Hanki ilmainen tarjous

Edustajamme ottaa sinuun yhteyttä pian.
Sähköposti
Nimi
Yrityksen nimi
Viesti
0/1000

UKK

Etusivu >  UKK

  • Nopeat hihnaporakoneet on suunniteltu leikattavaksi sähköä johtavia materiaaleja. Tähän kuuluu useita metalleja, kuten työkaluteräkset, ruostumaton teräs, titaani, volfram ja muut vaikeasti koneistettavat seokset. Prosessi perustuu sähköpurkauksiin hihnan ja työkappaleen välillä, mikä tekee siitä ideaalisen materiaaleille, joita on vaikea työstää perinteisin menetelmin.
  • Suurin leikkauspaksuus riippuu koneen mallista. Esimerkiksi mallit DK7720, DK7725, DK7735, DK7745 ja DK7755 pystyvät työstämään kappaleita, joiden paksuus on jopa 500 mm. Suuremmat mallit voivat leikata materiaaleja jopa 600 mm paksuisina.
  • Nopeatankojen EDM-koneet voivat saavuttaa työstötarkkuuden, joka on alle 0,01 mm. Pinnankarheus (Ra) voi olla jopa 2,5 mikrometriä materiaalista ja työstöparametreista riippuen.
  • Useiden leikkausten mahdollisuus riippuu koneen varustetusta ohjausjärjestelmästä. Jotkin järjestelmät tukevat useita leikkauksia tarkkuuden ja pinnanlaadun parantamiseksi. Kuitenkin useilla kierroksilla tulokset eivät ehdi vastata niitä tarkkuus- ja viimeistelyarvoja, joita voidaan saavuttaa keskinopealla EDM-langalla.
  • Pääasialliset kulutustarvikkeet nopeajen EDM-koneiden käytössä ovat molybdeenilanka ja leikkausneste. Molybdeenilankaa voidaan käyttää uudelleen, mikä alentaa kustannuksia. Yleisesti kulutustarvikkeiden kustannukset ovat suhteellisen alhaiset verrattuna muihin työstöprosesseihin.
  • Säännöllinen huolto takaa laitteen optimaalisen suorituskyvyn ja pitkäikäisyyden. Suositeltuja päivittäistehtäviä ovat:
    • Puhdistus: Poista roskat, käytetyt langanpätkät ja leikkausneste työskentelyalueelta.
    • Voitelu: Käytä voitelua langansiirtomekanismiin, ohjausraudoihin ja muihin liikkuvien osiin käyttöohjeiden mukaisesti.
    • Tarkistus: Tarkista kritiittisten komponenttien, kuten langanohjaimien, jännityslaitteiden ja dielektrisen nestejärjestelmän, kulumisen tai vaurioiden merkkejä.
    • Nesteen hallinta: Varmista, että leikkausneste on puhdasta ja sen määrä on sopiva; vaihda tai suodata tarvittaessa.
    Näiden huoltotoimien noudattaminen auttaa estämään odottamattoman keskeytysten ja laitteen käyttöiän pidentämisen.
  • Nopean langan EDM-koneilla on useita etuja:
    • Korkea tehokkuus: Niillä on nopeampi leikkausnopeus, mikä tekee niistä sopivia suurten sarjojen tuotantoon.
    • Kustannustehokkuus: Alempien käyttö- ja kulutustarvikkeiden kustannusten ansiosta uudelleenkäytettävän langan ja tehokkaan energiankäytön vuoksi.
    • Yksinkertaisuus: Helpompi asennus ja käyttö, mikä voi vähentää operaattorien koulutusaikaa.
    Kuitenkin sovelluksissa, joissa vaaditaan erittäin suurta tarkkuutta ja parhaanlaatuista pinnanlaatua, keski- tai hitaasti kulkevat langanpuristuskoneet saattavat olla sopivampia.
  • Oikean koneen mallin valinta riippuu useista tekijöistä:
    • Työkappaleen koko: Varmista, että koneen työpöydän ja liikkumismitat soveltuvat suurimpiin työkappaleisiisi.
