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  • Le macchine EDM a filo rapido sono progettate per tagliare materiali conduttori elettrici. Questo include un'ampia gamma di metalli come acciaio per utensili, acciaio inossidabile, titanio, tungsteno e altre leghe difficili da lavorare. Il processo si basa su scariche elettriche tra l'elettrodo a filo e il pezzo da lavorare, rendendolo ideale per materiali difficili da tagliare con metodi tradizionali.
  • Lo spessore massimo di taglio dipende dal modello specifico della macchina. Ad esempio, modelli come DK7720, DK7725, DK7735, DK7745 e DK7755 possono gestire pezzi fino a 500 mm di spessore. Modelli più grandi sono in grado di tagliare materiali fino a 600 mm di spessore.
  • Le macchine EDM a filo rapido possono raggiungere precisioni di lavorazione inferiori a 0,01 mm. La rugosità superficiale (Ra) può scendere fino a 2,5 micrometri, a seconda del materiale e dei parametri di lavorazione.
  • La capacità di effettuare più passate di taglio dipende dal sistema di controllo installato sulla macchina. Alcuni sistemi supportano più tagli per migliorare la precisione e la finitura superficiale. Tuttavia, anche con più passate, i risultati potrebbero non eguagliare la precisione e la finitura ottenibili con macchine EDM a filo medio-veloci.
  • I principali consumabili per le macchine EDM a filo rapido sono il filo di molibdeno e il fluido da taglio. Il filo di molibdeno è riutilizzabile, il che aiuta a ridurre i costi. In generale, le spese per i consumabili sono relativamente basse rispetto ad altri processi di lavorazione.
  • La manutenzione regolare garantisce un'efficace prestazione e una maggiore durata della macchina. I compiti giornalieri consigliati includono:
    • Pulizia: Rimuovere detriti, frammenti di filo usati e fluido da taglio esausto dall'area di lavoro.
    • Lubrificazione: Applicare lubrificante al meccanismo di avanzamento del filo, alle guide lineari e ad altre parti mobili come specificato nel manuale della macchina.
    • Ispezione: Controllare segni di usura o danni su componenti essenziali come guide del filo, tenditori e sistema del fluido dielettrico.
    • Gestione del fluido: Assicurarsi che il fluido da taglio sia pulito e al livello appropriato; sostituirlo o filtrarlo se necessario.
    Seguire queste pratiche di manutenzione aiuta a prevenire fermi macchina inaspettati e prolunga la vita operativa dell'apparecchiatura.
  • Le macchine per elettroerosione a filo veloce offrono diversi vantaggi:
    • Elevata efficienza: Dispongono di velocità di taglio più rapide, adatte quindi alla produzione su larga scala.
    • Convenienza economica: Costi operativi e di consumo inferiori grazie al riutilizzo del filo e all'efficienza energetica.
    • Semplicità: Configurazione e utilizzo più facili, che possono ridurre il tempo di formazione degli operatori.
    Tuttavia, per applicazioni che richiedono precisione estremamente elevata e finiture superficiali superiori, possono essere più appropriati macchinari a filo EDM di tipo medio o lento.
  • La scelta del modello di macchina più adatto dipende da diversi fattori:
    • Dimensione del pezzo: Verificare che le dimensioni del tavolo e di corsa della macchina possano ospitare i pezzi più grandi.
    • Tipo di materiale: Considerare i materiali da lavorare e assicurarsi che la macchina sia in grado di gestirli efficacemente.
    • Volume di produzione: Volumi di produzione più elevati possono trarre beneficio da macchine con velocità di taglio più elevate e funzionalità automatizzate.
    • Requisiti di precisione: Far corrispondere l'accuratezza e le capacità di finitura superficiale della macchina alle specifiche del prodotto.
    Consultando il produttore o un distributore competente è possibile ottenere ulteriori indicazioni personalizzate in base alle proprie esigenze specifiche.
