email [email protected]
EN EN
Taizhou HarsMarg Elektromechanikai Kft.
Taizhou HarsMarg Elektromechanikai Kft.
ÁRJEGYZÉK KÉRÉSE
Kezdőlap
Rólunk down
Termékek down
GYIK
Kapcsolat
ÁRJEGYZÉK KÉRÉSE

Kérjen ingyenes árajánlatot

Képviselőnk hamarosan felveszi Önnel a kapcsolatot.
Email
Name
Cégnév
Üzenet
0/1000

GYIK

Kezdőlap >  GYIK

  • A gyors vezetékeltűntető gépek elektromosan vezető anyagok vágására készültek. Ez magában foglalja a szerszámacélokat, rozsdamentes acélokat, titánt, volfrámot és más nehezen megmunkálható ötvözeteket. A folyamat a vezeték-elektróda és a munkadarab közötti elektromos kisüléseken alapul, így különösen alkalmas anyagok megmunkálására, amelyeket hagyományos módszerekkel nehéz feldolgozni.
  • A maximális vágási vastagság a gép konkrét modelljétől függ. Például a DK7720, DK7725, DK7735, DK7745 és DK7755 modellek akár 500 mm vastag munkadarabok megmunkálására is képesek. A nagyobb modellek akár 600 mm vastagságú anyagok vágására is alkalmasak.
  • A gyorsjáratú szikraköszörű gépek elérhetik a 0,01 mm-nél kisebb megmunkálási pontosságot. A felületi érdesség (Ra) akár 2,5 mikrométer is lehet, anyagtól és megmunkálási paraméterektől függően.
  • A többszörös vágás lehetősége a gépbe épített vezérlőrendszeren múlik. Egyes rendszerek több vágást is támogatnak a pontosság és a felületminőség javítása érdekében. Ugyanakkor több vágás esetén sem biztos, hogy elérhető a középsebességű szikraköszörű gépekkel elérhető pontosság és felületminőség.
  • A gyorsjáratú szikraköszörű gépek fő fogyóeszközei a molibdén huzal és a vágófolyadék. A molibdén huzal újrahasznosítható, ami csökkenti a költségeket. Összességében a fogyóeszközök költsége viszonylag alacsony más megmunkálási folyamatokhoz képest.
  • A rendszeres karbantartás biztosítja a gép optimális teljesítményét és hosszú élettartamát. Az ajánlott napi feladatok a következők:
    • Tisztítás: Távolítsa el a szennyeződéseket, használt huzalmaradványokat és a feldolgozó területről kifolyt vágófolyadékot.
    • Kenés: Alkalmazzon kenőanyagot a huzaltápláló mechanizmusra, vezetőpályákra és más mozgó alkatrészekre a gép kézikönyvében meghatározottak szerint.
    • Ellenőrzés: Ellenőrizze a kritikus alkatrészeket, mint például a huzalvezetők, feszítők és a dielektromos folyadékrendszer, kopás vagy sérülés jeleit.
    • Folyadékkezelés: Győződjön meg arról, hogy a vágófolyadék tiszta és megfelelő szinten van; szükség esetén cserélje ki vagy szűrje meg.
    Ezeknek a karbantartási gyakorlatoknak a betartása segít megelőzni a gép váratlan leállásait és meghosszabbítja a gép élettartamát.
  • A gyors vezetékelt szikrásító gépek több előnnyel is rendelkeznek:
    • Magas hatékonyság: Gyorsabb vágási sebességgel rendelkeznek, így ideálisak nagy mennyiségű termeléshez.
    • Gazdaságosság: Alacsonyabb üzemeltetési és fogyóeszköz-költségek a huzal újrahasznosítása és az energiahatsékos működésnek köszönhetően.
    • Egyszerűség: Könnyebb beállítás és kezelés, amely csökkenti az operátorok képzési idejét.
    Ugyanakkor olyan alkalmazásoknál, ahol rendkívül magas pontosság és kiváló felületminőség szükséges, közepes vagy lassú vezetékelt szikrásító gépek lehetnek alkalmasabbak.
  • A megfelelő gépmodell kiválasztása több tényezőtől is függ:
    • Munkadarab mérete: Győződjön meg róla, hogy a gép munkaasztala és mozgástartománya képes befogadni a legnagyobb munkadarabjait.
