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  • Las máquinas de corte rápido por hilo EDM están diseñadas para cortar materiales conductores de electricidad. Esto incluye una amplia gama de metales como acero para herramientas, acero inoxidable, titanio, tungsteno y otras aleaciones difíciles de mecaniar. El proceso se basa en descargas eléctricas entre el electrodo de hilo y la pieza de trabajo, lo que las hace ideales para materiales que son difíciles de mecanizar con métodos tradicionales.
  • El grosor máximo de corte depende del modelo específico de la máquina. Por ejemplo, modelos como DK7720, DK7725, DK7735, DK7745 y DK7755 pueden manejar piezas de hasta 500 mm de espesor. Los modelos más grandes son capaces de cortar materiales de hasta 600 mm de grosor.
  • Las máquinas de corte por hilo rápido pueden alcanzar precisiones de mecanizado inferiores a 0.01 mm. La rugosidad superficial (Ra) puede ser tan baja como 2.5 micrómetros, dependiendo del material y los parámetros de mecanizado.
  • La capacidad de realizar múltiples pasadas de corte depende del sistema de control con el que esté equipada la máquina. Algunos sistemas permiten varios cortes para mejorar la precisión y el acabado superficial. Sin embargo, incluso con múltiples pasadas, los resultados pueden no alcanzar la precisión y el acabado que se pueden lograr con máquinas de corte por hilo de velocidad media.
  • Los principales consumibles para las máquinas de corte por hilo rápido son el hilo de molibdeno y el fluido de corte. El hilo de molibdeno es reutilizable, lo que ayuda a reducir costos. En general, los gastos en consumibles son relativamente bajos en comparación con otros procesos de mecanizado.
  • El mantenimiento regular asegura un rendimiento óptimo y una mayor vida útil de la máquina. Las tareas diarias recomendadas incluyen:
    • Limpieza: Retirar residuos, fragmentos de alambre usados y fluido de corte gastado del área de trabajo.
    • Lubricación: Aplicar lubricante al mecanismo de alimentación de alambre, rieles guía y otras partes móviles según se especifica en el manual de la máquina.
    • Inspección: Verificar signos de desgaste o daño en componentes críticos como guías de alambre, tensores y el sistema de fluido dieléctrico.
    • Gestión del fluido: Asegurarse de que el fluido de corte esté limpio y en el nivel adecuado; reemplazarlo o filtrarlo según sea necesario.
    El cumplimiento de estas prácticas de mantenimiento ayuda a prevenir paradas inesperadas y prolonga la vida útil de la máquina.
  • Las máquinas de EDM de alambre rápido ofrecen varias ventajas:
    • Alta eficiencia: Tienen velocidades de corte más rápidas, lo que las hace adecuadas para producción en gran volumen.
    • Rentabilidad: Menores costos operativos y de consumibles debido al uso reutilizable del hilo y una eficiente utilización de la energía.
    • Sencillez: Configuración y operación más fáciles, lo que puede reducir el tiempo de formación para los operadores.
    Sin embargo, para aplicaciones que requieran una precisión extremadamente alta y acabados superficiales superiores, pueden ser más adecuadas las máquinas de hilo medio o lento de EDM.
  • La selección del modelo adecuado de máquina depende de varios factores:
    • Tamaño de la pieza de trabajo: Asegúrese de que las dimensiones de la mesa de trabajo y los recorridos de la máquina puedan alojar las piezas más grandes.
    • Tipo de material: Considere los materiales que va a mecanizar y asegúrese de que la máquina sea capaz de manejarlos eficazmente.
    • Volumen de producción: Volúmenes mayores de producción pueden beneficiarse de máquinas con velocidades de corte más rápidas y características automatizadas.
    • Requisitos de precisión: Ajuste la precisión y las capacidades de acabado superficial de la máquina a las especificaciones de su producto.
    Consultar con el fabricante o un distribuidor especializado puede brindar orientación adicional adaptada a sus necesidades específicas.
  • El EDM de hilo de velocidad media combina características del EDM de hilo rápido y lento, ofreciendo un equilibrio entre rentabilidad y precisión en el mecanizado. En comparación con el EDM de hilo rápido, utiliza múltiples pasadas de corte para mejorar la precisión y el acabado superficial. Aunque no alcanza la precisión ultra alta del EDM de hilo lento, ofrece velocidades de procesamiento más rápidas y costos operativos más bajos.