  • L'elettroerosione a filo medio combina caratteristiche sia dell'elettroerosione rapida che di quella lenta, offrendo un equilibrio tra economicità e precisione di lavorazione. Rispetto all'elettroerosione a filo rapido, utilizza più passate di taglio per migliorare la precisione e la finitura superficiale. Sebbene non raggiunga la precisione ultraelevata dell'elettroerosione a filo lento, garantisce velocità di lavorazione più elevate e costi operativi inferiori.
  • Questa tecnologia è particolarmente adatta per settori che richiedono una precisione ed efficienza moderate, come la produzione di stampi, componenti aerospaziali e dispositivi medici. Risulta particolarmente efficace per geometrie complesse e materiali difficili da lavorare con metodi tradizionali.
  • Le macchine EDM a filo di velocità media sono compatibili con vari sistemi di controllo, tra cui configurazioni ad anello aperto e ad anello chiuso. I sistemi avanzati possono includere controlli CNC con interfacce intuitive, per migliorare la precisione e l'usabilità.
  • L'efficienza di taglio generalmente supera i 160 mm² al minuto, a seconda del materiale, dello spessore e delle specifiche della macchina.
  • Le macchine EDM a filo di velocità media possono raggiungere precisioni di lavorazione di ±2 µm. La rugosità superficiale (Ra) può scendere fino a 2,0 µm con un singolo passaggio e fino a 0,8 µm dopo tre passaggi, a seconda del materiale e dei parametri di lavorazione.
  • Per migliorare la finitura superficiale, considerare l'ottimizzazione dei parametri di taglio, come la durata dell'impulso, la tensione del filo e le condizioni di flushing. L'utilizzo di elettrodi a filo di alta qualità e il mantenimento di fluidi dielettrici puliti contribuiscono anche a una migliore qualità superficiale.
  • I problemi comuni includono la rottura del filo, una cattiva finitura superficiale e tagli poco precisi. Questi possono spesso essere risolti regolando i parametri di lavorazione, assicurando una corretta manutenzione della macchina e utilizzando una tensione del filo e condizioni di fluido dielettrico appropriate.
  • Gli operatori devono rispettare i protocolli di sicurezza, ispezionare e mantenere regolarmente la macchina e assicurarsi di eseguire correttamente il posizionamento dei pezzi e degli elettrodi. Il monitoraggio costante dei parametri di lavorazione e delle condizioni ambientali è inoltre fondamentale per ottenere prestazioni ottimali.
  • L'EDM a filo a velocità media è adatto per un'ampia gamma di materiali conduttivi, tra cui acciai per utensili, acciai inossidabili, leghe di titanio e metalli duri. È particolarmente efficace per materiali che sono difficili da lavorare con metodi convenzionali.
  • L'EDM a filo a velocità media offre una soluzione conveniente combinando costi operativi ragionevoli con una precisione e una finitura superficiale soddisfacenti. Rappresenta un compromesso tra l'EDM a filo veloce, caratterizzato da alta velocità e minore precisione, e l'EDM a filo lento, con maggiore precisione e costi più elevati.
  • La manutenzione regolare include la pulizia dei componenti della macchina, il controllo e la sostituzione delle guide filo e delle bocchette, il monitoraggio della qualità del fluido dielettrico e la calibrazione dei sistemi di controllo. Rispettare un programma di manutenzione garantisce prestazioni costanti e prolunga la durata della macchina.
  • Le macchine per elettroerosione a filo lento sono ideali per la produzione di componenti che richiedono precisione eccezionale e finitura superficiale. Applicazioni tipiche includono:
    • Stampi di precisione per stampaggio a iniezione e pressofusione
    • Dispositivi e impianti medici
    • Componenti per l'aerospaziale con geometrie complesse
    • Parti micro-meccaniche
    • Ingranaggi e punzoni di alta precisione
  • Sì, le macchine per elettroerosione a filo lento utilizzano comunemente più passate di finitura per migliorare la precisione e la qualità superficiale. Il processo prevede tipicamente:
    • Un taglio principale di sgrossatura per definire la forma
    • Successive passate di finitura per migliorare precisione e finitura superficiale
    Questo approccio multiplo consente di ottenere precisioni di lavorazione di ±1 µm e valori di rugosità superficiale (Ra) fino a 0,08 µm. Sistemi di controllo avanzati e strutture della macchina stabili contribuiscono a mantenere una precisione elevata.