    • Anyagtípus: Fontolja meg, hogy milyen anyagokat fog megmunkálni, és győződjön meg arról, hogy a gép képes hatékonyan kezelni azokat.
    • Termelési mennyiség: Nagyobb termelési mennyiségek esetén előnyösebbek lehetnek a gyorsabb vágási sebességgel és automatizált funkciókkal rendelkező gépek.
    • Pontossági követelmények: A gép pontosságának és felületminőségének megfelelőségét össze kell hangolni a termékspecifikációkkal.
    A gyártóval vagy egy szakértői forgalmazóval való konzultáció további, konkrét igényekhez igazított útmutatást nyújthat.
  • A közepes sebességű vezetékes szikraközi erózió kombinálja a gyors és lassú vezetékes szikraközi eróziós technológiák jellemzőit, közepes költséghatékonyságot és megmunkálási pontosságot kínálva. A gyors vezetékes szikraközi erózióhoz képest többszörös vágási meneteket használ a pontosság és a felületminőség javítása érdekében. Bár nem éri el a lassú vezetékes szikraközi erózió szinte tökéletes pontosságát, gyorsabb feldolgozási sebességet és alacsonyabb üzemeltetési költségeket biztosít.
  • Ez a technológia kiválóan alkalmas olyan iparágakra, ahol közepes pontosság és hatékonyság szükséges, például a szerszámgyártás, a repülőgépipar és az orvostechnikai eszközök gyártása. Különösen hatékony összetett geometriák és hagyományos módszerekkel nehezen megmunkálható anyagok esetén.
  • A közepes sebességű huzalos eróziós gépek kompatibilisek különböző vezérlőrendszerekkel, beleértve a nyílt hurkú és zárt hurkú konfigurációkat. A fejlett rendszerek CNC-vezérléssel és felhasználóbarát felülettel is rendelkezhetnek, amely növeli a pontosságot és az üzemeltetés egyszerűségét.
  • A vágási hatékonyság általában meghaladja a 160 mm² per percet, anyagtól, vastagságtól és a gép specifikációitól függően.
  • A közepes sebességű huzalos eróziós gépek elérhetik a ±2 µm-es megmunkálási pontosságot. A felületi érdesség (Ra) egyetlen átfutással akár 2,0 µm, három átfutás után pedig 0,8 µm lehet, anyagtól és megmunkálási paraméterektől függően.
  • A felületminőség javítása érdekében érdemes optimalizálni a vágási paramétereket, mint például az impulzusidő, a huzal feszítettsége és a mosási körülmények. A magas minőségű huzalelektródák használata és a tiszta dielektromos folyadékok rendben tartása is hozzájárul a jobb felületi minőséghez.
  • A gyakori problémák közé tartozik a huzal elszakadása, rossz felületminőség és pontatlan vágások. Ezeket gyakran a megmunkálási paraméterek beállításával, a megfelelő gépkarbantartással, valamint a megfelelő huzalfeszítettség és dielektromos folyadék állapot biztosításával lehet orvosolni.
  • A kezelőknek be kell tartaniuk a biztonsági előírásokat, rendszeresen ellenőrizni és karbantartani kell a gépet, valamint megfelelően kell előkészíteni az alkatrészeket és az elektródákat. A megmunkálási paraméterek és a környezeti körülmények folyamatos figyelemmel kísérése is nagyon fontos az optimális teljesítmény érdekében.
  • A közepes sebességű huzalos erózió alkalmas különböző vezetőképességű anyagok megmunkálására, például szerszámacélokra, rozsdamentes acélokra, titánötvözetekre és keményfémekre. Különösen hatékony azoknál az anyagoknál, amelyeket nehéz hagyományos megmunkálási módszerekkel feldolgozni.