    • Materiaalityyppi: Ota huomioon koneistettavat materiaalit ja varmista, että kone on niiden käsittelyyn tehokkaasti soveltuva.
    • Tuotantotilavuus: Suurempien tuotantomäärien hyötyä saattavat koneet, joilla on nopeammat leikkausnopeudet ja automaattiset toiminnot.
    • Tarkkuusvaatimukset: Sovita koneen tarkkuus- ja pinnanlaatukyvyt tuotespesifikaatioihisi.
    Valmistajan tai asiantuntevan jakelijan kanssa keskustelu voi tarjota lisäohjeita, jotka on mukautettu vastaamaan tiettyjä tarpeita.
  • Keskinopea johdintyöstö yhdistää nopean ja hitaan johdintyöstön ominaisuuksia ja tarjoaa näin tasapainon kustannustehokkuuden ja työstötarkkuuden välillä. Nopeaan johdintyöstöön nähden se käyttää useita leikkausvaiheita tarkkuuden ja pinnanlaadun parantamiseksi. Vaikka se ei saavuta hitaan johdintyöstön vertaamatonta tarkkuutta, se tarjoaa nopeamman käsittelynopeuden ja alhaisemmat käyttökustannukset.
  • Tämä teknologia soveltuu hyvin sellaisiin teollisuuden aloihin, joissa vaaditaan kohtalaisesti tarkkuutta ja tehokkuutta, kuten muottien valmistus-, ilmailuteollisuuden komponenttien ja lääketieteellisten laitteiden tuotantoon. Se soveltuu erityisen hyvin monimutkaisten geometrioiden ja sellaisten materiaalien työstämiseen, joiden kanssa perinteisillä menetelmillä on vaikeaa saavuttaa toivottua lopputulosta.
  • Keskinopeudella toimivat langanpuristuskoneet ovat yhteensopivia useiden ohjausjärjestelmien kanssa, mukaan lukien avoimet ja suljetut silmukat. Edistyneemmissä järjestelmissä voi olla CNC-ohjaukset käyttäjäystävällisillä liittymillä, jotka parantavat tarkkuutta ja käyttöhelppoutta.
  • Leikkuutehokkuus ylittää yleensä 160 mm² minuutissa, riippuen materiaalista, paksuudesta ja koneen teknisistä tiedoista.
  • Keskinopeudella toimivat langanpuristuskoneet voivat saavuttaa työstötarkkuuden ±2 µm. Pinnankarheus (Ra) voi olla yhdellä kierroksella alhaisimmillaan 2,0 µm ja kolmen kierroksen jälkeen alhaisimmillaan 0,8 µm, riippuen materiaalista ja työstöparametreista.
  • Pinnanlaadun parantamiseksi kannattaa optimoida leikkausparametreja, kuten pulssin kesto, langan jännitys ja puhallusehdot. Laadukkaiden langanelektrodien käyttö ja dielektristen nesteiden puhdas säilyttäminen vaikuttavat myös positiivisesti pinnanlaatuun.
  • Yleisiä ongelmia ovat langan katkeaminen, huono pinnanlaatu ja epätarkat leikkaukset. Näihin voidaan usein ratkaista säätämällä työstöparametreja, varmistamalla koneen asianmukainen huolto ja käyttämällä oikeaa langan jännitystä ja dielektrisen nesteen ehtoja.
  • Käyttäjien tulisi noudattaa turvallisuusprotokollia, tarkistaa ja huoltaa kone säännöllisesti sekä varmistaa työkappaleiden ja elektrodien oikea asettaminen. Työstöparametrien ja ympäristöolojen jatkuva seuranta on myös ratkaisevan tärkeää optimaalista suorituskykyä varten.
  • Keskinopeudella toimiva langanräätäys soveltuu useiden kieltojen omaisille materiaaleille, kuten työkaluteräksille, ruostumattomille teräksille, titaaniseoksille ja kovametalleille. Se on erityisen tehokas materiaaleille, joiden koneen käyttö on vaikeaa perinteisin menetelmin.