  • Esta tecnología es adecuada para industrias que requieren una precisión y eficiencia moderadas, como la fabricación de moldes, componentes aeroespaciales y producción de dispositivos médicos. Es especialmente eficaz para geometrías complejas y materiales difíciles de mecanizar mediante métodos tradicionales.
  • Las máquinas de corte por hilo EDM de velocidad media son compatibles con varios sistemas de control, incluyendo configuraciones de bucle abierto y bucle cerrado. Los sistemas avanzados pueden incluir controles CNC con interfaces amigables, mejorando la precisión y facilidad de operación.
  • La eficiencia de corte generalmente supera los 160 mm² por minuto, dependiendo del material, espesor y especificaciones de la máquina.
  • Las máquinas de corte por hilo EDM de velocidad media pueden alcanzar precisiones de ±2 µm. La rugosidad superficial (Ra) puede ser tan baja como 2,0 µm con un solo paso y hasta 0,8 µm después de tres pasos, dependiendo del material y los parámetros de mecanizado.
  • Para mejorar el acabado superficial, considere optimizar los parámetros de corte, como la duración del pulso, la tensión del hilo y las condiciones de limpieza. El uso de electrodos de hilo de alta calidad y el mantenimiento de fluidos dieléctricos limpios también contribuyen a una mejor calidad superficial.
  • Los problemas comunes incluyen rotura del hilo, mal acabado superficial y cortes inexactos. Estos problemas suelen resolverse ajustando los parámetros de maquinado, asegurando un adecuado mantenimiento de la máquina y utilizando una tensión del hilo y condiciones adecuadas del fluido dieléctrico.
  • Los operadores deben cumplir con los protocolos de seguridad, inspeccionar y mantener regularmente la máquina, y asegurar una correcta preparación de las piezas de trabajo y electrodos. La supervisión constante de los parámetros de maquinado y de las condiciones ambientales también es crucial para un rendimiento óptimo.
  • El EDM por hilo de velocidad media es adecuado para una amplia gama de materiales conductores, incluyendo aceros para herramientas, aceros inoxidables, aleaciones de titanio y metales duros. Es especialmente eficaz para materiales que son difíciles de mecanizar utilizando métodos convencionales.
  • El EDM por hilo de velocidad media ofrece una solución rentable al combinar costos operativos razonables con una precisión y acabado superficial satisfactorios. Actúa como un punto intermedio entre el EDM por hilo rápido, de alta velocidad y menor precisión, y el EDM por hilo lento, de mayor precisión y costo más elevado.
  • El mantenimiento regular incluye limpiar los componentes de la máquina, revisar y reemplazar las guías de alambre y boquillas, monitorear la calidad del fluido dieléctrico y calibrar los sistemas de control. Seguir un horario de mantenimiento asegura un rendimiento constante y prolonga la vida útil de la máquina.
  • Las máquinas de corte por hilo lento (EDM) son ideales para la fabricación de componentes que requieren una precisión y acabado superficial excepcionales. Las aplicaciones típicas incluyen:
    • Moldes de precisión para inyección de plástico y fundición a presión
    • Dispositivos y prótesis médicas
    • Componentes aeroespaciales con geometrías complejas
    • Piezas micro-mecánicas
    • Engranajes y punzones de alta precisión
  • Sí, las máquinas de corte por hilo lento comúnmente utilizan múltiples pasadas de recorte para mejorar la precisión y la calidad superficial. El proceso generalmente incluye:
    • Un corte primario de desbaste para definir la forma
    • Cortes posteriores de acabado para mejorar la precisión y el acabado superficial
    Este enfoque multipaso permite alcanzar precisiónes de mecanizado de ±1 µm y valores de rugosidad superficial (Ra) tan bajos como 0.08 µm. Los sistemas avanzados de control y las estructuras estables de las máquinas contribuyen a mantener una alta precisión.
  • Equilibrar velocidad y precisión implica optimizar varios factores:
    • Ajustar los parámetros del pulso (tiempo de encendido, tiempo de apagado, corriente máxima)
    • Seleccionar tipos y diámetros adecuados de hilo
    • Mantener una tensión y velocidades de avance óptimas del hilo
    • Garantizar condiciones eficaces de lavado
    Las modernas máquinas de corte por hilo lento EDM cuentan con sistemas de control inteligentes que ajustan automáticamente estos parámetros para lograr el equilibrio deseado entre velocidad y precisión.