  • A közepes sebességű huzalos erózió költséghatékony megoldást kínál a viszonylag alacsony üzemeltetési költségek és a megfelelő pontosság valamint felületminőség kombinációjával. Köztes megoldást jelent a nagysebességű, alacsonyabb pontosságú huzalos erózió (fast wire EDM) és a nagy pontosságú, de drágább lassú huzalos erózió (slow wire EDM) között.
  • A rendszeres karbantartás magában foglalja a gépalkatrészek tisztítását, a vezetőhuzalok és fúvókák ellenőrzését és cseréjét, a dielektromos folyadék minőségének monitorozását, valamint a vezérlőrendszerek kalibrálását. A karbantartási ütemterv betartása biztosítja az állandó teljesítményt és meghosszabbítja a gép élettartamát.
  • A lassú szál elektromos kisüléses megmunkáló gépek ideálisak olyan alkatrészek gyártásához, amelyek rendkívüli pontosságot és felületminőséget igényelnek. Tipikus alkalmazási területek például:
    • Pontossági formák fröccsöntéshez és nyomásos öntéshez
    • Orvostechnikai eszközök és beültethető implantátumok
    • Összetett geometriájú repülőgépipari alkatrészek
    • Mikromechanikai alkatrészek
    • Nagy pontosságú fogaskerekek és kivágók
  • Igen, a lassú szál elektromos kisüléses megmunkáló gépek gyakran többszörös finomító metszést alkalmaznak a pontosság és a felületminőség javítása érdekében. A folyamat általában a következőből áll:
    • Egy elsődurva vágás a forma meghatározásához
    • Utóbbi finomító vágások a pontosság és a felületminőség javítása érdekében
    Ez a többátfutásos megközelítés lehetővé teszi a megmunkálási pontosság ±1 µm-es értékét, és akár 0,08 µm-es felületi érdesség (Ra) elérését. A fejlett vezérlőrendszerek és stabil gépszerkezetek hozzájárulnak a magas pontosság fenntartásához.
  • A sebesség és pontosság egyensúlyba hozása több tényező optimalizálását igényli:
    • Impulzusparaméterek beállítása (bevezetési idő, megszakítási idő, csúcsáram)
    • Megfelelő huzal típusok és átmérők kiválasztása
    • Optimális huzalfeszítés és előtolási sebességek fenntartása
    • Hatékony mosási körülmények biztosítása
    A modern lassú huzalos szikraforgácsoló gépek intelligens vezérlőrendszerekkel rendelkeznek, amelyek automatikusan beállítják ezeket a paramétereket az optimális sebesség és pontosság közötti egyensúly eléréséhez.
  • A fő fogyóeszközök a következők:
    • Huzarelektródák: Általában sárgaréz vagy bevonatos huzalok, egyszer használatosak
    • Dielektrikus folyadék: Általában deionizált víz, amely rendszeres karbantartást igényel
    • Szűrők és gyanták: A dielektrikus folyadék minőségének megőrzéséhez
    Míg az elhasználódó alkatrészek költsége magasabb más EDM-típusokhoz képest, a kiváló pontosság és felületminőség indokolja a befektetést, különösen magas értékű alkatrészek esetében.
  • Igen, a kontrollált környezet fenntartása elengedhetetlen:
    • Hőmérséklet: Stabil környezeti hőmérséklet (általában 20±1 °C), a termikus tágulás elkerülése érdekében
    • Páratartalom: Mérsékelt szint a kondenzáció elkerüléséhez
    • Tisztaság: Pormentes környezet az érzékeny alkatrészek védelme érdekében
    Ezen feltételek betartása biztosítja az állandó megmunkálási pontosságot és meghosszabbítja a gép élettartamát.
  • A rendszeres karbantartás a következőket foglalja magá:
    • Tisztítás: Maradékanyagok eltávolítása a munkaterületről és a rendszer öblítése