  • Keskinopeudella toimiva langanräätäys tarjoaa kustannustehokkaan ratkaisun yhdistämällä kohtuulliset käyttökustannukset tyydyttävään tarkkuuteen ja pinnanlaatuun. Se toimii kompromissina suurtenopeuden, alhaisemman tarkkuuden omaavan nopean langanräätäyksen ja korkean tarkkuuden, kalliimman hitaan langanräätäyksen välillä.
  • Säännölliseen huoltoon kuuluu laitteen osien puhdistaminen, johtimien ja suuttimien tarkistus ja vaihto, dielektrisen nesteen laadun seuranta sekä ohjausjärjestelmien kalibrointi. Huoltosuunnitelman noudattaminen takaa tasaisen suorituskyvyn ja laitteen eliniän pidentymisen.
  • Hidaslankaiset EDM-koneet ovat ideaalisia komponenttien valmistukseen, joiden valmistuksessa vaaditaan erinomaista tarkkuutta ja pinnanlaatua. Tyypillisiä sovelluksia ovat:
    • Tarkkuusmuotit valssaus- ja painevalukappaleisiin
    • Lääkinnälliset laitteet ja istukat
    • Ilmailuteollisuuden komponentit, joilla on monimutkaiset geometriat
    • Mikromekaaniset osat
    • Korkean tarkkuuden vaihdelaatikot ja leikkuuvälineet
  • Kyllä, hidaslankaiset EDM-koneet käyttävät yleisesti useita tarkennusvaiheita tarkkuuden ja pinnanlaadun parantamiseksi. Prosessi sisältää yleensä:
    • Ensimmäinen karkea leikkaus määrittämään muodon
    • Myöhemmät viimeistelyleikkaukset tarkkuuden ja pinnanlaadun parantamiseksi
    Tämä monivaiheinen lähestymistapa mahdollistaa koneistustarkkuudet ±1 µm ja pintakarheusarvot (Ra) alaspäin 0,08 µm. Edistyneet ohjausjärjestelmät ja stabiilit koneenrakenteet edistävät tarkan tarkkuuden ylläpitämistä.
  • Nopeuden ja tarkkuuden tasapainottaminen edellyttää useiden tekijöiden optimointia:
    • Pulssiparametrien säätäminen (päälläoloaika, poissaolonaika, huippuvirta)
    • Soveltuvan langan tyypin ja halkaisijan valitseminen
    • Langansävyn ja etenemisnopeuksien säätäminen optimaalisiksi
    • Tehokkaiden puhallusolosuhteiden varmistaminen
    Modernit hitaan langan EDM-koneet ovat varustetut älykkäillä ohjausjärjestelmillä, jotka säätävät automaattisesti näitä parametreja saavuttamaan halutun tasapainon nopeuden ja tarkkuuden välillä.
  • Pääasialliset kulutusosat ovat:
    • Lankaelektrodit: Yleensä messingiä tai pinnoitettuja lankoja, joita käytetään kerran
    • Dielektrinen neste: Yleensä deionisoitua vettä, jonka huolto vaatii säännöllistä huoltoa
    • Suodattimet ja reseinit: Ylläpitämään dielektrisen nesteen laatua
    Vaikka kulutustarvikkeiden kustannukset ovat muita EDM-tyyppejä korkeammat, saavutettu tarkkuus ja pinnanlaatu perustelevat sijoituksen, erityisesti korkean arvon komponenteissa.
  • Kyllä, hallitun ympäristön ylläpitäminen on ratkaisevan tärkeää:
    • Lämpötila: Stabiili huoneenlämpötila (yleensä 20±1°C) estämään lämpölaajenemisen
    • Kosteus: Kohtalainen kosteus estämään kondensoitumisen
    • Puhdas: Pölytön ympäristö suojaamaan herkät komponentit
    Näiden ehtojen noudattaminen takaa johdonmukaisen työstön tarkkuuden ja pidentää koneen käyttöikää.