  • Los principales consumibles incluyen:
    • Electrodos de hilo: normalmente hilos de latón o recubiertos, de un solo uso
    • Fluido dieléctrico: generalmente agua desionizada, que requiere mantenimiento regular
    • Filtros y resinas: Para mantener la calidad del fluido dieléctrico
    Aunque los costos de consumibles son más altos en comparación con otros tipos de EDM, la precisión y calidad superficial superiores logradas justifican la inversión, especialmente para componentes de alto valor.
  • Sí, es fundamental mantener un entorno controlado:
    • Temperatura: Temperatura ambiente estable (típicamente 20±1°C) para prevenir dilatación térmica
    • Humedad: Niveles moderados para evitar condensación
    • Limpieza: Un entorno libre de polvo para proteger componentes sensibles
    El cumplimiento de estas condiciones asegura una precisión constante en el mecanizado y prolonga la vida útil de la máquina.
  • El mantenimiento regular incluye:
    • Limpieza: Eliminar residuos del área de trabajo y del sistema de purgado
    • Lubricación: Aplicar lubricantes en las piezas móviles según lo especificado
    • Inspección: Verificar las guías de alambre, boquillas y niveles de fluido dieléctrico
    • Calibración: Verificar periódicamente la precisión de la máquina
    El mantenimiento constante garantiza un rendimiento óptimo y reduce el riesgo de interrupciones inesperadas.
  • Los parámetros clave incluyen:
    • Precisión de mecanizado y capacidad de acabado superficial
    • Dimensiones máximas de la pieza y capacidad de peso
    • Compatibilidad con diámetros de alambre
    • Funciones del sistema de control y interfaz de usuario
    • Opciones de automatización y capacidades de integración
    Evaluar estos factores asegura que la máquina seleccionada cumpla con los requisitos específicos de producción.
  • Las máquinas de perforación por EDM son capaces de producir agujeros de diámetro pequeño, generalmente en un rango de 0,1 mm a 3,0 mm. Esto las hace ideales para aplicaciones que requieren microagujeros precisos, como canales de refrigeración en álabes de turbinas, agujeros iniciales para corte con hilo y boquillas de inyectores de combustible.
  • La profundidad máxima de perforación depende de las especificaciones de la máquina y de la longitud del electrodo. En general, se pueden alcanzar profundidades de hasta 300 mm, aunque este valor puede variar según el modelo específico y los requisitos de la aplicación.
  • La perforación por EDM es un proceso térmico que elimina material mediante descargas eléctricas. Aunque genera calor, el proceso es localizado, lo que resulta en una zona afectada por el calor mínima. Esto reduce al mínimo la distorsión térmica y preserva la integridad del material alrededor del área perforada.
  • La eficiencia del perforado está influenciada por varios factores:
    • Material y diámetro del electrodo: El uso de materiales y tamaños adecuados de electrodo puede aumentar la velocidad de perforación.
    • Parámetros de mecanizado: La optimización de la duración del pulso, la corriente y la tensión mejora la eficiencia.
    • Condiciones de lavado: Un lavado eficaz con fluido dieléctrico elimina los residuos y estabiliza el proceso de mecanizado.
    • Estabilidad de la máquina: Una estructura rígida de la máquina reduce las vibraciones, lo que lleva a una mejor eficiencia.
    El mantenimiento regular y el uso de consumibles de alta calidad también contribuyen a mejorar el rendimiento de perforación.
  • Los materiales comunes para electrodos incluyen latón, cobre y tungsteno. La elección depende del material de la pieza de trabajo y de las características deseadas del orificio. Los electrodos de latón son ampliamente utilizados por su costo-efectividad y buena conductividad.
  • La precisión se logra mediante:
    • Sistemas avanzados de control CNC: Estos permiten un posicionamiento y movimiento precisos.
    • Diseño estable de la máquina: Una estructura robusta minimiza las deflexiones y vibraciones.
    • Electrodos y fluidos dieléctricos de alta calidad: Estos garantizan condiciones de mecanizado consistentes.
    • Calibración periódica: Revisiones periódicas mantienen la precisión de la máquina en el tiempo.
  • El mantenimiento regular incluye:
    • Limpieza: Retirar escombros del área de trabajo y del sistema de purga.
    • Inspección del electrodo: Verificar desgaste y reemplazar si es necesario.
    • Gestión del fluido dieléctrico: Controlar la calidad del fluido y reemplazarlo o filtrarlo regularmente.
    • Verificaciones del sistema: Inspeccionar conexiones eléctricas, guías y otros componentes críticos.