    • Kenés: Kenőanyagok felhordása a mozgó alkatrészekre a megadottak szerint
    • Ellenőrzés: Vezetőhuzalok, fúvókák és dielektromos folyadékszint ellenőrzése
    • Kalibrálás: A gép pontosságának időszakos ellenőrzése
    A rendszeres karbantartás biztosítja az optimális teljesítményt és csökkenti a váratlan leállás kockázatát.
  • A kulcsparaméterek a következők:
    • Megmunkálási pontosság és felületi érdesség elérhetősége
    • Maximális alkatrész-méretek és teherbíró képesség
    • Huzalátmérő kompatibilitás
    • Vezérlőrendszer jellemzői és felhasználói felület
    • Automatizálási opciók és integrációs képességek
    Ezeknek a tényezőknek a felmérése biztosítja, hogy a kiválasztott gép megfeleljen a specifikus gyártási igényeknek.
  • Az EDW fúró gépek képesek kis átmérőjű furatok előállítására, amelyek általában 0,1 mm-től 3,0 mm-ig terjednek. Ez ideális megoldást jelent olyan alkalmazásokhoz, amelyek pontos mikrofuratokat igényelnek, például turbinapenge hűtőcsatornák, vezeték vágó indító furatok és üzemanyag befecskendező fúvókák.
  • A maximális fúrási mélység a gép műszaki adataitól és az elektróda hosszától függ. Általában akár 300 mm mélység is elérhető, de ez eltérhet a konkrét modelltől és az alkalmazási igényektől függően.
  • Az EDW fúrás egy termikus eljárás, amely az anyagot elektromos kisülésekkel távolítja el. Bár hőt termel, a folyamat lokalizált, így minimális hőhatásövezet keletkezik. Ez minimálisra csökkenti a termikus torzulást és megőrzi az anyag integritását a kifúrt terület környékén.
  • A fúrási hatékonyságot több tényező is befolyásolja:
    • Elektródanyag és átmérő: A megfelelő elektródanyagok és méretek használata növelheti a fúrási sebességet.
    • Megmunkálási paraméterek: Az impulzusidő, áramerősség és feszültségértékek optimalizálása javítja a hatékonyságot.
    • Mosókörülmények: Az effektív dielektromos folyadékáramlás eltávolítja a szennyeződéseket és stabilizálja a megmunkálási folyamatot.
    • Gép stabilitása: Egy merev gépszerkezet csökkenti a rezgéseket, így javítja a hatékonyságot.
    A rendszeres karbantartás és a magas minőségű fogyóanyagok használata szintén hozzájárul a javuló fúrási teljesítményhez.
  • Gyakori elektródanyagok a sárgaréz, a réz és a volfrám. A választás a munkadarab anyagától és a kívánt furatjellemzőktől függ. A sárgaréz elektródákat széles körben használják költséghatékonyságuk és jó vezetőképességük miatt.
  • A pontosságot a következők biztosítják:
    • Fejlett CNC-vezérlőrendszerek: Ezek pontos pozicionálást és mozgást tesznek lehetővé.
    • Stabil gépkonstrukció: Egy erős szerkezet minimalizálja az elhajlásokat és rezgéseket.
    • Magas minőségű elektródák és dielektromos folyadékok: Ezek biztosítják az egyenletes megmunkálási körülményeket.
    • Rendszeres kalibráció: Időszakos ellenőrzésekkel fenntartható a gép pontossága hosszú távon.
  • A rendszeres karbantartás a következőket foglalja magá:
    • Tisztítás: Távolítsa el a szennyeződéseket a munkaterületről és a mosórendszerből.
    • Elektródák ellenőrzése: Ellenőrizze a kopást, és szükség esetén cserélje ki azokat.
    • Dielektromos folyadékkezelés: Ellenőrizze a folyadék minőségét, és szükség szerint cserélje vagy szűrje azt.
    • Rendszerellenőrzések: Ellenőrizze az elektromos csatlakozásokat, vezetőket és egyéb kritikus alkatrészeket.