  • Säännölliseen huoltoon kuuluu:
    • Puhdistus: Roskien poistaminen työalueelta ja huuhtelujärjestelmästä
    • Voitelu: Voiteluaineiden käyttö liikkuvissa osissa määritetyn ohjeen mukaan
    • Tarkastus: Tarkistetaan langanohjaimet, suuttimet ja dielektrisen nesteen tasot
    • Kalibrointi: Varmistetaan koneen tarkkuus säännöllisesti
    Säännöllinen huolto takaa optimaalisen suorituskyvyn ja vähentää odottamattoman katkoksen riskiä
  • Tärkeimmät parametrit ovat seuraavat:
    • Pintatarkkuus ja pinnanlaatuominaisuudet
    • Suurimmat työkappaleen mitat ja kantavuus
    • Langan halkaisijan yhteensopivuus
    • Ohjausjärjestelmän ominaisuudet ja käyttöliittymä
    • Automaatiovaihtoehdot ja integrointimahdollisuudet
    Näiden tekijöiden arviointi varmistaa, että valittu kone täyttää tuotannon vaatimukset
  • EDM-porakoneet pystyvät tuottamaan pieniä halkaisijaltaan 0,1 mm:stä 3,0 mm:iin. Tämä tekee niistä ideaalisen ratkaisun sovelluksiin, joissa vaaditaan tarkkoja mikroporoja, kuten turbiinilapojen jäähdytyskanavat, lankaleikkausalkuaukot ja polttoainesuihkutinpyyhkäisyt.
  • Suurin porasyvyys riippuu koneen teknisistä tiedoista ja elektrodin pituudesta. Yleensä syvyyksiä jopa 300 mm voidaan saavuttaa, mutta tämä vaihtelee mallin ja sovellusten mukaan.
  • EDM-poraaminen on lämpöprosessi, jossa materiaalia poistetaan sähköpurkauksilla. Vaikka se tuottaa lämpöä, prosessi on paikallista, mikä johtaa hyvin vähäiseen lämmön vaikutusvyöhykkeeseen. Tämä vähentää lämpövääristymistä ja säilyttää poratun alueen materiaalin eheyden.
  • Porauksen tehokkuutta vaikuttavat useat tekijät:
    • Elektrodin materiaali ja halkaisija: Oikeiden elektrodien materiaalien ja koot parantavat porausnopeutta.
    • Työstöparametrit: Pulssin keston, virran ja jännitteen optimointi parantaa tehokkuutta.
    • Täyteolosuhteet: Tehokas dielektrinesteen täyttö poistaa jätteitä ja stabiloi työstöprosessia.
    • Koneen vakaus: Kovan koneenrakenne vähentää värähtelyä, mikä parantaa tehokkuutta.
    Säännöllinen huolto ja korkealaatuisten kulutustarvikkeiden käyttö parantavat myös porauskäyttäytymistä.
  • Yleisiä elektrodimateriaaleja ovat messingi, kupari ja volframi. Valinta riippuu työkappaleen materiaalista ja halutuista reiän ominaisuuksista. Messingielektrodit ovat yleisesti käytössä niiden kustannustehokkuuden ja hyvän sähkönjohtavuuden vuoksi.
  • Tarkkuus saavutetaan seuraavilla:
    • Edistynyt CNC-ohjausjärjestelmä: Mahdollistaa tarkan sijoittamisen ja liikuttamisen.
    • Stabiili koneen rakenne: Kova rakenne minimoitaa taipumat ja värähtelyt.
    • Korkealaatuiset elektrodit ja dielektrinesteet: Takaavat tasaiset työstöolosuhteet.
    • Säännöllinen kalibrointi: Jaksoittaiset tarkistukset pitävät koneen tarkkuuden ajan mittaan.
  • Säännölliseen huoltoon kuuluu:
    • Puhdistus: Poista roskat työalueelta ja pesuvedensysteemistä.
    • Elektrodin tarkistus: Tarkista kulumista ja vaihda tarvittaessa.
    • Dielektrisen nesteen hallinta: Valvoo nesteen laatua ja vaihda tai suodata säännöllisesti.
    • Järjestelmätarkistukset: Tarkista sähköliitännät, ohjaimet ja muut kriittiset komponentit.
