, гранит и други камък, използван в строителството и скулптурата.
    • Керамика и стъкло: Оптично стъкло, кварц и подобни материали.
    • Метали: Стомана, армиран бетон и други твърди метали.
    • Полупроводници: Кремниеви пластина и свързани материали.
    • Композити: Въглеродни влакна и други композитни материали.
    Процесът на рязане включва проводник, вграден с диамантени частици, които абразивно режат през материали, което позволява прецизни и чисти резове.
  • Времето на използване на диамантен проводник зависи от вида на материала, който се реже, и от работните условия:
    • Рязане на бетон: Приблизително 20 до 50 часа непрекъснато използване.
    • По-меки материали: До 100 часа или повече.
    • Много твърди материали: Може да намали времето на използване до 10 до 15 часа.
    Правилното поддържане и работа в рамките на препоръчителните параметри може да удължи живота на проводника.
  • За да се минимизира счупването на проводника:
    • Използвайте проводник от високо качество: Осигурява по-добра издръжливост.
    • Оптимизиране на параметрите на рязане: Регулиране на скоростта на подаване и опъването.
    • Редовно поддържане: Проверка на оборудването и смяна на износените компоненти.
    • Правилно охлаждане и смазване: Намалява топлината и триенето при рязане.
  • Поддържането на оптимално напрежение на жицата е от съществено значение за прецизното рязане. Съвременните машини използват напреднали системи за контрол на напрежението, включително пневматично регулиране с цифрови регулатори на налягане, за осигуряване на постоянно напрежение през целия процес на рязане.
  • Машини за рязане с диамантен кабел се използват в различни индустрии:
    • Строителство: Рязане на бетонни конструкции и армирован бетон.
    • Минни съоръжения и земни съоръжения: Екстракция на каменни блокове.
    • Електроника: Нарязване на силициеви пластина.
    • Авиационна и автомобилна индустрия: Рязане на композитни материали.
    • Изкуство и скулптура: Създаване на сложни дизайни в камък и стъкло.
  • За повишаване на ефективността и качеството:
    • Оптимизиране на параметрите на рязане: Регулиране на скоростта на жицата, скоростта на подаване и опъването.
    • Използване на подходящо охлаждане и смазване: Предотвратява прегряване и намалява износването.
    • Редовно поддържане: Запазва оборудването в оптимално състояние.
    • Избор на подходящи спецификации на жицата: Съгласувайте типа жица и размера на абразива според материала.
  • Редовното поддържане осигурява дълъг живот и добро представяне:
    • Почистване: Премахнете отпадъци и остатъци след всяка употреба.
    • Смазване: Нанесете смазка върху подвижните части, както е посочено.
    • Инспекция: Проверете износването на жиците, ролките и системите за опъване.
    • Калибрация: Уверете се, че системите за управление са точно настроени.
  • Безопасността е от първостепенно значение при работа с машини за рязане с диамантена жица:
    • Средства за индивидуална защита (PPE): Носете предпазни очила, ръкавици и предпазни средства за слуха, за да се предпазите от отломки и шум.
    • Обучение: Уверете се, че операторите са добре обучени по работа с машината и аварийни процедури.
    • Предпазни устройства: Всички предпазни ограждения трябва да са на мястото си по време на работа, за да се предотврати случайен контакт с движещи се части.
    • Аварийни спирачки: Запознайте се с функциите за аварийно спиране на машината и се уверете, че те са лесно достъпни.
  • При избор на машина за рязане с диамантен тел, обърнете внимание на следното:
    • Вид на материала: Различни машини са оптимизирани за конкретни материали, като камък, метал или композити.
    • Размери на рязане: Уверете се, че машината може да поеме размера и дебелината на материалите, които възнамерявате да режете.
    • Скорост и прецизност на рязане: Оценете скоростта и точността на рязане на машината, за да отговаря на вашите производствени изисквания.
    • Поддръжка и подкрепа: Помислете за наличието на услуги по поддръжка и техническа подкрепа от производителя.
    Оценяването на тези фактори ще ви помогне да изберете машина, която отговаря на вашите оперативни нужди и бюджет.
  • EDM за потапяне на матрици се справя отлично с обработката на сложни и прецизни геометрии, включително:
    • Сляпо отвори: Идеални за създаване на вътрешни елементи, които не пронизват цялата заготовка.
    • Остри ъгли и фини детайли: Способност за изработване на тесни вътрешни ъгли и сложни модели.
    • Дълбоки и тесни пазове: Ефективни за обработване на тънки и дълбоки вдлъбнатини.