    A karbantartási ütemterv betartása optimális teljesítményt biztosít és meghosszabbítja a gép élettartamát.
  • A gyémántdrót vágógépek sokoldalú eszközök, amelyek széles skálájú kemény és rideg anyagok feldolgozására alkalmasak, például:
    • Természetes kövek: Márble, gránit és egyéb kövek, melyek az építőiparban és szobrászatban használatosak.
    • Kerámiák és üveg: Optikai üveg, kvarc és hasonló anyagok.
    • Fémes anyagok: Acél, vasbeton és egyéb kemény fémek.
    • Félvezetők: Szilícium lemezek és kapcsolódó anyagok.
    • Kompozitok: Szénrostszerkezet és egyéb kompozitanyagok.
    A vágási folyamat során egy gyémántszemcsével bevont drótot használnak, amely súrlódva vágja át az anyagokat, lehetővé téve pontos és tiszta vágásokat.
  • A gyémántdrót élettartama az elvágott anyagtól és az üzemeltetési körülményektől függ:
    • Betonvágás: Körülbelül 20 és 50 óra közötti folyamatos használat.
    • Puha anyagok: Legfeljebb 100 óra vagy annál több.
    • Nagyon kemény anyagok: Az élettartam csökkenhet 10–15 órára.
    A megfelelő karbantartás és a javasolt paraméterek betartása meghosszabbíthatja a drót élettartamát.
  • A drót eltörésének csökkentésére:
    • Magas minőségű drót használata: Garantálja a jobb tartósságot.
    • Vágási paraméterek optimalizálása: A betáplálási sebességek és feszítés beállítása megfelelően.
    • Rendszeres karbantartás: Ellenőrizze a berendezéseket és cserélje ki a kopott alkatrészeket.
    • Megfelelő hűtés és kenés: Csökkenti a hőt és a súrlódást vágás közben.
  • Az optimális huzal feszítés fenntartása kritikus a pontos vágáshoz. A modern gépek korszerű feszítésszabályozó rendszereket használnak, beleértve a digitális nyomásszabályozókkal ellátott pneumatikus feszítést, hogy biztosítsák az állandó feszítést a vágási folyamat során.
  • A gyémántdrót vágógépeket különböző iparágakban használják:
    • Építőipar: Beton szerkezetek és vasbeton vágása.
    • Bányászat és kőbánya: Kőtömbök kinyerése.
    • Elektronika: Szilícium lemezek szeletelése.
    • Űripar és gépjárműipar: Kompozit anyagok vágása.
    • Művészet és szobrászat: Kőben és üvegben való részletes minták készítése.
  • Az hatékonyság és minőség javításához:
    • Vágási paraméterek optimalizálása: Állítsa be a huzal sebességét, előtolási sebességét és feszességét.
    • Megfelelő hűtés és kenés használata: Megakadályozza a túlmelegedést és csökkenti az elhasználódást.
    • Rendszeres karbantartás: Fenntartja a berendezés optimális állapotát.
    • Megfelelő huzalfajta kiválasztása: A huzaltípus és szemnagyság igazítása az anyaghoz.
  • A rendszeres karbantartás biztosítja a hosszú élettartamot és a megbízható teljesítményt:
    • Tisztítás: Távolítsa el a szennyeződéseket és maradékokat minden használat után.
    • Kenés: Alkalmazzon kenőanyagot a mozgó alkatrészekre a megadottak szerint.
    • Ellenőrzés: Ellenőrizze a huzalok, csapágyek és feszítőrendszerek elhasználódását.
    • Kalibrálás: Győződjön meg róla, hogy a vezérlőrendszerek pontosan vannak beállítva.
  • A biztonság elsődleges fontosságú a gyémánt huzalos vágógépek üzemeltetése közben:
    • Személyi védőfelszerelés (PPE): Viseljen védőszemüveget, kesztyűt és hallásvédelmet a szilánkoktól és a zajtól való védelemhez.
    • Képzés: Győződjön meg arról, hogy a kezelők megfelelően képzettek a gép kezeléséhez és a vészhelyzetek kezeléséhez.