    • Huoltosuunnitelman noudattaminen takaa optimaalisen suorituskyvyn ja laitteen eliniän pidentymisen.
  • • Timanttilangan leikkauskoneet ovat monikäyttöisiä työkaluja, jotka pystyvät käsittelyyn useita kovia ja hauraita materiaaleja, mukaan lukien:
    • Luonnonkivet: Marmori, graniitti ja muut kivet, joita käytetään rakennuksessa ja veistämisessä.
    • Keraamiset ja lasimateriaalit: Optinen lasi, kvartsi ja vastaavat materiaalit.
    • Metallit: Teräs, betonihirsi ja muut kovat metallit.
    • Puolijohdetekniikka: Piikiekot ja siihen liittyvät materiaalit.
    • Komposiitit: Hiilikuitu ja muut komposiittimateriaalit.
    Leikkausprosessiin liittyy timanttipartikkeleilla varustettu lanka, joka hankaavasti leikkaa materiaalin läpi, mahdollistaen tarkan ja siistin leikkauksen.
  • Timanttilangan käyttöikä riippuu leikattavasta materiaalista ja käyttöolosuhteista:
    • Betonin leikkaus: Noin 20–50 tuntia jatkuvaa käyttöä.
    • Pehmeämmät materiaalit: Jopa 100 tuntia tai enemmän.
    • Erittäin kovat materiaalit: Käyttöikä voi lyhentyä 10–15 tuntiin.
    Oikeanlainen huolto ja suositeltujen arvojen noudattaminen voivat pidentää langan käyttöikää.
  • Langan murtumisen minimoimiseksi:
    • Käytä laadukasta lankaa: Takuu paremman kestävyyden.
    • Optimoi leikkausparametrit: Säädä syötönopeutta ja jännitystä oikein.
    • Säännöllinen huolto: Tarkista varusteet ja vaihda kuluneet osat.
    • Oikea jäähdytys ja voitelu: Vähentää lämpöä ja kitkaa leikatessa.
  • Langan jännituksen optimointi on ratkaisevan tärkeää tarkan leikkauksen saavuttamiseksi. Nykyaikaiset koneet käyttävät edistettyjä jännituksen säätöjärjestelmiä, mukaan lukien pneumatiikkaan perustuvan jännityksen säädön ja digitaalisten paineensäädinten avulla, jotta jännitys säilyy tasaisena koko leikkausprosessin ajan.
  • Tynnyrikatkaisukoneita käytetään monilla teollisuuden aloilla:
    • Rakentaminen: Betonirakenteiden ja raudoitetun betonin leikkaaminen.
    • Kaivostoiminta ja kivien louhinta: Kivilohkareiden nosto.
    • Elektroniikka: Piikiekkojen viilaus.
    • Ilmailu- ja autoalat: Komposiittimateriaalien leikkaaminen.
    • Taide ja veistokset: Monimutkaisten muotojen tekeminen kiveen ja lasiin.
  • Tehdäksesi työstön tehokkaammaksi ja laadukkaammaksi:
    • Optimoi leikkausparametrit: Säädä langan nopeutta, syötön nopeutta ja jännitystä.
    • Käytä sopivaa jäähdytystä ja voitelua: Estää ylikuumenemisen ja vähentää kulumista.
    • Säännöllinen huolto: Pitää laitteen optimaalisessa kunnossa.
    • Valitse sopivat johtimen ominaisuudet: Sovita johtimen tyyppi ja rakeisuus materiaaliin.
  • Säännöllinen huolto takaa kestävyyden ja suorituskyvyn:
    • Puhdistus: Poista roskat ja jäännökset jokaisen käytön jälkeen.
    • Voitelu: Käytä liikkeellä oleviin osiin määrättyjä voiteluita.
    • Tarkistus: Tarkasta johtimien, hihnapyörien ja jännitysjärjestelmien kulumista.
    • Kalibrointi: Varmista, että ohjausjärjestelmät on asetettu tarkasti.
  • Turvallisuus on ensisijainen huoliminen käytettäessä timanttijohtimen leikkuukoneita:
    • Yksilönsuojaimet (PPE): Käytä suojalaseja, -käsineitä ja kuulonsuojaimia suojaamaan roskalta ja melulta.