    El cumplimiento de un horario de mantenimiento asegura un rendimiento óptimo y prolonga la vida útil de la máquina.
  • Las máquinas de corte por hilo de diamante son herramientas versátiles capaces de procesar una amplia gama de materiales duros y frágiles, entre ellos:
    • Piedras naturales: Mármol, granito y otras piedras utilizadas en construcción y escultura.
    • Cerámica y vidrio: Vidrio óptico, cuarzo y materiales similares.
    • Metales: Acero, hormigón armado y otros metales duros.
    • Semiconductores: Obleas de silicio y materiales relacionados.
    • Compuestos: Fibra de carbono y otros materiales compuestos.
    El proceso de corte implica un cable incrustado con partículas de diamante que corta abrasivamente los materiales, permitiendo cortes precisos y limpios.
  • La vida útil de un cable de diamante depende del material que se esté cortando y de las condiciones de operación:
    • Corte de Hormigón: Aproximadamente 20 a 50 horas de uso continuo.
    • Materiales Más Blandos: Hasta 100 horas o más.
    • Materiales Muy Duros: Puede reducir la vida útil a 10 a 15 horas.
    Un mantenimiento adecuado y operar dentro de los parámetros recomendados puede prolongar la vida útil del cable.
  • Para minimizar la rotura del cable:
    • Utilizar Cable de Alta Calidad: Garantiza mayor durabilidad.
    • Optimizar los Parámetros de Corte: Ajustar adecuadamente las velocidades de avance y la tensión.
    • Mantenimiento Regular: Inspeccionar equipos y reemplazar componentes desgastados.
    • Enfriamiento y Lubricación Adecuados: Reduce el calor y la fricción durante el corte.
  • Mantener una tensión óptima del alambre es crucial para lograr cortes precisos. Las máquinas modernas utilizan sistemas avanzados de control de tensión, incluyendo tensado neumático con reguladores digitales de presión, para garantizar una tensión constante durante todo el proceso de corte.
  • Las máquinas de corte por hilo de diamante se utilizan en varias industrias:
    • Construcción: Corte de estructuras de hormigón y hormigón armado.
    • Minería y Canteras: Extracción de bloques de piedra.
    • Electrónica: Corte de obleas de silicio.
    • Aeronáutica y Automotriz: Corte de materiales compuestos.
    • Arte y Escultura: Creación de diseños intrincados en piedra y vidrio.
  • Para mejorar la eficiencia y la calidad:
    • Optimizar los Parámetros de Corte: Ajustar la velocidad del hilo, la velocidad de avance y la tensión.
    • Utilice un Enfriamiento y Lubricación Adecuados: Evita el sobrecalentamiento y reduce el desgaste.
    • Mantenimiento Regular: Mantiene el equipo en condiciones óptimas.
    • Seleccione Especificaciones Adecuadas de Alambre: Combine el tipo de alambre y el tamaño del grano con el material.
  • El mantenimiento regular asegura durabilidad y rendimiento:
    • Limpieza: Retire los residuos y restos después de cada uso.
    • Lubricación: Aplique lubricantes en las piezas móviles según lo especificado.
    • Inspección: Verifique el desgaste en alambres, poleas y sistemas de tensión.
    • Calibración: Asegúrese de que los sistemas de control estén configurados con precisión.
  • La seguridad es primordial al operar máquinas de corte con alambre de diamante:
    • Equipo de Protección Personal (EPP): Use gafas de seguridad, guantes y protección auditiva para prevenir lesiones por escombros y ruido.
    • Formación: Asegúrese de que los operadores estén adecuadamente capacitados en la operación de la máquina y en los procedimientos de emergencia.
    • Protectores de la Máquina: Mantenga todas las protecciones de seguridad en su lugar durante la operación para prevenir contactos accidentales con piezas móviles.
    • Paradas de Emergencia: Familiarícese con las funciones de parada de emergencia de la máquina y asegúrese de que sean accesibles.
  • Al elegir una máquina de corte por hilo diamantado, considere lo siguiente:
    • Tipo de Material: Diferentes máquinas están optimizadas para materiales específicos, como piedra, metal o compuestos.
    • Dimensiones de Corte: Asegúrese de que la máquina pueda manejar el tamaño y grosor de los materiales que desea cortar.
    • Velocidad y Precisión de Corte: Evalúe la velocidad y precisión de corte de la máquina para cumplir con sus requisitos de producción.