    • Тънки стени и деликатни конструкции: Подходящи за компоненти, изискващи минимално отстраняване на материал, без да се компрометира структурната цялост.
    Този процес намира широко приложение в индустрии като производство на форми, авиокосмическа и производство на медицински устройства, където прецизността и сложността са от първостепенно значение.
  • EDM машини за потапяне на матрици са известни с високата си прецизност и отличното качество на повърхността:
    • Прецизност: Допустимите отклонения могат да бъдат толкова малки, колкото ±2 микрометра, в зависимост от машината и параметрите на процеса.
    • Завършена повърхност: Стойности на шероховатостта на повърхността (Ra) могат да достигнат до 0.05 микрометра, особено когато се използват прецизни методи за финална обработка.
    Тези възможности правят електроерозионното фрезоване подходящо за приложения, изискващи прецизни детайли и гладки повърхности.
  • Ефективният дизайн на електродите е от съществено значение за оптималната производителност на EDM:
    • Избор на материал: Често използваните материали за електроди включват графит и мед. Графитът се предпочита поради леснината на обработка и ниския темп на износване, докато медта предлага отлична електропроводимост и се предпочита за финални повърхности.
    • Геометрични съображения: Електродът трябва да отразява желаната форма на кухината, като се отчитат фактори като допълнителен процес на обработка и компенсация на износването.
    • Прецизност при производството: Обработката с висока прецизност на електродите осигурява точно възпроизвеждане на сложни детайли в заготовката.
    Правилният дизайн на електрода директно влияе на точността, качеството на повърхността и ефективността на процеса на електроерозионна обработка.
  • Няколко стратегии могат да подобрят ефективността на операциите по електроерозионно формоване чрез използване на матрици:
    • Напредна електрозахранваща система: Използването на интелигентни електрогенератори може да оптимизира енергията на искрата, което води до по-високи скорости на отстраняване на материала.
    • Автоматизация: Внедряването на роботизирани системи за управление на електродите и обработваните детайли намалява ръчното вмешателство и увеличава производителността.
    • Оптимизирани системи за промиване: Ефективното отстраняване на отпадъчните материали от зоната на обработка поддържа стабилни режими на рязане и предотвратява къси съединения.
    • Оптимизация на параметрите на процеса: Регулирането на параметри като продължителност на импулса, ток и напрежение може да подобри скоростта на обработка и качеството на повърхността.
    Прилагайки тези мерки, може значително да се намали времето за цикъл и да се подобри общата продуктивност.
  • Често срещани предизвикателства при електроерозионното формоване чрез използване на матрици включват:
    • Износване на електродите: Силното износване може да доведе до неточности в размерите. Използването на висококачествени материали за електроди и оптимизирането на параметрите на обработката могат да намалят този проблем.
    • Повърхностни дефекти: Проблеми като ямки или лошо качество на повърхността могат да възникнат поради неправилно измиване или неподходящи диелектрични течности. Уверете се, че измиването е достатъчно, и изберете подходящи диелектрици.
    • Искрене и къси съединения: Те могат да се случат поради натрупване на отпадъци или неправилни настройки на междината. Редовното поддръжане и наблюдението на състоянието на междината помагат за предотвратяване на такива проблеми.
    Решаването на тези проблеми чрез правилна настройка на машината, поддръжка и контрол на параметрите е от съществено значение за стабилна работа на EDM.
  • Да, много съвременни EDM машини за обработка с въглероден електрод са оборудвани с автоматични смяна на електроди (AEC):
    • Функционалност: AEC улеснява автоматичната смяна на електроди по време на обработка, което позволява непрекъсната работа без ръчно намесване.
    • Предимства: Тази автоматизация намалява простоите, подобрява прецизността чрез минимизиране на човешки грешки и е особено полезна за сложни или многокамерни задачи по обработка.
    Интегрирането на AEC в EDM системи значително увеличава оперативната ефективност и стабилност.
  • Потреблението на енергия и разходите за консумативи са важни фактори при EDM операциите:
    • Потребление на енергия: Съвременните EDM машини са станали по-енергоефективни, като някои модели постигат до 43% намаление в дневното потребление на енергия в сравнение с предишни поколения.