  • Per bilanciare velocità e precisione è necessario ottimizzare diversi fattori:
    • Regolazione dei parametri dell'impulso (tempo di accensione, tempo di spegnimento, corrente di picco)
    • Selezione del tipo e del diametro del filo appropriati
    • Mantenimento della tensione e dei tassi di avanzamento del filo ottimali
    • Garanzia di condizioni efficaci di scarico
    Le moderne macchine per elettroerosione a filo lento sono dotate di sistemi di controllo intelligenti che regolano automaticamente questi parametri per raggiungere il giusto equilibrio tra velocità e precisione.
  • I principali consumabili includono:
    • Elettrodi a filo: generalmente in ottone o rivestiti, utilizzati una tantum
    • Fluido dielettrico: solitamente acqua deionizzata, richiede manutenzione regolare
    • Filtri e resine: Per mantenere la qualità del fluido dielettrico
    Sebbene i costi dei materiali consumabili siano più elevati rispetto ad altri tipi di EDM, la precisione superiore e la qualità superficiale ottenute giustificano l'investimento, soprattutto per componenti di alto valore.
  • Sì, è fondamentale mantenere un ambiente controllato:
    • Temperatura: Temperatura ambiente stabile (tipicamente 20±1°C) per prevenire l'espansione termica
    • Umidità: Livelli moderati per evitare condensa
    • Pulizia: Ambiente privo di polvere per proteggere i componenti sensibili
    Il rispetto di queste condizioni garantisce una precisione di lavorazione costante e prolunga la vita della macchina.
  • La manutenzione regolare include:
    • Pulizia: Rimozione dei detriti dall'area di lavoro e dal sistema di scarico
    • Lubrificazione: Applicazione di lubrificanti sulle parti mobili secondo le specifiche
    • Ispezione: Verifica dei guidefilo, ugelli e livello del fluido dielettrico
    • Calibrazione: Verifica periodica dell'accuratezza della macchina
    Una manutenzione costante garantisce un funzionamento ottimale e riduce il rischio di fermi macchina improvvisi.
  • I parametri principali includono:
    • Precisione di lavorazione e capacità di finitura superficiale
    • Dimensioni massime del pezzo e capacità di carico
    • Compatibilità con il diametro del filo
    • Funzionalità del sistema di controllo e interfaccia utente
    • Opzioni di automazione e capacità di integrazione
    La valutazione di questi fattori assicura che la macchina selezionata soddisfi le specifiche esigenze produttive.
  • Le macchine di foratura EDM sono in grado di produrre fori di piccolo diametro, generalmente compresi tra 0,1 mm e 3,0 mm. Questo le rende ideali per applicazioni che richiedono microfori precisi, come canali di raffreddamento nelle pale delle turbine, fori iniziali per il taglio a filo e ugelli degli iniettori di carburante.
  • La massima profondità di foratura dipende dalle specifiche della macchina e dalla lunghezza dell'elettrodo. Generalmente, si possono raggiungere profondità fino a 300 mm, ma questo valore può variare in base al modello specifico e ai requisiti dell'applicazione.
  • La foratura EDM è un processo termico che rimuove il materiale attraverso scariche elettriche. Sebbene generi calore, il processo è localizzato, causando una minima zona termicamente alterata. Questo riduce al minimo la distorsione termica e preserva l'integrità del materiale intorno all'area forata.
  • L'efficienza di foratura è influenzata da diversi fattori:
    • Materiale e diametro dell'elettrodo: l'utilizzo di materiali e dimensioni appropriate per gli elettrodi può aumentare la velocità di perforazione.