    • Mantenimiento y Soporte: Considere la disponibilidad de servicios de mantenimiento y soporte técnico por parte del fabricante.
    Evaluar estos factores le ayudará a seleccionar una máquina que se alinee con sus necesidades operativas y presupuesto.
  • El electroerosionado por penetración destaca en el mecanizado de geometrías complejas y precisas, incluyendo:
    • Cavidades ciegas: Ideales para crear características internas que no atraviesan toda la pieza de trabajo.
    • Esquinas afiladas y detalles finos: Capaz de producir esquinas internas cerradas y patrones intrincados.
    • Ranuras profundas y estrechas: Eficaz para mecanizar ranuras delgadas y profundas.
    • Paredes delgadas y estructuras delicadas: Adecuado para componentes que requieren una mínima eliminación de material sin comprometer la integridad estructural.
    Este proceso se utiliza ampliamente en industrias como la fabricación de moldes, aeroespacial y de dispositivos médicos, donde la precisión y la complejidad son fundamentales.
  • Las máquinas de electroerosionado por penetración son reconocidas por su alta precisión y excelentes acabados superficiales:
    • Precisión: Las tolerancias alcanzables pueden ser tan ajustadas como ±2 micrómetros, dependiendo de la máquina y los parámetros del proceso.
    • Acabado superficial: Los valores de rugosidad superficial (Ra) pueden alcanzar hasta 0,05 micrómetros, especialmente cuando se utilizan técnicas de acabado fino.
    Estas capacidades hacen que el hundimiento por EDM sea adecuado para aplicaciones que requieren detalles minuciosos y texturas superficiales suaves.
  • El diseño efectivo del electrodo es crucial para un rendimiento óptimo en EDM:
    • Selección de materiales: Los materiales comunes para electrodos incluyen grafito y cobre. El grafito es apreciado por su facilidad de mecanizado y baja tasa de desgaste, mientras que el cobre ofrece una excelente conductividad y es preferido para acabados finos.
    • Consideraciones geométricas: El electrodo debe reflejar la forma deseada de la cavidad, teniendo en cuenta factores como el sobrecorte y la compensación del desgaste.
    • Precisión en la fabricación: El mecanizado de alta precisión de los electrodos asegura una replicación exacta de características complejas en la pieza de trabajo.
    Un diseño adecuado del electrodo influye directamente en la precisión, el acabado superficial y la eficiencia del proceso de EDM.
  • Varias estrategias pueden mejorar la eficiencia de las operaciones de electroerosión por penetración:
    • Fuentes de Alimentación Avanzadas: El uso de generadores de energía inteligentes puede optimizar la energía de la chispa, lo que conduce a una mayor velocidad de eliminación de material.
    • Automatización: La incorporación de sistemas robóticos para la manipulación de electrodos y piezas de trabajo reduce la intervención manual y aumenta la productividad.
    • Sistemas de Limpieza Optimizados: La eliminación eficiente de residuos del área de mecanizado mantiene condiciones de corte estables y evita cortocircuitos.
    • Optimización de los Parámetros del Proceso: Ajustar parámetros como la duración del pulso, la corriente y el voltaje puede mejorar la velocidad de mecanizado y la calidad superficial.
    La implementación de estas medidas puede reducir significativamente los tiempos de ciclo y mejorar la productividad general.
  • Los desafíos comunes en la electroerosión por penetración incluyen:
    • Desgaste del Electrodo: Un desgaste excesivo puede provocar imprecisiones dimensionales. El uso de materiales de electrodos de alta calidad y la optimización de los parámetros de mecanizado pueden mitigar este problema.
    • Defectos superficiales: Problemas como picaduras o acabado superficial deficiente pueden surgir debido a un lavado inadecuado o fluidos dieléctricos no adecuados. Garantizar un lavado adecuado y seleccionar dieléctricos apropiados es esencial.
    • Arco eléctrico y cortocircuitos: Pueden ocurrir debido a la acumulación de residuos o configuraciones incorrectas del espacio entre electrodos. El mantenimiento regular y el monitoreo de las condiciones del espacio ayudan a prevenir tales problemas.
    Abordar estos problemas mediante una configuración adecuada de la máquina, mantenimiento y control de parámetros es fundamental para un desempeño consistente en el mecanizado por descarga eléctrica (EDM).
  • Sí, muchas máquinas modernas de electroerosión por penetración están equipadas con Cambiadores Automáticos de Electrodos (AEC):
    • Funcionalidad: Los AEC facilitan el reemplazo automático de electrodos durante el mecanizado, permitiendo operación continua sin intervención manual.