    • Koulutus: Varmista, että käyttäjät ovat riittävästi koulutettuja koneen käyttöön ja hätätoimenpiteisiin.
    • Koneen suojukset: Pidä kaikki turvasuojukset paikallaan käytön aikana estämään sattuman kosketuksen liikkuviin osiin.
    • Hätäjarrut: Tutustu koneen hätäjarrutusjärjestelmiin ja varmista niiden saavutettavuus.
  • Valitessasi timanttilankaleikkauskonetta, ota huomioon seuraavat:
    • Materiaalityyppi: Eri koneet on optimoitu tiettyjen materiaalien, kuten kiven, metallin tai komposiittien, leikkaamiseen.
    • Leikkausmitat: Varmista, että koneen mitat soveltuvat leikattavien materiaalien koko- ja paksuusvaatimuksiin.
    • Leikkausnopeus ja tarkkuus: Arvioi koneen leikkausnopeutta ja tarkkuutta vastaamaan tuotantovaatimuksiasi.
    • Huolto ja tuki: Ota huomioon valmistajan tarjoaman huoltopalvelun ja teknisen tuen saatavuus.
    Näiden tekijöiden arviointi auttaa sinua valitsemaan koneen, joka vastaa toiminnallisia tarpeitasi ja budjettiasi.
  • Tulppaushionta EDM soveltuu erityisesti monimutkaisten ja tarkkojen geometrioiden valmistamiseen, kuten:
    • Sokkaukot: Ihanteellinen sisäisten pintojen valmistamiseen, jotka eivät läpäise koko työkappaletta.
    • Terävät kulmat ja hienot yksityiskohdat: Kykenee tuottamaan tiukkoja sisäkulmia ja monimutkaisia kuvioita.
    • Syvät ja kapeat urat: Tehokas hennon ja syvien onteloiden valmistukseen.
    • Ohuet seinät ja herkät rakenteet: Soveltuu komponentteihin, joissa tarvitaan vähäistä materiaalin poistamista rakennevahvuuden säilyttämiseksi.
    Tätä prosessia käytetään laajasti muun muassa muottien valmistuksessa, ilmailussa ja lääkintälaiteteollisuudessa, joissa tarkkuus ja monimutkaisuus ovat ensisijaisia.
  • EDM-tulppaushionnantekniikalla varustetut koneet tunnetaan korkeasta tarkkuudestaan ja erinomaisista pinnoitelaaduista:
    • Tarkkuus: Saavutettavat toleranssit voivat olla jopa ±2 mikrometrin tarkkuudella, riippuen koneesta ja prosessiparametreistä.
    • Pinnan viimeistely: Pinnan karheusarvot (Ra) voivat laskea jopa 0,05 mikrometriin saakka, erityisesti kun käytetään hienoviimeistelytekniikoita.
    Nämä ominaisuudet tekevät EDM-tyyppisestä painokutistuksesta sopivan sovelluksille, joissa vaaditaan huolellista yksityiskohtaisuutta ja sileää pintaa.
  • Tehokas elektrodisuunnittelu on keskeistä EDM-työn onnistumiselle:
    • Materiaalin valinta: Yleisiä elektrodimateriaaleja ovat grafiitti ja kupari. Grafiittia suositaan sen helpon työstön ja alhaisen kulumisnopeuden vuoksi, kun taas kupari tarjoaa erinomaisen sähkönjohtavuuden ja sitä suositellaan hienoviimeistelyyn.
    • Geometriset seikat: Elektrodin tulee vastata haluttua ontelon muotoa, ottaen huomioon tekijät, kuten ylikuvaus (overcut) ja kulumisen kompensointi.
    • Valmistuksen tarkkuus: Elektrodien tarkka koneistus varmistaa monimutkaisten muotojen tarkan jäljentämisen työkappaleessa.
    Oikein suunniteltu elektrodi vaikuttaa suoraan EDM-prosessin tarkkuuteen, pinnanlaatuun ja tehokkuuteen.