    • Parametri di lavorazione: l'ottimizzazione della durata dell'impulso, delle correnti e delle tensioni migliora l'efficienza.
    • Condizioni di lavaggio: un efficace lavaggio con fluido dielettrico rimuove i detriti e stabilizza il processo di lavorazione.
    • Stabilità della macchina: una struttura rigida della macchina riduce le vibrazioni, migliorando l'efficienza.
    La manutenzione regolare e l'utilizzo di consumabili di alta qualità contribuiscono anch'esse a migliorare le prestazioni di perforazione.
  • I materiali comuni per gli elettrodi includono ottone, rame e tungsteno. La scelta dipende dal materiale del pezzo da lavorare e dalle caratteristiche desiderate del foro. Gli elettrodi in ottone sono ampiamente utilizzati per il loro rapporto qualità-prezzo e la buona conducibilità.
  • La precisione si ottiene tramite:
    • Sistemi avanzati di controllo CNC: questi permettono un posizionamento e un movimento precisi.
    • Struttura stabile della macchina: una costruzione robusta minimizza deviazioni e vibrazioni.
    • Elettrodi e fluidi dielettrici di alta qualità: questi garantiscono condizioni di lavorazione costanti.
    • Calibrazione regolare: controlli periodici mantengono nel tempo l'accuratezza della macchina.
  • La manutenzione regolare include:
    • Pulizia: Rimuovere i detriti dall'area di lavoro e dal sistema di lavaggio.
    • Ispezione dell'elettrodo: Verificare l'usura e sostituirlo se necessario.
    • Gestione del fluido dielettrico: Monitorare la qualità del fluido e sostituirlo o filtrarlo regolarmente.
    • Controlli del sistema: Ispezionare le connessioni elettriche, le guide e altri componenti critici.
    Seguire un programma di manutenzione per garantire prestazioni ottimali e prolungare la durata della macchina.
  • Le macchine per il taglio a filo diamantato sono strumenti versatili in grado di lavorare un'ampia gamma di materiali duri e fragili, tra cui:
    • Pietre naturali: Marmo, granito e altre pietre utilizzate in edilizia e scultura.
    • Ceramiche e vetro: Vetro ottico, quarzo e materiali simili.
    • Metalli: Acciaio, calcestruzzo armato e altri metalli duri.
    • Semiconduttori: Wafer di silicio e materiali correlati.
    • Compositi: Fibra di carbonio e altri materiali compositi.
    Il processo di taglio utilizza un filo incorporato con particelle di diamante che tagliano abrasivamente i materiali, permettendo tagli precisi e puliti.
  • La durata di un filo diamantato dipende dal materiale da tagliare e dalle condizioni operative:
    • Taglio del Calcestruzzo: circa 20-50 ore di utilizzo continuo.
    • Materiali Più Morbidi: fino a 100 ore o più.
    • Materiali Molto Duri: può ridurre la durata a 10-15 ore.
    Un'adeguata manutenzione e l'operare entro i parametri consigliati possono estendere la vita del filo.
  • Per ridurre al minimo la rottura del filo:
    • Utilizzare un Filtro di Alta Qualità: garantisce una migliore durata.
    • Ottimizzare i Parametri di Taglio: regolare opportunamente la velocità di avanzamento e la tensione.
    • Manutenzione Regolare: Ispezionare l'equipaggiamento e sostituire le componenti usurate.
    • Raffreddamento e Lubrificazione Adeguati: Riducono calore e attrito durante il taglio.
  • Il mantenimento di una tensione ottimale del filo è cruciale per un taglio preciso. Le macchine moderne utilizzano avanzati sistemi di controllo della tensione, inclusa la tensionatura pneumatica con regolatori digitali di pressione, per garantire una tensione costante durante tutto il processo di taglio.
  • Le macchine per il taglio a filo diamantato sono utilizzate in vari settori industriali:
    • Edilizia: Taglio di strutture in calcestruzzo e calcestruzzo armato.