    • Védőburkolatok: Mindig helyén legyenek a biztonsági védőburkolatok a mozgó alkatrészekkel való véletlenszerű érintkezés megelőzésére üzemelés közben.
    • Vészleállítás: Ismerje meg a gép vészleállító funkcióit, és győződjön meg arról, hogy azok könnyen elérhetők.
  • Amikor kiválaszt egy gyémántdrót vágógépet, figyelembe kell venni a következőket:
    • Anyagtípus: Különböző gépek vannak optimalizálva adott anyagokhoz, például kő, fém vagy kompozitok.
    • Vágási méretek: Győződjön meg arról, hogy a gép képes befogadni az Ön által vágandó anyagok méretét és vastagságát.
    • Vágási sebesség és pontosság: Értékelje a gép vágási sebességét és pontosságát, hogy megfeleljen a termelési igényeinek.
    • Karbantartás és támogatás: Értékelje a gyártótól elérhető karbantartási szolgáltatások és műszaki támogatás meglétét.
    Ezeknek a tényezőknek az elemzése segít kiválasztani egy olyan gépet, amely megfelel működési igényeinek és költségvetésének.
  • Az EDM alakjáratás különösen alkalmas összetett és pontos geometriák megmunkálásásra, például:
    • Zárt üregek: Ideális olyan belső elemek létrehozásához, amelyek nem hatolnak át az egész munkadarabon.
    • Éles sarkok és finom részletek: Képes szoros belső sarkok és összetett mintázatok elkészítésére.
    • Mély és keskeny hornyok: Hatékony a keskeny és mély üregek megmunkálására.
    • Vékony falak és törékeny szerkezetek: Alkalmazható olyan alkatrészekhez, amelyek minimális anyageltávolítást igényelnek a szerkezeti integritás csorbítása nélkül.
    Ez a folyamat széles körben alkalmazott iparágakban, mint például az űrtechnológia, a műanyagformakészítés és az orvostechnikai eszközgyártás, ahol a pontosság és összetettség kiemelkedő fontosságú.
  • Az EDM alakjárató gépek kimagasló pontosságukról és kiváló felületminőségükéről ismertek:
    • Pontosság: A gép és a folyamatparaméterek függvényében elérhető tűrések akár ±2 mikrométeresek is lehetnek.
    • Felületminőség: A felületi érdesség értéke (Ra) akár 0,05 mikrométerre is csökkenthető, különösen finom felületkezelési technikák alkalmazásakor.
    Ezek a tulajdonságok az EDM lenyomó eljárást részletes megmunkálást és sima felületi struktúrát igénylő alkalmazásokra teszik alkalmassá.
  • Az optimális EDM teljesítményhez hatékony elektródatervezés elengedhetetlen:
    • Anyagválasztás: A gyakran használt elektródaanyagok a grafit és a réz. A grafit előnye a megmunkálhatósága és az alacsony kopráta, míg a réz kiváló vezetőképességgel rendelkezik, és finom felületképzésre alkalmas.
    • Geometriai szempontok: Az elektródának tükröznie kell a kívánt üreg alakját, figyelembe véve az átvágást és a kopás-kompenzációt.
    • Gyártási pontosság: Az elektródák nagy pontosságú megmunkálása biztosítja a munkadarab komplex jellemzőinek pontos másolását.
    A megfelelő elektródatervezés közvetlenül befolyásolja az EDM folyamat pontosságát, felületminőségét és hatékonyságát.
  • Az EDM formázási műveletek hatékonyságát többféle stratégia is javíthatja:
    • Korszerű tápegységek: Az intelligens áramforrások használata optimalizálhatja a szikraenergiát, így növelve a leválasztási sebességet.
    • Automatizálás: Robotrendszerek alkalmazása az elektródák és munkadarabok kezelésére csökkenti a kézi beavatkozást, és növeli a termelékenységet.