    • Beneficios: Esta automatización reduce el tiempo de inactividad, mejora la precisión al minimizar errores humanos y es especialmente útil para tareas complejas o de mecanizado con múltiples cavidades.
    La incorporación de AEC en los sistemas de EDM mejora significativamente la eficiencia y la consistencia operativa.
  • El consumo de energía y los costos de materiales consumibles son consideraciones importantes en las operaciones de EDM:
    • Consumo de energía: Las máquinas modernas de EDM han mejorado su eficiencia energética, logrando algunas reducciones de hasta el 43 % en el consumo diario de energía en comparación con las generaciones anteriores.
    • Consumibles: Los consumibles clave incluyen electrodos, fluidos dieléctricos y filtros. La elección del material del electrodo (por ejemplo, grafito frente a cobre) y la eficiencia en el uso del fluido dieléctrico pueden impactar significativamente en los costos operativos.
    Optimizar la configuración de las máquinas y seleccionar consumibles económicos es fundamental para gestionar los costos totales de operación del EDM.
  • Nos adherimos a las mejores prácticas del sector para garantizar la seguridad del equipo durante el transporte internacional:
    • Embalaje personalizado: Cada máquina se fija en un embalaje de madera construido a medida según sus dimensiones, brindando integridad estructural y protección contra impactos externos.
    • Cumplimiento de la norma ISPM 15: Todos los materiales de embalaje de madera cumplen con las Normas Internacionales de Medidas Fitosanitarias N.º 15 (ISPM 15), asegurando que están tratados para prevenir infestaciones de plagas durante el transporte.
    • Acolchado interno: Utilizamos espuma de alta densidad y otros materiales acolchados para inmovilizar el equipo dentro del embalaje, minimizando el movimiento y absorbiendo los impactos durante la manipulación y el transporte.
    • Protección contra la humedad: Se incluyen desecantes y barreras resistentes a la humedad para proteger contra la humedad y la condensación, comunes en envíos marítimos y a larga distancia.
    • Etiquetado claro: Los embalajes están claramente etiquetados con instrucciones de manipulación tales como "Fragil", "Este lado hacia arriba" y "Manipular con cuidado" para informar a los transportistas sobre los procedimientos adecuados de manejo.
    Estas medidas se alinean con las normas internacionales de envío para garantizar que el equipo llegue a su destino en condiciones óptimas.
  • Ofrecemos una garantía de un año que cubre defectos de fabricación y asegura un rendimiento confiable.
  • Sí, ofrecemos un completo soporte posventa global, incluyendo asistencia técnica remota y servicios en sitio donde estén disponibles.
  • Absolutamente. Proporcionamos soporte técnico remoto para ayudar en la resolución de problemas y brindar orientación operativa, asegurando un tiempo de inactividad mínimo.
  • Con una capacidad de producción mensual de 500 unidades, mantenemos un inventario robusto de repuestos. Los tiempos de entrega varían según la ubicación y los detalles del pedido, generalmente comienzan tras recibir el depósito.
  • Los pedidos se pueden realizar enviando un correo de consulta o contactándonos a través de WhatsApp. Ofrecemos soluciones de equipos personalizados adaptadas a sus requisitos específicos.
  • Sí, ofrecemos dos días de capacitación en nuestras instalaciones para garantizar que su equipo opere el equipo de manera segura y eficaz.
  • Nuestros términos estándar de pago son un 30 % de depósito para iniciar la fabricación, y el 70 % restante debe abonarse antes del envío. Contáctenos para discutir opciones de pago a plazos si es necesario.
  • Sí, nuestro equipo incluye software operativo preinstalado. Aunque generalmente no son necesarias actualizaciones, podemos proporcionarlas bajo solicitud para satisfacer necesidades específicas.
  • Nuestro equipo cumple con los estándares de certificación requeridos en Europa, Estados Unidos y los mercados del Sudeste Asiático, asegurando el cumplimiento de las regulaciones regionales.
  • Actualmente contamos con centros de servicio locales en Vietnam y Pakistán. Para otras regiones, brindamos soporte a través de nuestra red global y asistencia remota.
  • Para asistencia técnica, por favor contáctenos directamente. Ofrecemos soporte remoto y, si es necesario, podemos enviar ingenieros a su ubicación. Los costos asociados al servicio en sitio serán discutidos y acordados previamente.

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