    • Minerario e Cavatura: Estrazione di blocchi di pietra.
    • Elettronica: Taglio di wafer di silicio.
    • Aerospaziale e Automobilistico: Taglio di materiali compositi.
    • Arte e Scultura: Creazione di disegni complessi in pietra e vetro.
  • Per migliorare efficienza e qualità:
    • Ottimizzare i Parametri di Taglio: Regolare la velocità del filo, il tasso di avanzamento e la tensione.
    • Utilizzare Raffreddamento e Lubrificazione Adequati: Evita il surriscaldamento e riduce l'usura.
    • Manutenzione Regolare: Mantiene l'equipaggiamento in condizioni ottimali.
    • Selezionare Specifiche del Filo Appropriato: Abbinare il tipo di filo e la dimensione del grano al materiale.
  • La manutenzione regolare garantisce lunga vita e prestazioni:
    • Pulizia: Rimuovere detriti e residui dopo ogni utilizzo.
    • Lubrificazione: Applicare lubrificanti sulle parti mobili come specificato.
    • Ispezione: Verificare l'usura dei fili, delle pulegge e dei sistemi di tensionamento.
    • Calibrazione: Assicurarsi che i sistemi di controllo siano impostati con precisione.
  • La sicurezza è fondamentale quando si operano macchine per il taglio a filo diamantato:
    • Equipaggiamento di Protezione Individuale (PPI): Indossare occhiali di sicurezza, guanti e protezioni per l'udito per proteggersi da detriti e rumore.
    • Formazione: Assicurarsi che gli operatori siano adeguatamente formati sull'operazione della macchina e sulle procedure di emergenza.
    • Protezioni della macchina: Mantenere tutte le protezioni di sicurezza in posizione durante l'operazione per prevenire contatti accidentali con parti in movimento.
    • Arresti di emergenza: Familiarizzare con le funzioni di arresto di emergenza della macchina e assicurarsi che siano accessibili.
  • Quando si sceglie una macchina per il taglio a filo diamantato, considerare quanto segue:
    • Tipo di materiale: Diverse macchine sono ottimizzate per materiali specifici, come pietra, metallo o compositi.
    • Dimensioni di taglio: Assicurarsi che la macchina possa gestire le dimensioni e lo spessore dei materiali da tagliare.
    • Velocità e precisione di taglio: Valutare la velocità e l'accuratezza di taglio della macchina per soddisfare i requisiti produttivi.
    • Manutenzione e supporto: Considerare la disponibilità di servizi di manutenzione e supporto tecnico da parte del produttore.
    La valutazione di questi fattori aiuterà a selezionare una macchina che si allinea alle esigenze operative e al budget.
  • L'erosione a tuffo è particolarmente indicata per la lavorazione di geometrie complesse e precise, tra cui:
    • Cavità cieche: ideali per creare dettagli interni che non attraversano l'intero pezzo.
    • Spigoli vivi e dettagli fini: in grado di produrre angoli interni stretti e motivi complessi.
    • Scanalature profonde e strette: efficaci per la lavorazione di incavi snelli e profondi.
    • Pareti sottili e strutture delicate: adatte per componenti che richiedono una minima rimozione di materiale senza compromettere l'integrità strutturale.
    Questo processo è ampiamente utilizzato in settori come la costruzione di stampi, l'aerospaziale e la produzione di dispositivi medici, dove precisione e complessità sono fondamentali.
  • Le macchine per erosione a tuffo sono note per la loro elevata precisione e finitura superficiale superiore:
    • Precisione: le tolleranze raggiungibili possono essere strette fino a ±2 micrometri, a seconda della macchina e dei parametri del processo.
    • Finitura superficiale: i valori di rugosità superficiale (Ra) possono arrivare fino a 0,05 micrometri, specialmente quando si utilizzano tecniche di finitura fine.