  • Useita strategioita voidaan parantaa EDM-tyyppisten muottien kappaleiden valmistuksen tehokkuutta:
    • Edistetyt virtalähteet: Älykkäiden virtageneraattoreiden käyttö voi optimoida kipinäenergian, mikä johtaa nopeampaan materiaalin poistoprosessointiin.
    • Automaatio: Robottijärjestelmien käyttö elektrodien ja työkappaleiden käsittelyyn vähentää manuaalista työtä ja lisää tuotantokapasiteettia.
    • Optimoidut puhallusjärjestelmät: Jätteiden tehokas poisto työstöalueelta ylläpitää stabiileja leikkausolosuhteita ja estää oikosulkuja.
    • Prosessiparametrien optimointi: Parametrien, kuten kipinäjännitteen, virran ja jännitteen, säätäminen voi parantaa työstön nopeutta ja pinnanlaatua.
    Näiden toimenpiteiden toteuttaminen voi merkittävästi vähentää kierrosajoaika ja parantaa kokonaistuotantoa.
  • Yleisiä haasteita EDM-muottien kappaleiden valmistuksessa ovat:
    • Elektrodikuluminen: Liiallinen kulumine voi johtaa mitallisiin epätarkkuuksiin. Laadukkaiden elektrodimateriaalien käyttö ja työstöparametrien optimointi voivat lievittää tätä ongelmaa.
    • Pinnan viat: Kuten kuoppautumista tai huonoa pinnanlaatua voivat aiheuttaa väärä jäähdytys tai sopimaton dielektrinen neste. Riittävän jäähdytyksen varmistaminen ja sopivien dielektristen nesteiden valinta ovat tärkeitä.
    • Kaariläpilyönnit ja oikosulut: Näitä voi esiintyä, jos roskat kertyvät tai välyksen asetukset ovat väärin. Säännöllinen huolto ja välyksen seuranta auttavat estämään tällaisia ongelmia.
    Näiden ongelmien ratkaiseminen oikean koneistuksen, huollon ja parametrien hallinnalla on tärkeää johdonmukaisen EDM-suorituskyvyn saavuttamiseksi.
  • Kyllä, monet modernit EDM-muottisinkkikoneet on varustettu automaattisilla elektrodeinvaihtajilla (AEC):
    • Toiminta: AEC:t mahdollistavat elektrodien automaattisen vaihdon koneistuksen aikana, mikä mahdollistaa jatkuvan toiminnan ilman manuaalista puuttumista.
    • Hyödyt: Tämä automaatio vähentää seisontaa, parantaa tarkkuutta vähentämällä ihmisen virheitä ja on erityisen hyödyllinen monimutkaisissa tai monikupuisten koneistustehtävissä.
    AEC:ien integrointi EDM-järjestelmiin parantaa merkittävästi toiminnallista tehokkuutta ja yhtenäisyyttä.
  • Energiankulutus ja kulutustarvikkeiden kustannukset ovat tärkeitä seikkoja EDM-toiminnoissa:
    • Energiankulutus: Nykyaikaiset EDM-koneet ovat tulleet energiatehokkaammiksi, ja jotkin mallit saavuttavat jopa 43 %:n vähennyksen päivittäisessä energiankulutuksessa verrattuna edellisiin sukupolviin.
    • Kulutustarvikkeet: Tärkeitä kulutustarvikkeita ovat elektrodit, dielektriset nesteet ja suodattimet. Elektrodin materiaalin valinta (esim. grafiitti vs. kupari) ja dielektrisen nesteen käyttötehokkuus voivat merkittävästi vaikuttaa toimintakustannuksiin.
    Koneen asetusten optimointi ja kustannustehokkaiden kulutustarvikkeiden valinta ovat keskeisiä tekijöitä EDM-koneiden kokonaiskustannusten hallinnassa.
  • Noudatamme alan parhaita käytäntöjä varmistaaksemme laiteturvallisuuden kansainvälissä kuljetuksissa:
    • Räätälöity kasaussuoja: Jokainen kone varmistetaan räätälöidyssä puukoteloissa, joka on rakennettu sen mittojen mukaan, ja joka tarjoaa rakenteellista kantavuutta ja suojaa ulkoisia iskuja vastaan.