    • Консумативи: Основни консумативи включват електроди, диелектрични течности и филтри. Изборът на материала за електроди (например графит срещу мед) и ефективността на използването на диелектрична течност значително влияят на оперативните разходи.
    Оптимизирането на настройките на машината и изборът на икономически консумативи са от съществено значение за управлението на общите разходи за експлоатация на EDM.
  • Спазваме най-добрите индустриални практики, за да гарантираме безопасността на оборудването при международни превози:
    • Индивидуно опаковане: Всеки машина се фиксира в индивидуално изработена дървена кутия, съобразена с нейните размери, осигурявайки структурна цялостност и защита от външни удари.
    • Съответствие с ISPM 15: Всички дървени опаковъчни материали отговарят на Международните стандарти за фитосанитарни мерки №15 (ISPM 15), което гарантира, че са обработени, за да се предотврати заразяване от вредители по време на транспорта.
    • Вътрешно амортизиране: Използваме високоплътна пяна и други амортизиращи материали, за да се стабилизира оборудването в кутията, минимизирайки движението и абсорбирайки ударите по време на транспортиране и ръчен режим.
    • Защита от влага: Включваме абсорбиращи таблетки и бариери, устойчиви на влага, за защита от висока влажност и кондензация, които са чести при морски и дълги превози.
    • Ясно маркиране: Кутиите са ясно обозначени с инструкции за транспортиране като „Чупливо“, „Тази страна нагоре“ и „Обръщайте с внимание“, за да информират превозвачите за правилната процедура при работа с тях.
    Тези мерки съответстват на международните стандарти за пратки, за да се гарантира, че оборудването ще пристигне в дестинацията си в оптимално състояние.
  • Предоставяме гаранция за една година, която покрива производствени дефекти и гарантира надеждна работа.
  • Да, предлагаме изчерпателна постпродажбена поддръжка по света, включително дистанционна техническа помощ и услуги на място, когато това е възможно.
  • Разбира се. Ние предоставяме дистанционна техническа поддръжка, за да помогнем при отстраняване на неизправности и оперативно ръководство, осигурявайки минимални прекъсвания.
  • С месечна производствена мощност от 500 единици, ние поддържаме стабилен запас от резервни части. Времето за доставка варира в зависимост от местоположението и спецификата на поръчката, обикновено започва след получаване на депозита.
  • Поръчките могат да се правят чрез изпращане на имейл със запитване или чрез връзка с нас посредством WhatsApp. Ние предлагаме персонализирани решения за оборудване, съобразени с вашите конкретни изисквания.
  • Да, предлагаме два дни обучение на място в нашия обект, за да се уверим, че екипът ви е напълно запознат с безопасната и ефективна работа с оборудването.
  • Нашите стандартни условия за плащане са 30% депозит за стартиране на производството, като останалите 70% се дължат преди доставка. Моля, свържете се с нас, ако искате да обсъдим възможности за плащане на вноски.
  • Да, оборудването ни включва предварително инсталиран оперативен софтуер. Въпреки че ъпгрейдите обикновено не са необходими, ние можем да осигурим актуализации по заявка, за да се срещнем със специфични нужди.
  • Оборудването ни отговаря на изискванията за сертификация, необходими в Европа, Съединените щати и пазарите в Югоизточна Азия, което гарантира съответствие с регламентите на тези региони.
  • В момента разполагаме с местни сервизни центрове във Виетнам и Пакистан. За други региони осигуряваме поддръжка чрез нашата глобална мрежа и дистанционна помощ.
  • За техническа помощ, моля, свържете се директно с нас. Ние предлагаме дистанционна поддръжка и, ако е необходимо, можем да изпратим инженери на вашата локация. Разходите за сервиз при вас ще бъдат обсъдени и съгласувани предварително.

Получавайте безплатна оферта

Нашият представител ще се свърже с вас скоро.
Имейл
Име
Име на компания
Съобщение
0/1000
image

Taizhou HarsMarg Електромеханична Co. Ltd. предлага напреднали решения за обработка с електрозабиване за индустриална обработка. Нашите машини за обработка с волфрамова жица с висока скорост и CNC машини за пробиване осигуряват висока прецизност, надеждност и ефективност. Доверяван от клиенти по света. Заявка за оферта днес.

ПОТРЕБНИ СЛУЖБИ

Адрес

Ул. Тайлянг №11, град Тайчжоу, провинция Цзянсу

+86-13182442305

[email protected]

Време: 9.00 ч. сутринта - 4.00 ч. следобед

Бюлетин

Добре дошли в Комunicate with Us за най-новата информация за продуктите

Всички права запазени. © 2025 China Taizhou HarsMarg Electromechenical Co. Ltd. - Политика за поверителност