    Queste caratteristiche rendono l'erosione a tuffo adatta per applicazioni che richiedono dettagli precisi e texture superficiali lisce.
  • La progettazione efficace dell'elettrodo è fondamentale per ottenere prestazioni ottimali nell'EDM:
    • Scelta del materiale: i materiali più comuni per gli elettrodi includono grafite e rame. La grafite è preferita per la facilità di lavorazione e la bassa usura, mentre il rame offre un'eccellente conduttività ed è preferito per finiture molto precise.
    • Considerazioni geometriche: l'elettrodo deve riprodurre la forma desiderata della cavità, tenendo conto di fattori come l'overcut e la compensazione dell'usura.
    • Precisione produttiva: la lavorazione ad alta precisione degli elettrodi garantisce una replicazione accurata delle geometrie complesse sul pezzo da lavorare.
    Una corretta progettazione dell'elettrodo influisce direttamente sull'accuratezza, sulla finitura superficiale e sull'efficienza del processo di erosione.
  • Diverse strategie possono migliorare l'efficienza delle operazioni di EDM a immersione:
    • Alimentatori Avanzati: L'utilizzo di generatori di energia intelligenti può ottimizzare l'energia della scintilla, portando a tassi di rimozione del materiale più rapidi.
    • Automazione: L'integrazione di sistemi robotici per la movimentazione degli elettrodi e dei pezzi da lavorare riduce l'intervento manuale e aumenta la produttività.
    • Sistemi di Scarico Ottimizzati: La rimozione efficiente delle particelle dall'area di lavorazione mantiene condizioni di taglio stabili e previene cortocircuiti.
    • Ottimizzazione dei Parametri del Processo: Regolando parametri come durata dell'impulso, corrente e tensione si può migliorare la velocità di lavorazione e la qualità superficiale.
    L'attuazione di queste misure può ridurre significativamente i tempi di ciclo e migliorare la produttività complessiva.
  • Le sfide comuni nell'EDM a immersione includono:
    • Usura dell'Elettrodo: Un'usura eccessiva può portare a inesattezze dimensionali. L'utilizzo di materiali per elettrodi di alta qualità e l'ottimizzazione dei parametri di lavorazione possono mitigare questo problema.
    • Difetti superficiali: Problemi come pitting o finitura superficiale inadeguata possono derivare da un insufficiente lavaggio o dall'uso di fluidi dielettrici non adatti. È essenziale garantire un lavaggio adeguato e selezionare opportunamente i dielettrici.
    • Scariche e cortocircuiti: Possono verificarsi a causa dell'accumulo di residui o di impostazioni errate del gap. Una manutenzione regolare e il monitoraggio delle condizioni del gap aiutano a prevenire tali problemi.
    Risolvere questi problemi attraverso un corretto setup della macchina, manutenzione e controllo dei parametri è fondamentale per garantire prestazioni costanti dell'EDM.
  • Sì, molte moderne macchine per elettroerosione a tuffo sono dotate di Cambiatori Automatici degli Elettrodi (AEC):
    • Funzionalità: Gli AEC permettono la sostituzione automatica degli elettrodi durante il processo di lavorazione, consentendo un funzionamento continuo senza intervento manuale.
    • Benefici: Questa automazione riduce i tempi di fermo macchina, migliora la precisione minimizzando gli errori umani e risulta particolarmente vantaggiosa per lavorazioni complesse o su più cavità.
    L'integrazione degli AEC nei sistemi EDM aumenta significativamente l'efficienza operativa e la coerenza.
  • Il consumo di energia e i costi dei materiali di consumo rappresentano considerazioni importanti nelle operazioni EDM:
    • Consumo Energetico: Le moderne macchine EDM sono diventate più efficienti dal punto di vista energetico, con alcuni modelli che raggiungono riduzioni del 43% nel consumo giornaliero di energia rispetto alle generazioni precedenti.