    • ISPM 15 -standardin mukaisuus: Kaikki puupakkaukset vastaavat Kansainvälistä kasvinsuojelullista standardia nro 15 (ISPM 15), mikä takaa, että ne on käsitelty estämään hyönteisvauriot matkan aikana.
    • Sisäinen vaimennus: Käytämme tiivistä vaahtoa ja muita vaimennusmateriaaleja varmistaaksemme laitteen paikallaan pysyminen kotelossa, vähentääksemme liikettä ja siten vaimentaaksemme törmäyksiä käsittelyn ja kuljetuksen aikana.
    • Kosteussuojaus: Kosteudenpoistajat ja kosteudenvastaiset esteet on sisällytetty suojaamaan tuotetta kosteuden ja kondensoitumisen vaikutuksilta, jotka ovat yleisiä meri- ja pitkän etäisyyden kuljetuksissa.
    • Selkeä merkintä: Kotelot on varustettu selkeillä käsittelyohjeilla, kuten 'Laskeva', 'Tämä puoli ylöspäin' ja 'Käsittele varovasti', jotta kuljetusyhtiöt tietävät oikean käsittelytavan.
    Nämä toimenpiteet vastaavat kansainvälisiä kuljetusstandardeja ja varmistavat, että laitteisto saapuu määränpäähänsä hyvässä kunnossa.
  • Toimitamme yhden vuoden takuun, jolla kataan valmistusvirheet ja varmistetaan luotettava toiminta.
  • Kyllä, tarjoamme kattavaa globaalia huoltopalvelua, joka sisältää etäyhteyden teknisen avun ja paikan päällä tapahtuvaa palvelua saatavilla olevissa maissa.
  • Ehdottomasti. Tarjoamme etäyhteyden teknistä tukea vianmääritykseen ja käytön ohjaukseen tarkoituksena minimoida käyttökatkot.
  • Kuukausittaisella tuotantokapasiteetilla 500 yksikköä meillä on vahva varasto varaosia. Toimitusajat vaihtelevat paikan ja tilauksen mukaan, ja ne alkavat yleensä vasta kun meillä on saapunut ennakkomaksu.
  • Tilaukset voidaan tehdä lähettämällä kysely sähköpostitse tai ottamalla yhteyttä meihin WhatsAppin kautta. Tarjoamme räätälöityjä laiteratkaisuja, jotka on sovitettu tarkan tarpeiden mukaan.
  • Kyllä, tarjoamme kaksi päivää paikan päällä olevaa koulutusta, jotta tiimianne pystyy käyttämään laitteistoa turvallisesti ja tehokkaasti.
  • Tavalliset maksuehdot ovat 30 %:n ennakkomaksu valmistuksen aloittamiseksi ja loput 70 % maksettava ennen toimitusta. Ota yhteyttä, jos haluat käsitellä osamaksuvaihtoehtoja.
  • Kyllä, varustuksemme sisältää valmiiksi asennettua toimintakalustoa. Vaikka päivityksiä ei yleensä ole tarpeen tehdä, voimme tarvittaessa toimittaa päivityksiä erityistarpeisiin.
  • Varustuksemme täyttää Euroopassa, Yhdysvalloissa ja Kaakkois-Aasian markkinoilla vaadittavat sertifiointistandardit, mikä taattaa sääntelyjen noudattamisen.
  • Meillä on tällä hetkellä paikalliset huoltokeskukset Vietnamissa ja Pakistanissa. Muiden alueiden tukipalvelut järjestetään globaalin verkostomme ja etäavustuksen kautta.
  • Ota yhteyttä suoraan saadaksesi teknistä apua. Tarjoamme etätukea ja tarvittaessa voimme lähettää teknikon paikan päälle. Matkakustannukset sovitaan ja vahvistetaan etukäteen.

Hanki ilmainen tarjous

Edustajamme ottaa sinuun yhteyttä pian.
Sähköposti
Nimi
Yrityksen nimi
Viesti
0/1000