    • Optimalizált öblítőrendszerek: A forgácsolási területről hatékonyan eltávolított szennyeződések stabil vágási körülményeket biztosítanak, és megakadályozzák a rövidzárlatokat.
    • Folyamatparaméterek optimalizálása: A beállítási paraméterek, mint például az impulzusidő, az áram és a feszültség finomhangolásával növelhető a megmunkálási sebesség és a felületminőség.
    Ezeknek a lépéseknek a bevezetésével jelentősen csökkenthetők a ciklusidők és javítható a teljes termelékenység.
  • Az EDM formázás során gyakori kihívások:
    • Elektródakopás: A túlzott kopás méreteltérésekhez vezethet. A minőségi elektródaanyagok használata és a megmunkálási paraméterek optimalizálása enyhítheti ezt a problémát.
    • Felületi hibák: Ilyenek például a pittés vagy a rossz felületminőség, amelyek a nem megfelelő kiöblítés vagy alkalmatlan dielektromos folyadékok miatt jelentkezhetnek. A megfelelő kiöblítés biztosítása és a megfelelő dielektromos anyagok kiválasztása elengedhetetlen.
    • Átívelés és rövidzárlat: Ezek a hibák a lerakódások felhalmozódása vagy helytelen részérés miatt fordulhatnak elő. A rendszeres karbantartás és a részérség állapotának ellenőrzése segíthet az ilyen problémák megelőzésében.
    Ezeknek a problémáknak a megfelelő gépbeállítással, karbantartással és paramétervezérléssel történő kezelése elengedhetetlen a stabilított szikraszórási teljesítményhez.
  • Igen, sok modern szikraszóró mélyítő gép rendelkezik Automatikus Elektródacsere (AEC) egységgel:
    • Funkcionalitás: Az AEC-k lehetővé teszik az elektródák automatikus cseréjét a megmunkálás során, így folyamatos működés valósítható meg kézi beavatkozás nélkül.
    • Előnyök: Ez az automatizálás csökkenti a leállási időt, növeli a pontosságot az emberi hiba minimalizálásával, és különösen előnyös összetett vagy többüregű megmunkálási feladatok esetén.
    Az AEC-k beépítése az EDM rendszerekbe jelentősen növeli az üzemeltetési hatékonyságot és következetességet.
  • Az energiafogyasztás és az eszkozök költségei fontos szempontok az EDM üzemeltetés során:
    • Energiafogyasztás: A modern EDM gépek energiahatékonysága jelentősen javult, egyes modellek napi energiafogyasztása akár 43%-kal is csökkent az előző generációkhoz képest.
    • Eszkozök: A fő eszkozök az elektródák, dielektromos folyadékok és szűrők. Az elektródaanyag (pl. grafit vs. réz) kiválasztása és a dielektromos folyadék felhasználásának hatékonysága jelentősen befolyásolhatja az üzemeltetési költségeket.
    A gépbeállítások optimalizálása és a költséghatékony eszkozök kiválasztása elengedhetetlen az EDM üzemeltetési költségek kezeléséhez.
  • A nemzetközi szállítás során az ipari legjobb gyakorlatokat követjük az eszközök biztonságának garantálásához:
    • Egyedi rakománykészítés: Minden gépet egyedi méretű, fa rakományban szállítunk, amely biztosítja a stabilitást és védelmet nyújt külső behatásokkal szemben.
    • ISPM 15 szabványnak megfelelő csomagolás: A fa csomagolóanyagok megfelelnek a növényegészségügyi előírások nemzetközi szabványának (ISPM 15), és kezelve vannak rovarfertőzés ellen szállítás közben.
    • Belső rögzítés: Magas sűrűségű habot és más védőanyagokat használunk a berendezés rögzítésére a rakományon belül, csökkentve a mozgást és elnyelve a szállítás közben keletkező ütéseket.