    • Materiali di Consumo: I principali materiali di consumo includono elettrodi, fluidi dielettrici e filtri. La scelta del materiale degli elettrodi (ad esempio, grafite rispetto al rame) e l'efficienza nell'utilizzo del fluido dielettrico possono incidere significativamente sui costi operativi.
    Ottimizzare le impostazioni della macchina e selezionare materiali di consumo economicamente vantaggiosi è essenziale per gestire i costi complessivi di esercizio EDM.
  • Seguiamo le migliori pratiche del settore per garantire la sicurezza delle attrezzature durante il trasporto internazionale:
    • Imballaggio Personalizzato: Ogni macchina viene fissata in una cassa di legno su misura, costruita in base alle sue dimensioni, per garantire integrità strutturale e protezione contro gli urti esterni.
    • Conformità ISPM 15: Tutti i materiali per imballaggi in legno rispettano gli Standard Internazionali per le Misure Fitosanitarie n. 15 (ISPM 15), garantendo che siano trattati per prevenire infestazioni di parassiti durante il trasporto.
    • Imbottitura Interna: Utilizziamo schiuma ad alta densità e altri materiali imbottiti per immobilizzare l'equipaggiamento all'interno della cassa, riducendo al minimo gli spostamenti e assorbendo gli urti durante la movimentazione e il trasporto.
    • Protezione dall'Umidità: Vengono inclusi disidratanti e barriere resistenti all'umidità per proteggere da umidità e condensa, comuni nel trasporto marittimo e su lunghe distanze.
    • Etichettatura Chiara: Le casse sono chiaramente etichettate con istruzioni per la movimentazione come "Fragile", "Questo Lato in Alto" e "Maneggiare con Cura" per informare i vettori sulle corrette procedure di gestione.
    Queste misure sono conformi agli standard internazionali di spedizione per garantire che l'equipaggiamento arrivi a destinazione in condizioni ottimali.
  • Forniamo una garanzia di un anno che copre i difetti di fabbricazione e garantisce prestazioni affidabili.
  • Sì, offriamo un'assistenza post-vendita globale completa, inclusa assistenza tecnica remota e servizi sul posto, dove disponibili.
  • Assolutamente. Forniamo supporto tecnico remoto per assistere nella risoluzione di problemi e per guidare le operazioni, garantendo tempi di inattività minimi.
  • Con una capacità produttiva mensile di 500 unità, manteniamo una scorta robusta di ricambi. I tempi di consegna variano in base alla posizione e alle caratteristiche dell'ordine, e iniziano generalmente dopo la ricezione del deposito.
  • Gli ordini possono essere effettuati inviando un'email di richiesta o contattandoci tramite WhatsApp. Offriamo soluzioni di attrezzatura personalizzate, adatte alle vostre esigenze specifiche.
  • Sì, offriamo due giorni di formazione sul posto presso la nostra struttura per garantire che il vostro team sia in grado di operare l'attrezzatura in modo sicuro ed efficace.
  • I nostri termini standard di pagamento prevedono un anticipo del 30% per iniziare la produzione, con il restante 70% da pagare prima della spedizione. Vi preghiamo di contattarci per discutere le opzioni di pagamento a rate, se necessario.
  • Sì, la nostra attrezzatura include software operativi preinstallati. Sebbene gli aggiornamenti siano generalmente non necessari, possiamo fornire aggiornamenti su richiesta per soddisfare esigenze specifiche.
  • La nostra attrezzatura soddisfa gli standard di certificazione richiesti in Europa, negli Stati Uniti e nei mercati del Sud-est asiatico, garantendo la conformità alle normative regionali.
  • Attualmente abbiamo centri di assistenza locali in Vietnam e Pakistan. Per altre regioni, forniamo supporto attraverso la nostra rete globale e assistenza remota.
  • Per assistenza tecnica, si prega di contattarci direttamente. Offriamo supporto remoto e, se necessario, possiamo inviare tecnici presso la vostra sede. I costi associati al servizio sul posto saranno discussi e concordati in anticipo.

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