    • Nedvességvédelem: Szárítóanyagokat és nedvességálló rétegeket alkalmazunk a páratartalomtól és kondenzációtól való védelemhez, amelyek különösen fontosak tengeri és hosszú távú szállítás esetén.
    • Egyértelmű címkézés: A rakományokon jól láthatóan feltüntetjük a kezelési utasításokat, mint például „Törékeny”, „Ez a felső oldal”, és „Óvatosan kezelendő”, hogy tájékoztassuk a fuvarozókat a megfelelő kezelésről.
    Ezek az intézkedések összhangban vannak a nemzetközi szállítási szabványokkal, amelyek biztosítják, hogy a felszerelés optimális állapotban érje el a rendeltetési helyét.
  • Egyéves garanciát biztosítunk, amely a gyártási hibákat fedi és a megbízható működést garantálja.
  • Igen, komplex világszerte elérhető utánsó támogatást kínálunk, beleértve a távoli műszaki segítségnyújtást és helyszíni szolgáltatásokat, ahol ezek elérhetők.
  • Természetesen. Távoli műszaki támogatást nyújtunk hibakereséshez és üzemeltetési útmutatáshoz, így minimalizálva az állásidei veszteségeket.
  • Havi 500 egység gyártási kapacitással rendelkezünk, és fenntartunk egy megbízható pótalkatrész-készletet. A szállítási idő a helytől és a megrendelés részleteitől függ, általában a befizetés után kezdődik.
  • A megrendeléseket egy lekérdezést tartalmazó e-mail elküldésével vagy WhatsApp-on keresztül lehet leadni. Testreszabott felszerelési megoldásokat kínálunk, amelyek az Ön konkrét igényeire szabhatók.
  • Igen, két napos helyszíni képzést biztosítunk üzemünkben, hogy biztosítsuk, csapata biztonságosan és hatékonyan tudja kezelni a felszerelést.
  • Szállításunk standard fizetési feltétele 30% előleg a gyártás megkezdéséhez, a fennmaradt 70% pedig a szállítás előtt esedékes. Kérjük, lépjen kapcsolatba velünk, ha részletfizetési lehetőségről szeretne tárgyalni.
  • Igen, felszereléseink tartalmazzák az előre telepített használati szoftvert. Bár a frissítések általában nem szükségesek, igény szerint biztosítunk frissítéseket konkrét igények kielégítéséhez.
  • Felszereléseink megfelelnek Európa, az Amerikai Egyesült Államok és Délkelet-Ázsia piacain előírt tanúsítványkövetelményeknek, biztosítva az adott térségek szabályozásainak való megfelelést.
  • Jelenleg helyi szervizközpontjaink vannak Vietnámban és Pakisztánban. Más régiók esetén globális hálózatunkon és távoli támogatáson keresztül nyújtunk segítséget.
  • Műszaki segítségnyújtásért kérjük, lépjen velünk közvetlen kapcsolatba. Távoli támogatást nyújtunk, és szükség esetén mérnökeinket a helyszínre is küldhetjük. Az üzemben történő szolgáltatással kapcsolatos költségeket előzetesen megvitatjuk és egyeztetünk.

Kérjen ingyenes árajánlatot

Képviselőnk hamarosan felveszi Önnel a kapcsolatot.
Email
Name
Cégnév
Üzenet
0/1000
image

A Taizhou HarsMarg Elektromechanikai Kft. haladó EDM megoldásokat kínál ipari megmunkáláshoz. Nagysebességű vezetékes EDM és CNC fúrógépeink magas pontosságot, megbízhatóságot és hatékonyságot biztosítanak. Világszerte megbízható. Kérjen árajánlatot még ma.

HASZNOS LINKEK

Cím

Tailiang út 11. szám, Taizhou város, Jiangsu tartomány

+86-13182442305

[email protected]

Idő: 9.00-16.00

Hírlevél

Üdvözöljük, hogy kapcsolatba lép velünk a legfrissebb termékinformációkért

Szerzői jog © 2025 China Taizhou HarsMarg Electromechenical Co. Ltd. Minden jog fenntartva. - Adatvédelmi szabályzat